挤压材

摘要： 本发明介绍了一种适于制造厚板及挤压材用的高强韧铝锂合金及其制备方法。该合金的化学成分(质量分数/%)为:Cu3.2~4.2,Li0.7~1.8,Mn0.20~0.60,Zn0.20~0.60,Zr0.06~0.20,Mg0.20~0.80,Ag0.2~0.7,Si≤0.10,Fe≤0.10,Ti≤0.12,其它杂质单个≤0.05,总量≤0.15,余量为Al。其中合金元素Mn、Zn、Mg、Ag与Zr可选择加入其中1~5种。按合金成分配料,将原料融化,经炉内精炼、静置后,浇注成所需规格的合金锭。

摘要： 为了掌握车体结构材料长期服役后性能的变化规律以及综合评估服役车体的可靠性,本研究对两种服役不同里程的6N01-T6铝合金车体侧墙型材(型材A和型材B)进行取样,测试了拉伸性能和疲劳性能,并结合微观组织表征结果,分析讨论了微观组织特征对长期服役铝合金侧墙型材力学性能的影响。结果表明,型材A横断面微观组织为均匀粗大等轴状晶,针状析出相粒子长度约为60 nm;型材B横断面的表层为粗大等轴晶,心部为细长纤维状晶,针状析出相粒子长度约为35 nm。型材A拉伸试样的平均屈服强度、抗拉强度和延伸率分别为254 MPa、277 MPa和7.8%;型材B拉伸试样的平均屈服强度、抗拉强度和延伸率分别为247 MPa、282 MPa和11.2%。在可靠度为97.5%、置信度为95%的条件下,型材A和型材B的疲劳极限分别为81.6 MPa和101.7 MPa,微观组织特征差异是导致长期服役后两种型材延伸率和疲劳性能存在明显差异的主要原因。

摘要： 国际铝业协会(IAI)2021年6月发表的最新统计称,2019全世界回收的旧废铝达到创记录的20000 kt,与原铝相比,少排放了约3×1O^(8)t温室气体。旧废铝主要来自包装、车辆和建筑,其中包装5340 kt,交通运输6600 kt(其中铸件4420 kt、轧制品990 kt、挤压品890 kt),建筑废铝3220 kt(其中挤压材2480 kt、轧制材670 kt、铸件60 kt),来自其他领域的废铝3090 kt(其中轧制材1660 kt、挤压材1240 kt、铸件190 kt,线缆回收量1200 kt)。

摘要： 近日,东轻围绕铝合金型材前沿技术,突破最关键工艺,成功研制出大规格某合金型材,这是东轻目前生产出最大截面的该系铝合金型材,实现了又一次创新性突破。下一步,东轻将对该型材进行强韧化处理工艺研究,加快成果转化,为企业向挤压材市场迈进奠定基础。

摘要： 中铝萨帕特种铝材(重庆)有限公司40 MN高端铝合金智能制造生产线于2020年3月投产,是西安中国重型机械研究院有限公司设计制造的,用于生产高精薄壁挤压材,可与现有生产线互联互通,补充现有装备能力,以生产轨道交通高精铝合金材料为主,同时生产舰船海洋工程、汽车轻量化用高端铝材。

摘要： 埃克斯拉贝萨(Exlabesa)铝业公司是除中国的众多铝挤压企业以外,世界最大的独力通用铝挤压材企业,生产高质量的建筑、结构铝材与通用工业挤压材,总部位于西班牙的帕德朗市(Padron),该公司共有22台挤压机,挤压材总生产能力176 kt/a,挤压机为13 MN-65 MN,工厂位于美国、英国、西班牙、德国、波兰和摩洛哥等国。

摘要： 日前,西南铝起草的《高强高韧型Al-Zn-Mg-Cu系铝合金锻件》等5项国家标准修订项目顺利通过国家标准化管理委员会专家组的审议,并下达了修订计划。《高强高韧型Al-Zn-Mg-Cu系铝合金锻件》、《高强高韧型Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材》、《高强耐损伤型Al-Cu-Mg系铝合金板带材》3项国家标准涉及的铝加工产品在装备制造中均有应用.

