形状精度

摘要： 钨钴硬质合金在加工过程中存在边缘崩缺、裂纹及表面质量低的现象,针对该问题,开发了一种适用于BT40锥柄的超声振子。使用ANSYS验证其振动模态和频率后与无线能量传输模块及锥柄进行装配,得到可适配普通BT40机床的无线超声刀柄;在无线刀柄上安装三种典型的硬质合金加工刀具,利用激光位移传感器标定不同激励电流下的工作频率及振幅。对YG6X硬质合金工件进行非球面的铣磨加工试验,结果显示超声铣磨可以有效降低普通铣磨过程中主轴转速较低时出现的工件边缘破损情况;增加主轴转速对于非球面底部的形状精度提高有限,但是增加超声振幅可以降低形状误差并降低底面轮廓线的粗糙度。

摘要： 主要研究面曝光选区激光熔化单层成形时,激光光斑搭接率和电流对形状精度的影响.实验通过控制变量法研究搭接率、曝光时间、电流等工艺参数对激光光斑、熔道、圆环、尖角等成形形状精度的影响.实验结果表明:一定范围内,电流越大,激光光斑更均匀,成形一致性更好;搭接率38.4％能够获得最低的形状误差的熔道;搭接率一定,圆环成形误差随电流的增加而增加;尖角成形误差随着电流增加,呈现先增后减的趋势;搭接率为46.1％、38.4％时,零级衍射带来的形状误差降低.

摘要： cqvip:从表面上看,国产机床与世界先进水平机床的差距体现在三方面:一是精度,主要是形状精度和位置精度;二是稳定性,主要是精度稳定性和故障稳定性;三是效率,效率取决于机床本身性能,也取决于工艺和软件的掌控。从机床本身看,即使采用同样的加工设备、同样的功能部件,国产机床在上述三方面往往不如世界先进水平机床,这是不争的事实。

摘要： 目的解决SLM增材制造复杂流向微流道粗糙内孔表面精加工难题。方法采用磨粒流抛光技术对SLM增材制造微流道内表面进行抛光,研究不同抛光压力下,磨粒流对微流道表面质量以及内孔形状精度的影响。利用FLUENT软件对磨粒的流动轨迹进行模拟,探究磨粒对微流道壁面的作用机理。结果在相同的抛光时间内,抛光压力增大,微流道的表面粗糙度随之减小,且趋向于收敛到一个最小值。直管处粗糙度可达0.23μm,弯管外侧为0.24μm,抛光效果明显。微流道内孔的最大内切圆直径与最小外接圆直径也随之增大,且直管处变化趋势相对平稳。在微流道弯管处,当抛光压力小于5 MPa时,最大内切圆直径与最小外接圆直径变化趋势较为平稳;抛光压力大于5 MPa时,最大内切圆直径与最小外接圆直径变化趋势较大,此时微流道内孔形状变形较大。结论在抛光时间为20 min,抛光压力小于5 MPa时,SLM增材制造微流道不仅具有良好的表面质量,而且微流道的内孔形状不会发生较大变形,形状精度较高,在此工艺条件下,能够符合加工要求。

摘要： 研究了采用仿形法加工辊筒模具上微沟槽时,影响超精密加工精度的因素,分析了主轴转速和切削深度对辊筒模具上微沟槽表面粗糙度和形状精度的影响,探索了最优加工参数,并利用最优参数成功实现辊筒表面上正弦微沟槽的加工.因此,该成果可为实际加工提供指导,并达到避免重复性加工、节约加工时间和提高加工效率的目的.

摘要： 针对微结构聚合物元器件的批量化生产与制造效率低等问题,采用精密修整成V形尖端的金刚石砂轮,在自润滑性和脱模性良好的钛硅碳陶瓷模芯表面加工制造出形状精度可控的V沟槽阵列结构,然后利用微注塑成形工艺将模芯表面的V沟槽阵列结构一次成形复制到聚合物表面,高效注塑成形制造出倒V形阵列结构的聚合物工件.分析了微模芯的表面加工质量与形状精度,研究了熔体温度、注射速度、保压压力、保压时间等微注塑成形工艺参数对微结构聚合物注塑成形角度偏差和填充率的影响.实验结果表明:通过微细磨削加工技术和微注塑成形工艺可以高效率、高精度地制造出规则整齐的微结构注塑工件,注射速度对微成形角度偏差的影响最大,保压压力对微成形填充率的影响最大,微结构模芯的微细磨削形状精度值为4.05μm,微成形的最小角度偏差和最大填充率分别为1.47°和99.30％.

