挤压工艺

摘要： 近日,由南山铝业自主研发设计的“一种含钪的Al-Cu系耐热铝合金及其制备方法”荣获国家发明专利,并颁发证书。该专利将铝合金依次进行熔炼、均匀化退火、挤压、淬火、拉伸和时效处理,通过合理设计铸造工艺、挤压工艺和热处理工艺参数,使得铝合金材料在提高拉伸强度的同时不降低塑性,另外还具有较好的耐热性能。这种合金适用于生产航空用铝型材。

摘要： 结合2219铝合金特性和三角形异型管材的结构特点,采用穿孔挤压针的方式挤压出无缝异型管。针对该材料的生产难点,从模具设计、挤压工装、挤压工艺、热处理工艺、拉伸工艺等方面对三角形异型管材的生产进行了分析和研究,成功生产出2219铝合金三角形异型管材。

摘要： 采用20 MN卧式反向挤压机对2024合金进行挤压生产,通过工艺试验找到合适的挤压生产工艺。研究结果表明,当进行490°C×1.5 h淬火处理后,型材T4状态的屈服强度为390 MPa,抗拉强度为560 MPa,断后延伸率为15%,剥落腐蚀达到N级。

摘要： 为提升5A12铝合金棒材的力学性能,使其达到一定的指标要求,从5A12铝合金成分、组织特性出发,采用挤压变形强化和固溶强化两种方法,系统研究了挤压工艺和固溶热处理工艺对力学拉伸性能的影响。研究表明,高温挤压变形和固溶强化热处理同时进行才能有效提高5A12铝合金棒材的力学性能,单独使用其中任何一种方式,效果均不理想。对于直径不大于150 mm的5A12铝合金棒材,经过400~420°C高温挤压和460°C/1 h固溶强化处理后,其力学性能指标可完全满足要求,且余量充裕适中。

摘要： 美国太平洋西北国家实验室研究人员最近验证了一种全新的先进的制造工艺,可以直接从高性能铝合金粉末中生产出纳米结构的棒、管材。该研究团队采用新型固相处理方法,缩减了铝合金粉末传统挤压加工过程中的几个步骤,同时显著提高了产品的延展性,即使用PNNL的剪切辅助加工和挤出技术或ShAPE^(TM)直接从粉末中挤出纳米结构铝棒。

摘要： 通过对模具结构的优化和挤压工艺的调整,解决了6063-T6合金状态宽幅薄壁多腔和大宽厚比型材成型难度高的问题。实验发现,模具三级沉桥设计对断面复杂型材的可成型性具有促进作用;同时调整6063合金成分中Si、Mg元素配比,将铸锭温度控制在470°C~500°C,制品速度设定在4.0m/min~4.5m/min,采用空冷淬火的方式对提升型材成形性和形位尺寸精度有显著影响。

摘要： 轻质铝合金材料已经越来越多地成为应用最为广泛的有色金属材料,以7xxx系高强韧铝合金为研究对象,对挤压生产的铝合金型材应用方向进行介绍。分析了影响挤压加工的主要因素,以电磁搅拌技术为例介绍了大规格铸坯制备方法,列举了国内外大型油压机的建设和加工能力现状,描述了由CAD/CAE/CAM软件设计到综合数控(CNC)加工中心的模具制造过程,对比了正挤压和反挤压以及其他挤压工艺特点,并给出对液压系统和温度控制的改进措施。最后观察了挤压道次对合金组织和性能影响,为挤压工艺提供参考。

摘要： 通过对Si、Mg元素含量、铸棒的均质制度、挤压工艺等研究,分析了影响6063铝合金型材在自然时效后力学性能涨幅的因素。结果表明:通过优化合金成分中Si、Mg元素含量,采用530°C均质处理,铸棒加热温度控制在490~500°C,挤压速度6~7 m/min,进淬火区温度>500°C,出淬火区温度<100°C时,可以获得型材屈服强度≥80 MPa,抗拉强度≥160 MPa,断后延伸率≥20%,并且在自然时效96 h后型材屈服强度涨幅≤10 MPa。当Mg含量大于Si含量时,自然时效后型材的屈服强度涨幅较小。