摘要： 美国汽车轻量化进程如日方升,铝材是目前轻量化综合性能最佳的材料.汽车铝材项目建设在美国如火如荼:各种铝材项目都在齐头并进,有40年来首建的板带专业ABS(汽车车身薄板)轧制厂,多个改扩建的平轧铝产品项目,有挤压项目,锻压项目,一个铝粉项目和一个铝基复合材料项目.如果建设顺利,它们全部可于2021年12月以前陆续完成.据粗略统计,各种在建项目的生产能力:ABS 1 150 kt/a,挤压材(管、棒、型材)145 kt/a,锻件12 kt/a,铝基复合材料5 kt/a.

摘要： 据悉,海德鲁铝业近年来对6×××系合金(主要是建筑铝材)的铝旧废料回收、分类、熔炼、铸成挤压圆锭、挤压成材技术与生产工艺进行了全盘研究,并根据其研究结果,在德国斯特彼得投建了全球首家高端挤压圆锭铸造再生铝厂,专门用废旧铝经处理后熔炼铸造成挤压用6060合金圆锭,其废旧铝含量高达75%。回收后生产的挤压材各项性能与用100%重熔用原铝锭配制的等同,节能减排效果和社会经济效益显著。海德鲁铝业公司的废铝回收与生产成圆锭的最大CO2排放量仅2.3 kg,而原铝提取的CO2排放2018年全世界平均值为16 kg。

摘要： 在线淬火是利用挤压机余热在前梁出口对铝合金挤压制品实施快速冷却以达到固溶淬火的目的，本文介绍了轨道客车常用6系合金的特性及在线淬火工艺性要求,并介绍了自己制作的在线淬火装置生成制作法,通过这套淬火装置,实现轨道客车常用6系铝合金挤压材的在线淬火生产.

摘要： 通过对我国变形镁合金挤压材生产工艺现状的考察分析,指出各工序存在的影响产品质量的主要问题,探讨了解决问题的方法.阐述了高新技术应用到本领域的必要性、可行性等.

摘要： 本文介绍了一种新的铝棒加热技术.这种技术使用旋转的永磁体在铝棒内部感应出涡电流以实现对铝棒进行加热,可以方便地实现可控制的梯度加热,且比传统电磁感应加热技术更节约能源.在工业材市场越来越广阔，要求质量越来越高的形势下，挤压材的铝棒加热采用永磁加热技术引进梯度加热，从而实现等温挤压，无疑是一项技术突破。

摘要： 本文对中国近几年来铝工业的情况作了全面的介绍.列举了挤压铝材生产能力超过3800kt/a;管材生产能约120kt/a;线材生产能力约1500kt/a;锻件生产能力约30kt/a.2003年铝轧制材产量1137kt,消费量1480kt;挤压材产量2199kt,消费量1980kt.中国是轧制铝材净进口国,这种局面至少将延续到2010年;另外,中国是铝挤压材、管材、线材的净出口国,并且出口量将逐年增加的势头。

摘要： 全面系统地介绍了铝合金铸块热扒皮技术的特点和应用情况。着重介绍了铝合金铸块热扒皮和传统车皮工艺的比较，介绍了工艺流程、以及热扒皮工艺参数选择与关键生产技术问题。指出推广热扒皮技术对铝合金挤压生产节能减排的意义。

摘要： 全面系统地介绍了铝合金铸块热扒皮技术的特点和应用情况。着重介绍了铝合金铸块热扒皮和传统车皮工艺的比较，介绍了工艺流程、以及热扒皮工艺参数选择与关键生产技术问题。指出推广热扒皮技术对铝合金挤压生产节能减排的意义。

摘要： 全面系统地介绍了铝合金铸块热扒皮技术的特点和应用情况。着重介绍了铝合金铸块热扒皮和传统车皮工艺的比较，介绍了工艺流程、以及热扒皮工艺参数选择与关键生产技术问题。指出推广热扒皮技术对铝合金挤压生产节能减排的意义。

摘要： 全面系统地介绍了铝合金铸块热扒皮技术的特点和应用情况。着重介绍了铝合金铸块热扒皮和传统车皮工艺的比较，介绍了工艺流程、以及热扒皮工艺参数选择与关键生产技术问题。指出推广热扒皮技术对铝合金挤压生产节能减排的意义。