摘要： 超精密慢伺服车削可加工出高精度的连续和非连续自由曲面,但是在微透镜阵列的加工过程中,不同位置的透镜加工精度也不同,个别子透镜的质量降低可能引起整个功能部件的失效.为了研究曲面上微透镜阵列超精密慢伺服加工精度的影响因素,本文采用实验的方法分析基面几何形状和子透镜位置对球面上微透镜阵列慢伺服车削加工精度的影响,通过在三种不同球径的基面上加工微透镜阵列,并使用Bruker GT-X白光干涉仪测量所加工的基面和微透镜阵列,分析了不同基面上不同位置的子镜表面粗糙度和形状精度的变化趋势.实验结果表明,同一基面上不同位置的子透镜,慢伺服车削加工表面微观形貌不同,表面粗糙度和形状精度也不同;基面的几何形状也会影响子镜的加工精度,当基面球径从50 mm增大至150mm时,外圈子镜的表面粗糙度从75.78 nm(Ra)变小为69.08 nm(Ra).在超精密慢伺服加工微透镜阵列过程中,必须考虑基面几何形状和子透镜位置两个因素对加工精度的影响,这将有助于提高微透镜阵列加工精度的一致性并保证微透镜阵列功能的有效性.

摘要： 针对电火花加工复杂电极形状精度检测成本高,场地受限的问题,研究出了一种接触式测量方法,开发出了一种精度检测设备,提出了一种精度检测方法.研究了特征点数据的提取方法,并开发出了提取软件.确定了目标点计算矩阵.提出了电极形状精度的评定方法,并进行了仿真验证.进行了实际的精度检测试验,结果表明文中的研究成果可以在生产现场高效的完成复杂电极的形状精度检测,具有较强的实际应用价值.%To avoid the high-cost and space limit of accuracy inspecting of tool-electrode with complicated shape for Electronic Discharge Machining ( short for EDM) , a kind of contact measuring method has been researched, an inspecting equipment has been developed, an inspecting method has been proposed. The ex-tracting method of feature methods ' data has been researched, and the extracting software has been devel-oped. Computing matrix of target point has been established. The evaluating method of tool-electrode's accu-racy has been proposed, and emulation proof has been carried out. The accuracy inspecting experiment has been carried out, and it shows that the research results of the paper can inspect the accuracy of tool-electrode with complicated shape at production field efficiently, and has great value of practical application.

摘要： 在形状匹配过程中为了提升高度函数描述子的检索精度和对边界噪声与局部变形的鲁棒性,本文提出了一种精确型高度函数特征描述算法.首先提取目标形状外轮廓,构造轮廓采样点的精确型高度函数描述子并进行特征降维,接着利用优化后的并行动态规划进行形状匹配,最后引入形状复杂度分析提升匹配效果.基于点的几何特征显著性,提出形状精度理论,进一步分析局部形变与边缘噪声对形状特征描述的影响.在MPEG-7数据库、Swedish Leaf数据库、Tools数据库和ETH-80大型3D数据库上进行匹配实验以及在Kimia99数据库上进行抗噪实验,实验结果表明:本文提出的算法效率高,匹配时间仅为高度函数描述子的12.5％,在MPEG-7和ETH-80上的检索率最高分别为90.38％和90.07％;在Swedish Leaf和Tools上,检索精度最高分别为95.07％和94.86多,检索性能和鲁棒性均优于高度函数和其他重要算法;在添加噪声的Kimia 99上,该算法的抗噪性能优于高度函数描述子,即使在噪声水平为2.0的情况下,依旧能保持91.92％的检索率.本文提出的算法检索精度高,效率高,鲁棒性好,抗噪性强,具有较好的可扩展性,能有效地应用于形状检索领域.

