挤出模

摘要： 使用Polyflow模拟PVC木塑复合(WPC)材料异型材挤出时在模具中的流动情况,分析了压力场、速度场分布,以异型材的截面均匀稳定挤出为目标,对比了模拟结果和样品局部区域分割的测试结果,并优化了异型材挤出模的流道。结果表明,优化后的产品质量和生产稳定性得到了明显提升,产品的截面尺寸达到设计要求,并且截面密度分布较均匀。

摘要： 以平开窗框为例,通过对UPVC再生料的物料组成和特性进行分析,介绍了UPVC再生料与普通UPVC原料在模头流道中流动性的差异,并结合生产实践,提出了新型的UPVC再生料共挤模头设计理念及设计方法,解决以往UPVC再生料共挤模头续航能力差的问题。

摘要： 依据某企业的PVC塑料带挤出模具,对产量提高而质量降低的原因进行了分析,结果是高应力或高剪切速率下熔体中的扰动难以抑制,因此,为挤出模具设计了一新的口模.再根据旧口模的体积流量12.53 cm3/s计算出旧口模的压力降为14.62×106 Pa.在新、旧口模压力降相同的情况下,计算出新口模的体积流量为36.95 cm3/s,从而计算出新口模的生产量为177 kg/h.经过实际生产对新、旧口模产量的比较得知,新口模产量提高了一倍.实践证明,新口模既提高了产量,也保证了产品的质量.

摘要： 挤出模内的温度分布和流道的几何形状是影响挤出模性能和挤出产品尺寸稳定性的主要因素。凭借在优化冷、热流道系统的热量和结构方面积累的丰富经验,位于德国亚琛的SIGMA Engineering GmbH(以下简称SIGMA)正在向挤出模拟迈出第—步。在2019德国K展中,参观者们将能够在SIGMA展台了解当前的进展情况。

摘要： 针对挤出成型过程中尼龙PA6熔体流动性差的问题,基于聚合物流变学理论和计算流体动力学数值分析,研究了尼龙PA6棒材直排6腔挤出模流道结构对熔体流动均匀性的影响规律。结果表明:影响熔体在直排6腔挤出模流道内流动均匀性因素的主次顺序为流道平直段半径、流道平直段长度、流道间距;获得了最优尼龙PA6棒材直排6腔挤出模具流道结构参数,数值分析结果表明熔体从主流道入口到各分流道出口处沿挤出方向压力降相近,流经各分流道的熔体体积流率相等。

摘要： 根据U-PVC的熔体特性,确定U-PVC熔体为非牛顿流体,引入拉比诺维茨修正的哈根-伯肃叶公式,介绍了塑料异型材挤出模模头的熔体压力理论分析方法和模头流道压力计算方式,对熔体压力在模头中流道的分布和影响压力分布的要素进行分析,通过与生产过程中所测熔体压力数据进行对比,确定该压力计算方法的准确性,为U-PVC塑料异型材挤出模头的熔体流道压力的设计提供理论依据。

摘要： 针对塑料异型材挤出模结构随形设计较多、冷却系统设计复杂,整体设计效率低的问题,基于UG软件平台,运用Visual Studio和MFC工具及面向对象编程技术,开发了塑料异型材挤出模数字化系统。通过对型材截面分析,系统搭载了基于智能直通算法以及S形水路算法的3种水路,进行冷却系统设计,综合运用表达式关联以及重用库技术,通过参数化定位加载常用件结构,实践证明,该系统能够有效提高挤出模的设计效率与质量。

摘要： 利用UG软件对微孔薄膜挤出模进行了分模块计算机辅助设计;各部分经过装配后可实现:聚合物熔体自上而下流过,熔体流动通道从输送段的圆棒形,经28.锲型收缩,渐变为成型段的1 mm×40 mm薄膜形.气体经气孔注入,途径薄壳状气室,以均匀的参数从8个微气体通道流出.在成型段熔体和气体汇合,形成了内部镶嵌一排平行排列的8孔Φ0.5 mm气体通道的微孔薄膜.