摘要： 本发明公开了一种丝材挤压机及利用该挤压机制备钨铜合金丝材的方法，该方法按以下步骤进行，配料：先按重量百分比分别称取铜粉、钨粉、镍粉，再另外称取乙醇，并将四种配料共同机械混合；掺胶：再另外称取丁钠橡胶-溶剂汽油溶液，添加到前步所得的混合料中，混合均匀后过筛；挤压成型：利用丝材挤压机进行挤压，即得到所需丝材的坯料，再根据需要自行截取长度；烧结(烧结溶渗)：将前步所制丝材的坯料放在石墨舟中，周围加高纯氧化铝填料，同时添加补缩铜，进行高温烧结成型即得。本发明的丝材挤压机结构简单，工艺方法简单，操作方便，制作成本降低，同时还具有产品的性能稳定、质量高、成品率高的优点。

摘要： 镁合金丝材或棒材温静液挤压制造方法及其挤压模具，它涉及一种镁合金丝材或棒材温静液挤压制造的方法及该方法的专用挤压模具。本发明有效解决了镁合金塑性加工时存在塑性差、流动摩擦阻力较大、易产生龟裂、加工成本高的问题。本方法的具体工序包括：镁合金坯料加工、涂润滑剂、蓖麻油加热、温静液挤压模具加热及温度控制、放镁合金坯料、注蓖麻油、放活动凸模、加压、挤出成形。镁合金丝材或棒材温静液挤压模具包括活动凸模(26)，活动凸模(26)置于凸模(6)的正下方并与凸模(6)同轴，活动凸模(26)的下端穿过凹模压板(17)中间设有的凸模通孔(8)装在挤压筒(13)内的上部，所述的挤压筒(13)为多层冷压组合挤压筒。该方法和该专用模具制造出的丝材与棒材具有更高的力学性能和更好的表面质量，比强度、比刚度指标也有所提高。

摘要： 本发明涉及一种易切削铝合金棒材的挤压模具及挤压方法，所述挤压模具包括导流板和型模，所述导流板的中心设置有圆形的导流孔，所述导流孔是通孔，所述导流孔采用弧面使导流孔的入口顺滑过渡到导流孔的出口，所述型模的中心设置有圆形的定径孔和圆形的出口孔，所述定径孔和出口孔是联通的通孔。采用本发明挤压模具，可以大幅提高模具内铝合金流速的均匀性，减少模具内壁对铝合金棒材的摩擦，从而抑制再结晶晶粒的长大，消除粗晶环缺陷，提高易切削铝合金棒材的组织性能均匀性和材料利用率。

摘要： 本发明涉及一种铝基复合材料，特指一种轻质车身用原位纳米强化铝合金及等温变速挤压方法。该方法采用原位合成技术，以优化配置的含生成陶瓷相增强体元素的混合粉剂作为反应物，通过施加外场在铝熔体内直接合成单元或多元纳米增强颗粒，制备晶粒细小的复合材料半连铸棒；然后对铸棒进行四级均匀化和等温变速挤压变形，再进行T4P+人工时效热处理，最后获得一种轻量化车身用高强韧抗冲击原位纳米强化铝合金挤压型材。本发明制备的车身挤压型材具有强度高、成形性好、抗冲击和抗疲劳的特点，解决了轻量化车身用铝合金综合性能低无法完全代替车身材料用钢的问题。

摘要： 本发明公开了一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具，包括由上至下依次设置的挤压筒、前接线板、挤压凹模、后接线板及第一挤压垫；挤压筒筒体内中空空腔为第一模腔，前接线板内部开有第二模腔，挤压凹模内部开有变径模腔，后接线板内部开有第三模腔，第一模腔、第二模腔、变径模腔及第三模腔由上至下依次贯通共同形成模具型腔；第一挤压垫内部设置有通槽，通槽与第三模腔连通；第一模腔内由上至下依次设置有挤压杆及第二挤压垫；前接线板与后接线板分别与电源的两极相连接。该模具解决了传统热挤压过程中模具始终处于高温高应力状态而出现模孔过早磨损问题。还公开了上述模具挤压镁合金丝材的方法，该方法挤压过程操作简单，模具使用寿命大大提高。