摘要： To improve the shape accuracy of the high aspect ratio variable cross-sectional hole by micro electrochemical machining (ECM) ,the influences on the shape accuracy of the variable cross-sectional hole by the time interval of different parameters were analyzed and simulated. A method by changing electrical parameters was designed and implemented. Then the experiments on micro ECM variable cross-sectional hole by changing electrical parameters were carried out in 18CrNi8 workpiece with 1 mm thick. In addition,the holes with the diameter of 200~320 μm,aspect ratio of about 5,are fabricated. The results show that the average error of shape is 9 μm when the time interval is equal to 1 s and it is reduced by about 85% compared with other time intervals. It meets well the design requirements,meanwhile,the effectiveness of the machined method is verified.%为提高微细电解加工高深宽比变截面孔的形状精度,通过仿真分析加工过程中不同的参数变化时间间隔对变截面孔形状精度的影响,设计并实现了一种变参数加工控制方法.在1 mm厚的18CrNi8工件上进行变参数微细电解加工实验,加工出孔径200~320μm(深宽比约为5)的变截面孔.结果表明:参数变化时间间隔为1 s时,形状平均误差为9μm,相比于其他时间间隔,其平均误差减小约85%,较好地满足了设计要求,也验证了该变参数加工控制方法的有效性.

摘要： 高精度可调螺距侧推桨是目前国际上最新型的船舶操纵装置，属于高附加值的产品。桨叶制造中除保证材料的机械性能外，还要保证以下2个关键问题：1、叶片曲面形状精度，2、静不平衡量。如何解决以上2个问题，关键是采用一种高精度的制造技术。但采用传统工艺加工的桨叶，要保证各叶片形状精度和不平衡量存在很大的困难。在长期的生产实践中，经过对传统制造方法局限性的分析，笔者研究出一套切实可行、简便可靠的用于高精度可调螺距侧推桨叶片的制造方法，不但可以圆满解决上述难题，而且生产效率得到大幅度的提高。本文现对其进行了简述。

摘要： 分析了非球面光学元件的应用、非球面光学元件的制造方法、非球面超精密加工方法特征以及关键技术、非球面加工方法的选择,抛光加工具有达到极限加工形状精度和表面精度的可能,指出硬脆材料非球面的磨削和抛光加工是今后发展的方向,运用非球面磨削加工原理进行了具有曲面的模具零件加工方面研究工作,取得良好效果.

摘要： 从美国康宁玻璃公司引进的黑白显像管玻壳生产线,玻屏研磨系统采用了彩色玻壳生产中的强制性研磨工艺.采用强制性研磨工艺生产出的磨抛屏的屏面质量同软式研磨生产的磨抛屏相比,具有很高的形状精度和表面光洁度,从而以高质量的屏保证了高质量的玻壳,强制性研磨工艺是黑白显像管玻壳生产的主要工艺过程，由于其显著的技术优越性，在黑白显像管玻壳生产中已得到广泛应用。

摘要： 本文运用自行开发的非线性有限元软件包SHEET-FORMING对某飞机的S形蒙皮进行拉形成形的计算机仿真.研究如何利用该软件包构建有气动外形要求、自由曲面型的薄板零件的有限元模型;初步研究了S形蒙皮拉形成形和卸载回弹中可能出现的问题.该研究对解决生产实际中如何提高有复杂气动外形要求的零件的拉形成形精度具有一定的指导作用.

摘要： 本文运用自行开发的非线性有限元软件包SHEET-FORMING对某飞机的S形蒙皮进行拉形成形的计算机仿真.研究如何利用该软件包构建有气动外形要求、自由曲面型的薄板零件的有限元模型;初步研究了S形蒙皮拉形成形和卸载回弹中可能出现的问题.该研究对解决生产实际中如何提高有复杂气动外形要求的零件的拉形成形精度具有一定的指导作用.

摘要： 本文运用自行开发的非线性有限元软件包SHEET-FORMING对某飞机的S形蒙皮进行拉形成形的计算机仿真.研究如何利用该软件包构建有气动外形要求、自由曲面型的薄板零件的有限元模型;初步研究了S形蒙皮拉形成形和卸载回弹中可能出现的问题.该研究对解决生产实际中如何提高有复杂气动外形要求的零件的拉形成形精度具有一定的指导作用.

