弹簧扁钢

摘要： 弹簧扁钢因其特殊性,对表面质量要求较高。某企业某型弹簧扁钢在生产过程中,冷检时发现表面存在少量断续性细微裂纹,裂纹分布于轧制材料圆弧表面或平面与弧面交接位置附近。经检测分析,裂纹处存在明显的脱碳现象,且裂纹底部圆钝,符合连铸坯裂纹特征。对裂纹底部的氧化物进一步分析后确认裂纹来源于铸坯上的气泡。经过对工艺过程调查分析,针对性地采取了一系列应对措施,包括减少炼钢原料辅料水分含量、对合金进行充分烘烤、控制冶炼过程中的气体含量等措施,开裂问题得以解决。

摘要： 随着生产产能和市场要求的不断提高,重型卡车主机厂对汽车板簧的表面质量要求也越来越高.主要阐述板簧高压水除鳞系统的组成,分析系统中泵、水质、除鳞水压力、流量等对除鳞效果的影响,提出除鳞系统的优化建议.

摘要： 通过总结鄂钢公司汽车用热轧弹簧扁钢60Si2 Mn的试制过程,检验鄂钢现有装备生产弹簧扁钢产品的适应性和符合性,找出所产弹簧扁钢的不足,制定弹簧扁钢工艺技术标准和生产工艺参数,为弹簧扁钢的批量生产做准备.

摘要： 2019年,随着中美贸易摩擦升级,国内钢铁制品出口明显下降,从而引发钢铁市场竞争加剧。为使公司在激烈的市场竞争中脱颖而出,公司领导英明决策,围绕产品发展战略,提出高附加值产品开发规划。其中,提高弹簧钢占比是公司产品结构调整的重中之重,也是公司产品开发的重点突破方向。

摘要： 为提高弹簧扁钢的无损检测速率,分析多次反射波在传播过程中各次跨距的差异及反射波幅度随传播距离的变化,以及检测探头扫描步进对缺陷多次反射波信号的影响,提出基于横波多次反射的缺陷定位、定量方法及适用于高效检测的探头扫查方式,为在线检测弹簧扁钢提供技术基础.结果表明:基于横波多次反射波可准确评价缺陷位置和当量,采用5P8×12K1横波斜探头检测厚度为13 mm的弹簧扁钢,可检测距离探头入射点311 mm、直径1 mm、长10 mm的横孔,横孔距探头入射点水平距离及深度的定位误差均小于3 mm;依据不同直径横孔的反射特征提出缺陷定量方法.基于横波多次反射法结合所提出的扫查方式,可高效、可靠地全面检测弹簧扁钢.

摘要： 弹簧扁钢加工成汽车板簧总成时因安装需要,有的总成第一片簧片需要进行卷耳加工,在卷耳前一般都会进行切边处理.某弹扁加工企业在生产时发现部分簧片存在明显切口缺陷,切边后的簧片切口与刀具先接触的位置呈流瀑状,后接触的位置呈撕裂状.经检测分析后确定导致这种分层现象的原因是由于铸坯卷渣所致,为此弹簧扁钢生产厂家对其后续生产工艺进行了改进,从而杜绝了此类缺陷再次发生.

摘要： 对生产车间出现淬火硬度低的样品进行检测，结果显示，原材料化学成分虽然符合国标技术要求，但C、Mn、Cr含量偏中下限，对其淬透性有很大影响，显微组织检测淬火处理的样品局部还存在珠光体组织。针对原材料现状，经过多次淬火处理试验，最终确定原材料在940°C保温40min，淬火摇摆时间定为180s后，硬度可以达到理想要求，组织为马氏体。

摘要： 近期，方大特钢研制开发出51CrV4（75×55）、52CrMoV4（100×56）矩型超厚截面弹簧扁钢新品，由此该公司将矩型厚截面弹扁的规格从35～50mm厚度拓展到35～56mm厚度，不仅满足了客户对汽车悬架系统用钢的特殊需求，且对提高汽车悬架系统可靠性、汽车轻量化以及满足我国高应力变截面板簧发展的需要具有重要意义。