摘要： 在铝型材挤压过程中,铝型材从挤压机挤出后长度较长,且米重不等。为了防止型材挤出过程中偏离轨道及满足一定张力的要求,并减少型材的弯曲或扭曲,在铝型材冷却后需要用牵引中断设备匹配挤压机速度,同时准确无误地牵引到所需型材长度处,并进行锯切。设计开发了一种铝型材牵引中断设备结构,阐述了结构设计理念、具体结构组成以及实际应用等内容,采用理论联系实际的研究方法,最终产品已经试制完成,投入使用。一种挤压铝型材自动牵引中断设备辅助挤压生产顺利进行,满足了不同挤压工艺型材的生产需要,实用性较强,提高了企业生产效率。

摘要： 通过测定挤压产品质构,得到植物蛋白产品最佳工艺配方。以大豆分离蛋白为原料,加入谷朊粉、豆粕和玉米淀粉,采用螺杆挤压技术,通过单因素试验和正交试验确定挤压组织化的植物蛋白产品最优工艺。结果表明,挤压原料对挤压蛋白质质构影响较大,大豆分离蛋白为必要条件;谷朊粉能改善成品的适口性和黏性;豆粕能促进成品形成纤维感和质感;玉米淀粉保证成品的完整性和感官性。在固定参数下,植物蛋白产品最佳工艺配方为大豆蛋白添加量35%,谷朊粉添加量35%,玉米淀粉添加量20%,豆粕添加量20%。

摘要： 研究了La变质对10Mg2Si/Al-Cu-x La(x=0,0.2,0.4,0.8％)复合材料组织及性能的影响.结果表明,添加La变质处理后,10Mg2Si/Al-Cu复合材料中共晶Mg2Si相得到明显细化,由粗大的汉字状变为细小的条状或点状.当La含量为0.8％时,复合材料的硬度(HV)高达133,但组织中存在粗大的针状富La相,不利于其力学性能的提高.因此,通过施加挤压工艺以改善10Mg2Si/A1-Cu-0.8La复合材料的组织及力学性能.结果发现,挤压能显著细化Mg2Si和针状富La相,提高复合材料的硬度和力学性能.尤其经超声辅助挤压铸造后,10Mg2Si/Al-Cu-0.8La复合材料的性能最优,其硬度(HV)、抗拉强度和伸长率分别为146、336MPa和2.5％,比重力铸造的复合材料的性能分别提高了16.8％、22.2％和92.3％.

摘要： 零部件铝化是现代汽车轻量化的重要措施,本文介绍了一种高性能抗冲击汽车铝合金防撞梁型材的研制与应用情况,本项目在6082的基础上利用微合金化理论优化成分研制出6082ET66合金;采用先进的熔铸设备和工艺制备了优质铸锭;研制出新型模具结构并制备了优质精密的模具:采用先进的挤压工艺及新型在线精密水雾气淬火及先进的时效工艺(T66)，保证防撞梁型材具有高的力学性能、高精密尺寸精度与形位公差及高表面质量与耐腐蚀性能等综合性能，达到了世界同类先进产品的水平。具有显著的经济效益和社会效益，有广泛的推广应用前景。

摘要： 本文通过对高精级运动车轮圈铝合金材料的实际生产制造过程进行研究分析,通过企业与高校在实际生产工艺技术、制造设施与装备、人才与基础理论等方面的强强联合，建立高精级运动车轮圈专用铝合金材料成形加工的成套解决方案。重点介绍合金成分的优化及挤压工艺技术关键.