摘要： 本文运用自行开发的非线性有限元软件包SHEET-FORMING对某飞机的S形蒙皮进行拉形成形的计算机仿真.研究如何利用该软件包构建有气动外形要求、自由曲面型的薄板零件的有限元模型;初步研究了S形蒙皮拉形成形和卸载回弹中可能出现的问题.该研究对解决生产实际中如何提高有复杂气动外形要求的零件的拉形成形精度具有一定的指导作用.

摘要： 本文运用自行开发的非线性有限元软件包SHEET-FORMING对某飞机的S形蒙皮进行拉形成形的计算机仿真.研究如何利用该软件包构建有气动外形要求、自由曲面型的薄板零件的有限元模型;初步研究了S形蒙皮拉形成形和卸载回弹中可能出现的问题.该研究对解决生产实际中如何提高有复杂气动外形要求的零件的拉形成形精度具有一定的指导作用.

摘要： 本发明涉及一种利用低精度深度相机高精度抓取形状对称工件的方法，包括以下步骤：1)在抓取坐标系O‑XYZ中对生产线抓取区运送工件料盘进行位置测定；2)对机械臂抓取系统进行手眼标定，得到相机坐标系与抓取坐标系之间的齐次坐标转换矩阵T1；3)生成3D工件模型点云并标记抓取位置；4)构建基于深度学习的工件检测网络模型并进行训练；5)根据训练后的工件检测网络模型进行2D图像目标检测；6)集成图像目标检测结果和料盘位置信息，从3D抓取区观测点云中分割得到工件观测点云；7)根据分割得到的工件观测点云估计抓取位姿。与现有技术相比，本发明能够利用低精度深度相机进行视觉引导达到高精度深度相机视觉引导的抓取精度。

摘要： 本发明提出了一种高精度地图背景转换到低精度地图背景的形状维持方法，其步骤包括：1)高精度地图背景各顶点夹角信息的获取；2)低精度地图背景各顶点夹角信息的获取；3)当前点最佳位置确定；4)当前点前一个点最佳位置确定；5)当前点后一个点的最佳位置确定；6)最终移动点位置确定：根据步骤3)、4)以及5)对当前点、当前点前一个点以及当前点后一个点的影响程度，确定最终移动哪个点。通过该方法，在将高精度的背景转换到低精度地图背景的过程中尽量维持了背景的形状，减少背景顶点凹凸性变化。

摘要： 外观检查装置(20)包括图像处理部(23)、学习数据集生成部(25)、判定模型生成部(26)以及第一判定部(27)，图像处理部(23)基于由形状计测部(21)计测出的形状数据，生成焊接部位(201)的图像数据，学习数据集生成部(25)按照工件(200)的每种材质及形状对由图像处理部(23)生成的多个图像数据进行分类并进行数据扩展，生成多个学习数据集，判定模型生成部(26)使用多个学习数据集，按照工件(200)的每种材质及形状来生成焊接部位(201)的形状的判定模型，第一判定部(27)基于从图像处理部(23)读出的图像数据和判定模型，判定焊接部位(201)的形状的良好与否。

摘要： 本发明涉及一种利用低精度深度相机高精度抓取形状对称工件的方法，包括以下步骤：1)在抓取坐标系O‑XYZ中对生产线抓取区运送工件料盘进行位置测定；2)对机械臂抓取系统进行手眼标定，得到相机坐标系与抓取坐标系之间的齐次坐标转换矩阵T1；3)生成3D工件模型点云并标记抓取位置；4)构建基于深度学习的工件检测网络模型并进行训练；5)根据训练后的工件检测网络模型进行2D图像目标检测；6)集成图像目标检测结果和料盘位置信息，从3D抓取区观测点云中分割得到工件观测点云；7)根据分割得到的工件观测点云估计抓取位姿。与现有技术相比，本发明能够利用低精度深度相机进行视觉引导达到高精度深度相机视觉引导的抓取精度。