摘要： 本文阐述了弹簧扁钢表面经常出现的三种缺陷形貌特征及产生的原因.rn 密集的线状缺陷系轧制早期轧辊粗糙形成钢材表面划伤；带有红色或黑褐色的线状缺陷系连铸坯卷渣形成。此类缺陷宜采取的控制措施：轧制线上应及时检查轧辊、导卫、轧槽表面和辊道情况，及时更换异常配件，减少轧件划伤；加强炼钢工艺操作水平，控制造渣时间和钢包钢水浇注时液面稳定性，同时保证留钢余量，减少连铸坯表面卷渣现象。rn 根部带有扩散性氧化物点和严重脱碳现象的翘皮缺陷由方坯表面微裂纹形成；根部无扩散性氧化物点和脱碳现象的翘皮缺陷系轧制前道严重划伤钢材表面，后道轧制过程中压入形成。此类缺陷宜采取的控制措施：针对由铸坯造成的缺陷还是要严格控制铸坯质量，同时在线下时要派专人复验，发现存不合格的钢坯要及时进行修磨，保证凹坑位置的圆滑过渡；针对轧制时形成的翘皮，应采取类似第一种缺陷的应对措施。rn 断续分布，开口明显的裂纹类缺陷由方坯表面针孔和皮下气泡形成。此类缺陷宜采取的控制措施：减少炼钢原料辅料水分含量，合金烘烤充分，冶炼过程中的气体含量控制，脱氧良好使钢水中[O]含量控制在较低的水平，连铸过程中全程保护浇注，稳定控制适当的氩气流入量，优化结晶器钢水流场。防止铸坯产生表面气孔和皮下气泡缺陷。

摘要： 热轧弹簧扁钢受市场的制约,为规格多、批量小的生产模式,产品厚度6～45mm,规格覆盖范围广,活套较难投入使用.热轧弹簧扁钢公差影响从厚度和宽度2方面的因素进行论述,影响厚度和宽度软件和硬件进行阐述.为了降低轧机对产品厚度的影响，合理使用新老轧机，减少换辊厚度超标现象；投入保温罩，减缓轧件温降，稳定道次间的堆拉关系，稳定公差；优化粗、中轧轧机的速降补偿，降低轧件头部堆拉关系饱和度，稳定各机架间的堆拉关系，稳定公差。

摘要： 弹簧扁钢在生产过程中出现裂纹和结疤。选取某炉号弹簧片100件，加热温度910～920°C，回火温度550°C，时间2h，开裂率约为25%。对断口开裂的部位进行分析，主要原因是铸坯表面裂纹、钢中存在大型硅酸盐夹杂物等。改进措施：改造连铸水系统，优化并重新布置喷嘴型号；改变铸坯结晶器的振幅和频率；采用大包下渣检测和稳定结晶器液面操作；对表面有缺陷的连铸坯和扁钢进行表面修磨。

摘要： 介绍了该厂使用180方坯料生产弹簧扁钢的工艺流程、生产现状、存在的问题及通过实践后逐步改进的过程及改进后取得的效果。

摘要： 介绍了中型线轧制双槽和薄规格弹簧扁钢时K。机架采用高速钢轧辊的应用情况。采用高速钢轧辊大大提高弹簧扁钢单槽轧制量和轧机作业率,提高了产品表面质量,取得了显著的经济效益和社会效益。

摘要： 本文采用封闭冷床周边门窗、冷床底面增铺保温毡、减少产品之间空齿等多种方法降低55CrMnA弹簧扁钢在冷床上的冷却速度，以达到降低产品表面硬度的目的，并分析了冷床的冷却曲线的变化和55CrMnA弹簧扁钢表层组织对产品表面硬度的影响。

摘要： 针对弹簧扁钢热处理后出现回弹的问题,对原材料及回火热处理后出现变形的板簧进行化学成分、力学性能、布氏硬度、非金属夹杂物、显微组织、低倍组织等检验,结果表明扁钢原材料各项性能指标符合国标技术标准要求,但C、Si、Mn、Cr含量相对偏中下限,对扁钢淬火冷速有一定影响;观察回弹扁钢各个部位显微组织,发现扁钢各个部位组织不同,产生较大的组织应力,这是导致扁钢回弹的主要原因.分析并对板簧公司生产工艺进行优化,解决了板簧回弹变形问题.

摘要： 为了解决襄樊钢铁长材有限公司新建年产30万吨弹簧扁钢生产线,投产初期轧制不连续及大规格扁钢质量不能满足客户要求等问题,本文利用全球第一家非线性大型有限元MARC软件,基于旋转轧辊刚性面接触摩擦引领钢坯运动、钢坯热轧塑性变形的热力耦合有限元法,建立了钢坯在加热至1100°C的粗轧轧制仿真有限元模型,为弹簧扁钢无槽连续轧制提供了理论计算的手段,并结合相关生产工况实际,针对弹簧扁钢主要轧制工艺参数进行仿真,揭示了襄钢新建弹簧扁钢生产线易造成堆钢和产品质量不稳定的原因,依据研究分析结果完善了轧制工艺制度,经过实际验证,大规格弹簧扁钢无槽轧制连续性和产品质量得到了较大的改善,同时降低了工人劳动强度,提高了经济效益.