摘要： 模具结构和挤压工艺参数是影响铝型材产品质量好坏的关键因素.挤压速度和摩擦状态直接影响着挤压力、表面质量、形位精度、模具寿命和生产效率.合理的模具结构可以降低生产成本,提升产品质量;合理的在线淬火工艺,可以精确控制型材力学性能,大大缩短生产周期,具有重大的经济价值.本文对挤压速度、挤压温度、挤压比、摩擦状态、模具结构设计和在线淬火等影响型材产品质量的因素展开分析讨论,归纳总结了相关研究成果,为挤压生产实践提供一定的理论指导与参考.

摘要： 针对薄壁天窗导轨总体壁厚薄的特点,考虑到尺寸稳定、强度符合标准的要求,结合实践,对挤压模具设计制造技术、挤压工艺、合金成分进行分析研究,通过优化薄壁天窗导轨的模具设计制造技术、挤压工艺及合金配方,使产品的尺寸和力学性能符合市场的需求,同时也给业内人士提供了一个参考.

摘要： 本文简要介绍了高铁动车组车用6005A铝合金型材生产工艺研究,筛选6005A合金,通过合理优化熔炼、铸造和挤压与热处理工艺,如CADEX新挤压工艺，以最大限度提高挤压速度和生产效率。制备出综合性能优良的高铁动车组车用型材产品.

摘要： 汽车微扁冷饮管型材断面壁厚特薄,一般断面壁为0.3-0.6mm,多孔模具,材质3003,挤压时产品表面容易起凹凸暗影线,随着汽车铝轻量化的应用,微扁冷饮管已在汽车空调的使用广范,市场前景可观能给本公司带来良好的经济效益,结合本公司的技术能力本文通过对铝棒的熔炼化学成分,模具设计,挤压工艺控制来实现产品质量满足客户要求.

摘要： 6105铝合金是近年来应用较为广泛的6系合金之一,属于可热处理强化合金,这种合金淬火范围较宽,对淬火温度敏感性不高,具有对抗腐蚀性、氧化性高,塑形加工性好,容易涂层.同时具有中等强度,适用于加工原料,结构型材等. 通过适当调整主要合金的配比量，在保证材料表面光洁度的同时可取得较为优良的力学性能;风冷式在线淬火经过合适的调整取得优良的力学性能，避免使用水冷式淬火比较容易出现的缺陷，使材料得到优异的抗腐蚀性。根据成品铝梯安全性能测试结果:抗疲劳性能优良。

摘要： 6105铝合金是近年来应用较为广泛的6系合金之一,属于可热处理强化合金,这种合金淬火范围较宽,对淬火温度敏感性不高,具有对抗腐蚀性、氧化性高,塑形加工性好,容易涂层.同时具有中等强度,适用于加工原料,结构型材等. 通过适当调整主要合金的配比量，在保证材料表面光洁度的同时可取得较为优良的力学性能;风冷式在线淬火经过合适的调整取得优良的力学性能，避免使用水冷式淬火比较容易出现的缺陷，使材料得到优异的抗腐蚀性。根据成品铝梯安全性能测试结果:抗疲劳性能优良。

摘要： 6105铝合金是近年来应用较为广泛的6系合金之一,属于可热处理强化合金,这种合金淬火范围较宽,对淬火温度敏感性不高,具有对抗腐蚀性、氧化性高,塑形加工性好,容易涂层.同时具有中等强度,适用于加工原料,结构型材等. 通过适当调整主要合金的配比量，在保证材料表面光洁度的同时可取得较为优良的力学性能;风冷式在线淬火经过合适的调整取得优良的力学性能，避免使用水冷式淬火比较容易出现的缺陷，使材料得到优异的抗腐蚀性。根据成品铝梯安全性能测试结果:抗疲劳性能优良。