摘要： 本发明提出了一种高精度地图背景转换到低精度地图背景的形状维持方法，其步骤包括：1)高精度地图背景各顶点夹角信息的获取；2)低精度地图背景各顶点夹角信息的获取；3)当前点最佳位置确定；4)当前点前一个点最佳位置确定；5)当前点后一个点的最佳位置确定；6)最终移动点位置确定：根据步骤3)、4)以及5)对当前点、当前点前一个点以及当前点后一个点的影响程度，确定最终移动哪个点。通过该方法，在将高精度的背景转换到低精度地图背景的过程中尽量维持了背景的形状，减少背景顶点凹凸性变化。

摘要： 本发明公开的形状不规则双小行星系统相互作用高精度高效率建模方法，属于航空航天技术领域。本发明实现方法为：建立主小行星复合引力场模型，复合引力场模型通过残差引力场的高效数值插值方法，提高相互作用建模效率；建立次小行星有限元模型，计算域元节点对于相应域元的插值系数；根据复合引力场模型，确定每一个域元节点在主小行星引力场中的引力场参数；基于插值系数和前述引力场参数，确定每一个次小行星域元受到主小行星的作用，通过域元叠加实现双小行星系统相互作用的快速建模；根据当前双小行星系统的状态进行相互作用快速建模，将建模结果代入运动学方程，获得下一时刻系统状态，从而预测双小行星系统演化的过程。

摘要： 具有复杂形状和高成型精度碳化硅陶瓷的制备方法，它为了解决现有制备碳化硅陶瓷工艺复杂、力学性能和精度差、烧结生成有害产物的问题。制备方法：一、向铝硅酸盐无机聚合物粘结剂中加入碳化硅粉体和石墨粉体，在冰水浴条件下持续搅拌，得到混合料浆；向混合料浆中加入分散剂，在冰水浴条件下继续搅拌，得到碳化硅/铝硅酸盐无机聚合物浆料；二、采用3D打印机将碳化硅/铝硅酸盐无机聚合物浆料打印成型，再经过养护和高温烧结。本发明制备得到的碳化硅陶瓷结构具有高精度、高强度等特点，且制备工艺简单、无温室气体排放、凝结与硬化均可在室温条件下进行，避免了坯体过度收缩、变形和开裂等现象。

摘要： 本实用新型公开了一种可多形状切割的高精度激光切割机，涉及激光切割机技术领域，为解决现有激光切割机，因为激光姿态位置传动对弧形路线调节不够灵敏准确，造成激光切割机对弧形图案的切割精度不高的问题。所述壳体的内部设置有环状传动底座，所述环状传动底座的上端设置有传动电机，每个所述传动电机的上端均设置有支撑杆，两个所述支撑杆之间设置有水平支撑杆，所述水平支撑杆的上端设置有调节电机，所述调节电机的前端设置有激光切割机，所述激光切割机的下端设置有激光发射器，所述激光发射器的下方设置有耐高温安装板。

摘要： 本发明公开一种叶片进排气边圆弧高形状精度成型方法，首先将进排气边弦长拉伸40‑80μm进行叶片磨抛模型重构，然后使用阵列磨抛机床+磁流变辅助工装进行叶片加工，后期通过振动光饰对叶片进排气边圆弧进行最终成型；本发明的加工方法不仅可显著提高加工效率，且可最终保证零件的尺寸精度、位置精度及进排气边圆弧形状精度；通过采用该项技术可使公司叶片零件铣削加工效率得到显著提升。

摘要： 本发明提供了一种激光定向能沉积形状精度控制方法，包括以下步骤：通过第一测距传感器和第二测距传感器采集并换算获得工件的实际高度值和实际边缘厚度值；计算高度差值和边缘厚度差值；下层沉积中对工件进行补偿。本发明提供的激光定向能沉积形状精度控制方法，分别通过第一测距传感器采集并换算工件的实际高度值、通过第二测距传感器采集并换算工件的实际边缘厚度值，将实际高度值和实际边缘厚度值分别与仿真计算出的预设高度值和预设边缘厚度值进行比对并计算差值，获得高度差值和边缘厚度差值，在下层沉积中通过调整加工参数进行补偿，实现对成型过程的精准控制，使工件的形状精度趋近于预设值，提高了工件加工的尺寸精准度。