摘要： 在建立襄钢弹簧扁钢无槽连续粗轧有限元模型的基础上,对主要大规格工况的相关工艺参数进行仿真计算研究分析后,对钢坯连续轧制易产生堆钢、产品精度不稳定的原因进行了揭示,进行了连续轧制的孔型和工艺制度的调整,新的工艺制度实施后,大规格弹簧扁钢在连续无槽粗的轧制机组上改善了钢坯轧制的连续性和稳定性.

摘要： 电炉在高效化生产60Si2Mn弹簧钢过程中，由于电弧炉冶炼时碳与炉渣的控制不当、LF精炼炉埋弧效果差、连铸保护浇注措施不到位等三方面原因，致使60Si2Mn弹簧钢中N含量高（140～180ppm）。[N]高的60Si2Mn铸坯轧制成扁钢后，在剪切下料过程中，极易发生断面缺口现象（严重的碎裂）。本文主要针对这一质量问题，提出了解决办法。

摘要： 本发明公开了一种钢材料、热轧扁钢、钢板弹簧的制备方法及所制备的钢板弹簧和车辆，所述钢材料含有合金元素和余量的铁以及不可避免的杂质，其特征在于，以该钢材料的总重量为基准，所述合金元素包括0.45‑0.60重量％的碳、0‑0.6重量％的硅、0.65‑1.20重量％的锰、0‑0.45重量％的铬、0.0005‑0.0035重量％的硼、0‑0.3重量％的钼和0.02‑0.04重量％的铌。本发明提供的钢材料及包括本发明钢材料的钢板弹簧内应力小，强度、韧性和疲劳寿命高。

摘要： 本发明公开了一种钢材料、热轧扁钢、钢板弹簧的制备方法及所制备的钢板弹簧和车辆，所述钢材料含有合金元素和余量的铁以及不可避免的杂质，其特征在于，以该钢材料的总重量为基准，所述合金元素包括0.45-0.60重量％的碳、0-0.6重量％的硅、0.65-1.20重量％的锰、0-0.45重量％的铬、0.0005-0.0035重量％的硼、0-0.3重量％的钼和0.02-0.04重量％的铌。本发明提供的钢材料及包括本发明钢材料的钢板弹簧内应力小，强度、韧性和疲劳寿命高。

摘要： 本发明涉及一种弹簧扁钢的轧制和冷却方法，包括A对钢坯表面剥皮单边≥2mm；B轧前加热各段参数：均热段1000～1050°C，加热段Ⅱ980～1030°C，加热段Ⅰ900‑1000°C，预热段≤850°C，保证开轧温度920‑950°C，实现低温轧制，细化晶粒，减少表面脱碳倾向性；步进式加热炉中采用进一支空一步的方式进钢坯，较满载荷进料减少50％的加热时间，总加热时间≤95min；调整炉内空煤比让炉内的残氧比例≤2％；C通过对弹簧扁钢CCT曲线的测定，对冷却现场模拟试验出相应的冷却速度，之后确定冷却控制参数：冷床保温罩盖与水平线的夹角为30‑40°，当冷床步进节奏与加热炉出钢节奏相匹配时，保证了产品在冷床上的冷却速度≤1.1°C/s，让产品硬度≤340HB，同时避免应力开裂。

摘要： 本发明涉及一种弹簧扁钢材料、弹簧扁钢的制备方法，属于钢板弹簧技术领域。本发明的弹簧扁钢材料，化学成分按质量百分比计为：0.3％～0.4％的C，0.4％～1.0％的Mn，0.1％～0.3％的Mo，0.1％～0.2％的V，0.5％～1.5％的Cr，0.5％～0.6％的Ni，0.03％以下的Nb，0.6％以下的Si，其余为Fe及不可避免的杂质。此成分配比降低了碳含量，提高了V含量，并匹配其他合金元素，利用VC纳米析出，在保证材料强度的前提下，降低C含量，从而提高材料韧性，并抑制了表面脱碳，采用该成分配比的弹簧扁钢可以将设计应力提高至650MPa以上，使得板簧刚度下降。

摘要： 本发明公开了一种耐低温高强度弹簧扁钢，其化学成分按重量百分比计为：C：0.48～0.60wt％、Si：0.40～0.90wt％、Mn：0.80～1.50wt％、1.5≤(Mn/C)≤2.8、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Cr：0.40～1.00wt％、Ni：0.10～0.40wt％、Nb：0.01～0.05wt％、B：0.001～0.004wt％、Zr：0.002～0.009wt％、Ce：0.02～0.06wt％、N≤0.0045wt％、H≤0.00012wt％、O≤0.0011wt％，其余为Fe及不可避免的杂质。本发明通过成分和工艺的创新，开发出性能满足：ReL≥1750MPa，Rm≥1950MPa，A≥10％，Z≥36％，‑60°CKV2≥35J，晶粒度不粗于8.5级的耐低温高强度弹簧扁钢。