摘要： 本发明公开了一种丝材挤压机及利用该挤压机制备钨铜合金丝材的方法，该方法按以下步骤进行，配料：先按重量百分比分别称取铜粉、钨粉、镍粉，再另外称取乙醇，并将四种配料共同机械混合；掺胶：再另外称取丁钠橡胶－溶剂汽油溶液，添加到前步所得的混合料中，混合均匀后过筛；挤压成型：利用丝材挤压机进行挤压，即得到所需丝材的坯料，再根据需要自行截取长度；烧结(烧结溶渗)：将前步所制丝材的坯料放在石墨舟中，周围加高纯氧化铝填料，同时添加补缩铜，进行高温烧结成型即得。本发明的丝材挤压机结构简单，工艺方法简单，操作方便，制作成本降低，同时还具有产品的性能稳定、质量高、成品率高的优点。

摘要： 镁合金丝材或棒材温静液挤压制造方法及其挤压模具，它涉及一种镁合金丝材或棒材温静液挤压制造的方法及该方法的专用挤压模具。本发明有效解决了镁合金塑性加工时存在塑性差、流动摩擦阻力较大、易产生龟裂、加工成本高的问题。本方法的具体工序包括：镁合金坯料加工、涂润滑剂、蓖麻油加热、温静液挤压模具加热及温度控制、放镁合金坯料、注蓖麻油、放活动凸模、加压、挤出成形。镁合金丝材或棒材温静液挤压模具包括活动凸模(26)，活动凸模(26)置于凸模(6)的正下方并与凸模(6)同轴，活动凸模(26)的下端穿过凹模压板(17)中间设有的凸模通孔(8)装在挤压筒(13)内的上部，所述的挤压筒(13)为多层冷压组合挤压筒。该方法和该专用模具制造出的丝材与棒材具有更高的力学性能和更好的表面质量，比强度、比刚度指标也有所提高。

摘要： 本发明的至少一些实施方案涉及一种静电片材挤压设备，所述静电片材挤压设备包括：第一片材，该第一片材包括第一导电层，该第一片材包括一组第一特征部，第一介电层和第二片材，所述第二片材包括第二导电层并且被设置成接近所述第一介电层，所述第二片材包括一组第二特征部。该第一介电层设置在该第一导电层与该第二导电层之间。所述第一片材和所述第二片材是不可延展且柔性的。该第一片材和该第二片材能够在第一状态下相对于彼此运动。当在第一导电层与第二导电层之间施加电压时，该第一片材和该第二片材在第二状态下彼此挤压。

摘要： 本发明涉及一种易切削铝合金棒材的挤压模具及挤压方法，所述挤压模具包括导流板和型模，所述导流板的中心设置有圆形的导流孔，所述导流孔是通孔，所述导流孔采用弧面使导流孔的入口顺滑过渡到导流孔的出口，所述型模的中心设置有圆形的定径孔和圆形的出口孔，所述定径孔和出口孔是联通的通孔。采用本发明挤压模具，可以大幅提高模具内铝合金流速的均匀性，减少模具内壁对铝合金棒材的摩擦，从而抑制再结晶晶粒的长大，消除粗晶环缺陷，提高易切削铝合金棒材的组织性能均匀性和材料利用率。

摘要： 本实用新型提供一种挤压机制备锌、镁合金棒材的精确控温微型热挤压模具，具体涉及模具领域，包括凸模[1]、凹模[2]和单孔定径模[3]；凹模[2]中设有挤压腔[4]、挤压腔[4]的下部设有定径模限位槽[5]、凹模[2]的下端外围边缘均匀的设有凹模固定螺钉孔[6]；凹模[2]的外围均匀的设有若干加热棒插孔[7]、一个热电偶螺孔[8]；单孔定径模[3]内设有导流斗[9]和定径带[10]，所述凸模[1]工作区和挤压腔[4]相匹配。本实用新型可使挤压所得棒材组织更细更均匀。