摘要： 介绍三维模型生成二维工程图过程中,存在标注繁琐以及尺寸标注不全、标注混乱等问题,研究基于三维软件UG NX平台,建立了零件工艺信息数据库,通过特征识别方法提取模型特征信息,构造零件特征邻接属性图,运用UG二次开发技术,自动调用自定义工程图模版,实现了三维模型的自动标注,实例分析表明:研究开发的工程图自动标注系统极大地减少了图纸设计工作量,有效提高了设计效率。

摘要： 以芯层发泡降噪管材挤出模为研究对象,优化设计芯层发泡降噪管材,以多层共挤挤出模为设计要点,通过模具流道均衡设计优化薄壁熔体流动性。设计的芯层发泡降噪管材挤出模具有结构合理、易于加工、成型高效、使用寿命长久的优点。

摘要： 通过分析和计算模头内塑料熔体流动过程和定型模内型材冷却过程的数学模型、初始条件和边界条件,对这两个过程进行了数值模拟,获得了模头内熔体的速度场和定型模内型材的瞬态温度场.分别以模头流动的平衡性和定型模冷却的均匀性为优化目标,完成模头流道结构和定型模冷却水道的优化设计.结果表明,经优化设计后熔体流动的平衡性和冷却的均匀性都有显著提高,这对复杂型材挤出模的设计具有重要的理论意义和实际应用价值.

摘要： 讨论了PVC-U塑料异型材挤出模调试过程中温度、压力、螺杆转速等工艺因素的调节,以及生产工艺等对挤出模调试的影响.并介绍了挤出模修整的一般原则.

摘要： 从异型材产品截面、挤出机头设计与调试和工艺参数控制出发,结合笔者多年从事挤出模设计、试模的经验,提出了获得优良型坯、实现口模均匀出料的方案.

摘要： 本发明公开了一种模头(20)，其包括：两个模腔(38，40)，每个模腔提供一种聚合物材料；隔片(26)，其将两个模腔(38，40)分开；以及模头开口(44)，挤出物通过所述模头开口挤出。隔片(26)具有分配边缘(36)和多个挤出通道。第一挤出通道将一个模腔(38)连接到分配边缘(36)，第二挤出通道将另一模腔(40)连接到分配边缘。第一和第二挤出通道沿着分配边缘设置在交替位置，使得任何两个邻近的第二通道之间设置有一个第一通道。本发明还公开了一种利用这样的模头(20)的挤出方法以及由其制成的挤出制品。挤出制品包括与多个纵向第二区交替的多个纵向第一区，使得任何两个邻近的第二区之间设置有一个第一区，所述第一区由第一聚合物材料构成，所述第二区由第二聚合物材料构成。所述区彼此大致平行。

摘要： 本发明提供了一种挤出吹塑模开合模装置和挤出吹塑成型机，属于塑料加工技术领域。它解决了现有的挤出吹塑模开合模装置种类数量不足的问题。本挤出吹塑模开合模装置包括开合模座、滑动座和两根开合摆杆，滑动座与开合模座之间通过第一直线导向组件相连接，开合模座上安装有与滑动座相连接的驱动件；开合摆杆的中部与滑动座之间相连接，开合摆杆的一端安装有半模安装座，挤出吹塑模的半模能安装在半模安装座上，开合摆杆的另一端与开合模座之间通过第一转轴转动连接；当驱动件带动滑动座沿第一直线导向组件导向方向移动时，两根开合摆杆的一端部相互靠近或相互远离。本挤出吹塑模开合模装置能提高半模安装座摆动幅度，增大两块半模之间间距。

摘要： 本实用新型提供了一种挤出吹塑模开合模装置和挤出吹塑成型机，属于塑料加工技术领域。它解决了现有的挤出吹塑模开合模装置种类数量不足的问题。本挤出吹塑模开合模装置包括开合模座、滑动座和两根开合摆杆，滑动座与开合模座之间通过第一直线导向组件相连接，开合模座上安装有与滑动座相连接的驱动件；开合摆杆的中部与滑动座之间相连接，开合摆杆的一端安装有半模安装座，挤出吹塑模的半模能安装在半模安装座上，开合摆杆的另一端与开合模座之间通过第一转轴转动连接；当驱动件带动滑动座沿第一直线导向组件导向方向移动时，两根开合摆杆的一端部相互靠近或相互远离。本挤出吹塑模开合模装置能提高半模安装座摆动幅度，增大两块半模之间间距。