摘要： 本发明公开了一种高淬透性高疲劳寿命耐低温弹簧扁钢，其化学成分按重量百分比计为：C：0.50～0.65wt％、Si：0.40～0.90wt％、Mn：0.80～1.50wt％、P≤0.025wt％、S≤0.025wt％、Cr：0.50～1.25wt％、Ni：0.10～0.40％、Ti：0.05～0.08wt％、B：0.002～0.006wt％、Zr：0.002～0.009wt％、N≤0.0045wt％、H≤0.00012wt％、O≤0.0011wt％、Mo：0.10～0.65wt％，其余为Fe及不可避免的杂质。本发明通过成分和工艺的创新，开发出性能满足：ReL≥1750MPa，Rm≥1950MPa，A≥10％，Z≥36％，淬透性能J25≥58HRC；钢板弹簧最高设计应力1050MPa下疲劳寿命达到15万次以上；‑60°CKV2≥35J弹簧扁钢。

摘要： 本发明涉及一种单面双槽弹簧扁钢的轧制方法，具体包括有以下步骤：1）钢坯在加热炉内加热80～100分钟，出钢温度为1010°C～1050°C；2）钢坯经过高压水除鳞除去表面氧化铁皮之后，依次经过粗轧机组、中轧机组及精轧机组进行轧制；3）轧件在精轧机组中的17#轧机先进行第一次双槽预轧制，第一次轧制成形的双槽面积为成品双槽面积的30%～50%；4）轧件在18#轧机进行第二次双槽轧制，即完成所有轧制工序，进口导卫采用WBF系列六轮滚动导卫；该轧制方法多次成型法可以更好的保证单面双槽弹簧扁钢的表面质量，便于操作，减少了更换孔型的次数及停机误时，提升了单面双槽弹簧扁钢的成材率及合格率，降低了生产成本，提升了经济效益。

摘要： 本发明涉及一种兼具高强度和低硬度的弹簧扁钢的生产方法。钢的化学成分重量百分比为C=0.35%～0.40%、Si=1.0%~1.3%、Mn=0.2%~0.4%、Cr=0.50%～0.90%、Ni=0.20%～0.60%、V=0.10%~0.30%、Nb=0.010%～0.050%、Al=0.010%～0.050%、P≤0.020%、S≤0.020%、Cu≤0.20%，O≤0.0020%，N=0.0090%~0.0200%，其余为Fe和不可避免的杂质。生产工艺包括冶炼、连铸、轧制+冷床缓冷、淬火+回火等步骤。应用以上成分及工艺，获得弹簧扁钢的组织为回火屈氏体，其抗拉强度1500MPa、屈服强度1350MPa、硬度为40HRC~44HRC。

摘要： 本发明公开了一种高强高韧性弹簧扁钢及其生产方法，钢的化学组成按重量百分比计为C=0.30%～0.45%、Si=1.0%～2.0%、Mn=0.150%～0.40%、Cr=1.00%～1.50%、Ni=0.25%～0.65%、V=0.10%～0.50%、Nb=0.010%～0.050%、Al=0.010%～0.050%、P≤0.020%、S≤0.020%、Cu≤0.20%，O≤0.0020%，N=0.0090%～0.0200%，其余为Fe和不可避免的杂质；关键工艺步骤包括炼钢、连铸、转制。生产出的高强高韧汽车用弹簧扁钢成品板簧抗拉强度在1650Mpa以上、奥氏体晶粒度为9级及以上，能同时满足重卡、中卡、轻卡的需求。

摘要： 一种高纯净弹簧扁钢及其冶炼方法，生产工艺包括复吹转炉冶炼、炉后捞渣、钢包精炼、真空处理、连铸。钢的化学组成重量百分比为C=0.45%～0.49％，Si=1.20%～1.30％，Mn=1.35%～1.45％，P≤0.010％，S≤0.015％，Cr=0.60%～0.70％，Nb=0.02%～0.03％，Ni=0.10%~0.20%，B=0.0010%～0.0020％，Al=0.020%～0.030％，N=0.0095%～0.012％，Ca=0.0010%~0.0020%、Ti≤0.0025%，其余为Fe及不可避免的杂质。用本发明方法生产的高纯净弹簧扁钢连铸坯成分均匀，铸坯断面宏观偏析碳极差控制在0.03%以内，夹杂物含量极低且分布均匀，有害元素及气体含量极低：P≤0.008%、Ti≤0.002%、全氧≤8ppm。