摘要： 本发明涉及一种管件挤压成型设备及挤压成型工艺，包括方板、支撑脚、挤压架、支撑杆、挤压机构、成型机构、落料机构、入料口和入料管，本发明可以解决塑胶管挤压成型作业过程中难以对挤压空间进行密封处理，易造成空气的流入而导致塑胶管中产生气泡，且难以使熔融状态下的塑胶原料进行同步的汇聚成型，易造成塑胶管外壁的凹陷和褶皱，难以在挤压的过程中对残留附着的塑胶原料进行清理，增加了后期人工清理维护的作业量，难以将成型后残留在塑胶管上的热量进行快速的吸收分散，增加了塑胶管的冷却时间，难以带动成型后的塑胶管进行周向的转动，增加了塑胶管成型后取出时的作业难度等问题。

摘要： 本发明涉及立式挤压机技术领域，具体是涉及一种立式挤压机双挤压结构，包括底座、上部压制装置、下部压制装置、供料装置和工作台；工作台沿底座的高度方向贯穿的开设有通孔，卡接套沿通孔的轴线设置在工作台的底部；延伸管设置在卡接套的侧壁上，延伸管和卡接套相互连通，延伸管上开设有进料口；第一开关阀设置在进料口上；出气口开设在第一开关阀一侧的延伸管上；推动块沿延伸管的长度方向可滑动的设置在延伸管的内部；驱动装置设置在延伸管上，驱动装置用于驱动推动块在延伸管内移动。本申请通过设置卡接套、延伸管、第一开关阀、出气口、驱动装置、推动块，实现了在保证工作人员安全的前提下，还可实现立式挤压机原料的自动填装的技术要求。

摘要： 本发明提供一种镍基高温合金热挤压工艺参数的确定方法，具体为：根据镍基高温合金材料，在初步设定的温度范围和应变速率下模拟热压缩试验，得到镍基高温合金的应力‑应变曲线；根据应力‑应变曲线构建镍基高温合金的本构方程；根据应力‑应变曲线建立镍基高温合金的热加工图，分析后初步得到镍基高温合金的热挤压工艺参数；将所述本构方程验证后导入有限元软件，模拟初步热挤压工艺参数下镍基高温合金的温度场与应力应变场，优化后得到镍基高温合金的热挤压参数。本申请还提供了一种热挤压工艺。本发明主要通过采用热压缩模拟及有限元模拟方法，快速、有效地确定了粉末镍基高温合金的热挤压的最佳工艺，以获得均匀细小的组织和优异的性能。

摘要： 本发明提供一种镍基高温合金热挤压工艺参数的确定方法，具体为：根据镍基高温合金材料，在初步设定的温度范围和应变速率下模拟热压缩试验，得到镍基高温合金的应力-应变曲线；根据应力-应变曲线构建镍基高温合金的本构方程；根据应力-应变曲线建立镍基高温合金的热加工图，分析后初步得到镍基高温合金的热挤压工艺参数；将所述本构方程验证后导入有限元软件，模拟初步热挤压工艺参数下镍基高温合金的温度场与应力应变场，优化后得到镍基高温合金的热挤压参数。本申请还提供了一种热挤压工艺。本发明主要通过采用热压缩模拟及有限元模拟方法，快速、有效地确定了粉末镍基高温合金的热挤压的最佳工艺，以获得均匀细小的组织和优异的性能。

摘要： 本发明公开了一种铝型材挤压工艺及挤压机，涉及铝型材挤压技术领域。该铝型材挤压工艺及挤压机，包括铝材挤压机构，所述铝材挤压机构设置有外壳，所述外壳的内壁固定连接有气体压缩机构，且铝材挤压机构与气体压缩机构固定连接，所述外壳的外壁固定连接有磁感线切割机构，且铝材挤压机构与磁感线切割机构固定连接。该铝型材挤压工艺及挤压机，通过利用挤压机工作过程中产生的力度对气体压缩，减少额外装置的设置，节约了电能资源了，外壳中气体被压缩，压缩后的气体与空气接触后，降低空气的温度，进而加速铝材的温度降低，加快铝材的定形，磁块切割绕组产生的电流，电流使电磁铁产生强磁，强磁对灰尘与铁屑进行吸附。