摘要： 本实用新型公开了一种挤出机口模用磨具，包括底座，底座上设置有中心连接孔，底座的表面上突出设置有至少磨头，磨头的转轴通过轴承与底座紧配合，磨头与中心连接孔间隔设置，磨头的自由端面为磨削面，磨削面与中心连接孔的中心轴相垂直，中心连接孔的中心轴和磨头的转轴相平行。该挤出机口模用磨具设置有自由旋转的磨头，底座带动磨头旋转形成与挤出机的环形口模相配合的环形磨削面，磨头与口模磨削过程中，由于相对的摩擦力，磨头还发生自转，磨削效率高；本实用新型还公开了一种包含磨具的挤出机口模磨削机构。

摘要： 本发明公开了挤出物旋转器模头元件(24)、挤出模头(18)以及用于由多层挤出物制备多条带挤出物的方法，其中所述挤出模头(18)包括所述挤出物旋转器模头元件。所述挤出物旋转器模头元件(24)包括多个入口槽(46)、多个出口槽，所述多个出口槽由旋转式槽腔体(44)连接。每个槽腔体(44)都具有腔体长轴，所述腔体长轴旋转，以使得每个出口槽的所述出口长轴与所述连接的入口槽(46)的所述入口长轴成一角度取向，并且所述出口槽取向为使得每个出口长轴都与每个其他出口长轴共平面。

摘要： 本发明提供了挤出模头(30)及其使用方法，所述挤出模头包括彼此相邻设置的多个垫片(40a、40b、40c)，所述垫片(40a、40b、40c)一起限定第一腔体、第二腔体和模缝。可以由本文所述的各种模头制备各种复合层。

摘要： 一种用于制造一具有多个沿其宽度方向设置的小中空部的管的挤出模，包括一个用于限定该管的外周边的阴模和一个与所述阴模结合的型芯。所述型芯包括一个体部和一个从所述体部突出的梳状部，所述梳状部包括多个沿所述梳状部的宽度方向以一定间隔布置的柱状部。所述多个柱状部中的每一个的顶端部的外周边构成一个用于限定管的多个小中空部中的每一个的内周边的支承部。所述多个柱状部中的每一个具有沿所述梳状部的厚度方向相对的外侧表面，并且至少一个所述外侧表面在所述支承部后面具有一向内凹陷部。所述向内凹陷部构成一挤出材料填充空间。从所述多个柱状部中的每一个的基端部延伸至所述向内凹陷部的所述至少一个所述外侧表面形成为一个用于将挤出材料引导至所述向内凹陷部的倾斜或者弯曲的表面。从所述凹陷部延伸至所述支承部的所述至少一个所述外侧表面形成为一个向内弯曲的表面。

摘要： 本发明公开了挤出物旋转器模头元件(24)、挤出模头(18)以及用于由多层挤出物制备多条带挤出物的方法，其中所述挤出模头(18)包括所述挤出物旋转器模头元件。所述挤出物旋转器模头元件(24)包括多个入口槽(46)、多个出口槽，所述多个出口槽由旋转式槽腔体(44)连接。每个槽腔体(44)都具有腔体长轴，所述腔体长轴旋转，以使得每个出口槽的所述出口长轴与所述连接的入口槽(46)的所述入口长轴成一角度取向，并且所述出口槽取向为使得每个出口长轴都与每个其他出口长轴共平面。

摘要： 本发明提供了挤出模头(30)及其使用方法，所述挤出模头包括彼此相邻设置的多个垫片(40a、40b、40c)，所述垫片(40a、40b、40c)一起限定第一腔体、第二腔体和模缝。可以由本文所述的各种模头制备各种复合层。

摘要： 一种用于制造一具有多个沿其宽度方向设置的小中空部的管的挤出模，包括一个用于限定该管的外周边的阴模和一个与所述阴模结合的型芯。所述型芯包括一个体部和一个从所述体部突出的梳状部，所述梳状部包括多个沿所述梳状部的宽度方向以一定间隔布置的柱状部。所述多个柱状部中的每一个的顶端部的外周边构成一个用于限定管的多个小中空部中的每一个的内周边的支承部。所述多个柱状部中的每一个具有沿所述梳状部的厚度方向相对的外侧表面，并且至少一个所述外侧表面在所述支承部后面具有一向内凹陷部。所述向内凹陷部构成一挤出材料填充空间。从所述多个柱状部中的每一个的基端部延伸至所述向内凹陷部的所述至少一个所述外侧表面形成为一个用于将挤出材料引导至所述向内凹陷部的倾斜或者弯曲的表面。从所述凹陷部延伸至所述支承部的所述至少一个所述外侧表面形成为一个向内弯曲的表面。