摘要： 本发明涉及一种镁及镁合金无缝管材螺旋挤压装置及挤压工艺，属于镁及镁合金塑性加工领域。本发明提供了一种镁及镁合金无缝管螺旋挤压装置，包括螺旋挤压模具、螺旋内芯、挤压冲头、模具定位销、盛料筒、模具模套；所述螺旋挤压模具锥形型腔内及螺旋内芯头部外侧均设有螺旋流线槽；在螺旋挤压模具和螺旋内芯间形成坯料非均匀切变区，从而实现坯料在挤压过程中的螺旋流动，进而对镁及镁合金织构进行连续弱化，达到织构调控的目的；制备的管材具有高塑性、低拉压异性。加压时无需通过挤压设备外部提供剪切应力，不用牵引，降低生产成本且能够提高生产效率。本发明的镁及镁合金无缝管材螺旋挤压装置可以广泛用于镁及镁合金无缝管材的加工制造。

摘要： 本发明属于超细晶材料制备领域，具体涉及一种超细晶铜镁合金及其挤压工艺和挤压装置。该工艺包括如下步骤：1)向上收起竖直压头，并向所述下水平通道内伸入所述水平压头；2)将铜镁合金熔体在低过热度条件下浇铸到所述上竖直通道内，同时打开电磁搅拌装置，持续搅拌所述铜镁合金熔体；3)在持续搅拌的情况下待熔体自然冷至200～400°C，然后开启所述竖直压头，垂直挤压所述铜镁合金熔体，所述水平压头同时以相同速度水平移出，挤压得到超细晶铜镁合金。本发明将电磁搅拌浇铸与挤压工艺相结合，实现了熔体半固态挤压，较现有的常规工艺上，可进一步的增加细小晶粒的均匀分布性，从而使材料各部分性能一致。

摘要： 一种6010铝合金材料，对6010铝合金成分进行了优化，以重量比计，包括以下组分：0.95％‑1.2％的Si，0.25％‑0.35％的Fe，0.2％‑0.6％的Cu，0.25％‑0.5％的Mn，0.9％‑1.0％的Mg，不多于0.05％的Cr，不多于0.25％的Zn，0.02％‑0.03％的Ti，余量为Al和不可避免的杂质。依照该配方制造的6010铝合金，力学性能更高，质量稳定，适用于加工制造汽车减振器等高强度零件。本发明还提供一种6010铝合金挤压工艺及挤压成型件。

摘要： 本发明提出一种可分离式的挤压芯棒超声振动孔挤压强化装置及其运行工艺，该装置中超声振动装置的前端盖与压电陶瓷交界处为节面，设置法兰。前端盖与锥形变幅杆一体设计，与可变直径挤压芯棒连接，超声振子的振幅通过变幅杆进行放大，实现挤压芯棒前端超声振动，超声换能器与超声波发生器连接，提供超声振动电源，挤压芯棒由推杆和芯棒套管装配组成，芯棒套管放置于孔结构件中，由于推杆前端存在锥度，芯棒套管上存在开缝，旋转螺杆将推杆插入，使挤压芯棒前端直径增大，提供孔挤压工艺需要的过盈量。挤压芯棒的轴向超声振动能够改变孔挤压强化过程中挤压芯棒与装配孔孔壁之间的摩擦形式，降低孔挤压强化过程中的挤压力，减小孔壁材料回弹，改善孔壁表面质量，提高孔挤压强化效果。

摘要： 本发明公开了一种双金属复合材料超声波冷挤压装置及挤压工艺，所述冷挤压装置包括挤压装置本体和控制装置，所述挤压装置本体上安装有挤压成型模具,所述挤压成型模具上纵向开设有多个挤压孔，每个所述挤压孔上均套设有超声波振动环。本发明能够实现所有挤压腔的型材流动速度均衡一致的动态平衡，挤压完成后散热器所有的散热片密度均匀，长短一致。由于超声波振动改善了金属流动状况，调节了型材的挤压速度，节省了散热器挤压完成后续处理工序，极大的提高了生产效率。