废催化剂

摘要： 研究了废催化剂中铑、铱、钌含量的分析方法。采用镍锍试金富集,镍扣用铝共熔,然后用盐酸(1+1)分离镍和铝,沉淀用高压消解罐溶解,电感耦合等离子原子发射光谱法测定铑、铱、钌。实验结果表明,加入6 g铝镍扣在900°C的马弗炉中共熔2 h,镍扣能在盐酸(1+1)中2 h以内溶解完全,方法相对标准偏差RSD(n=7)在1.2%~7.7%,铑、铱、钌的加标回收率在96.2%~100%,方法准确、可靠,可满足交易及科研需求。

摘要： 我国每年产生的醋酸乙烯合成废催化剂多达数千吨,对废催化剂再生技术进行研究具有潜在的经济价值和重要的现实意义。针对醋酸乙烯合成废催化剂的再生,采用传统热处理和添加活性组分相结合的方法,重点研究了热处理过程中气氛和温度对废催化剂再生过程的影响,运用N_(2)物理吸附、元素分析(EA)、X射线衍射(XRD)、电感耦合等离子体-原子发射光谱(ICP-AES)和热重分析(TGA)等手段对再生催化剂前体进行了表征分析,并对再生催化剂进行了催化性能评价。结果表明,选用CO_(2)和水蒸气混合气氛,900°C进行热处理,结合活性组分补加后得到的再生催化剂性能最佳,其比表面积达到971 m^(2)/g,锌质量分数达到13.0%,空时收率达到38.6 g/(L·h),接近醋酸乙烯合成新催化剂的催化性能水平。

摘要： 研究了氟化工废催化剂中锑的提取和氧化条件,以及提取剂种类和浓度、温度、提取时间、固液比、过氧化氢用量和氧化时间对锑提取和氧化的影响。结果表明,硫酸和酒石酸对废催化剂中锑都有较好的提取效果,但是酒石酸更适合作为提取剂。因为所用酒石酸浓度远低于硫酸浓度,酸度低,提取效果更好,而且杂质溶出少,更容易中和。过氧化氢可用于Sb(Ⅲ)氧化,氧化效果较好,无副产物。因此,以酒石酸为提取剂,过氧化氢为氧化剂,确定了最佳提取和氧化条件为:酒石酸浓度0.14 mol/L,温度40°C,提取时间3 h,固液比1∶30,过氧化氢用量1 mL,氧化时间2 h。在此条件下,废催化剂中锑的提取率为99.5%,氧化率为99.0%,为后续锑的回收奠定了较好的基础。

摘要： 在过去5年中,被送去回收的氧化铝和硅铝贵金属(PM)催化剂中碳的比例不断增加,这已成为石油炼制行业的趋势。不久之前,贵金属催化剂用户的标准(再生)操作程序都是去除大部分的碳、水和微量溶剂等,这主要通过两种方式之一来完成:一是用户自己进行原位再生利用,二是用过的催化剂被送至场外专门从事再生和热还原的供应商处。但是现在的普遍情况是用户将用过的催化剂卸出后直接送至贵金属回收工厂。有数据表明,2011年至2020年间运往Sabin的废催化剂上必须被焙烧掉的碳含量呈上升趋势,2011年之前的至少6年里,碳和焦炭的含量一直保持在10%左右,截至2020年,碳和焦炭的含量已经是几年前的3倍。

摘要： 钒元素对许多化学品和材料的功能和稳定性具有重要的作用,因此钒是一种重要的战略资源,在催化剂、环保、冶金等领域有着广泛的应用,。废催化剂中含有4%~10%的V_(2)O_(5),从废催化剂中回收利用钒一直是研究的热点课题。磷酸对钒有很好的富集作用,为此我们对磷酸液的浓度、浸取时间、粒度、浸取温度等进行了研究。结果发现:30°C下用5%的磷酸液浸取10 min,可得到较好的浸取效果,浸取率达87%以上,同时获得V_(2)O_(5)含量为76.24%墨绿色固体和65.18%淡黄色固体。

摘要： 研究和优化不同工艺条件下硫酸(3.0~5.5 mol/L)浸出回收Ni和Al的工艺。浸出实验表明,在H_(2)SO_(4)浓度5.5 mol/L、反应时间4 h、固液比0.2 g/mL、温度358 K、粒径<100μm、搅拌速度200~250 r/min、催化剂用量5.0 g的条件下,可提取98.5%的NiO和40.7%的Al_(2)O_(3)。浸出液中的Al用1.4 mol/L KOH选择性结晶分离,Ni用0.3 mol/L H_(2)C_(2)O_(4)选择性沉淀分离。此法可回收约97.9%的NiO,纯度达98.3%;约25%的Al_(2)O_(3)以明矾(纯度为99%)形式回收,14.7%的Al_(2)O_(3)以Al-K-C_(2)O_(4)-SO_(4)盐的形式回收。研究结果表明,硫酸是一种合适的选择性浸出溶剂,而且可以从硫酸盐溶液中选择性结晶出明矾。TG-DTA/DTG和XRD表征研究证明,本工艺可以有效地提取和回收镍和铝。

摘要： 介绍了用催化裂化(FCC)废催化剂固相合成莫来石的研究结果。催化剂主要由SiO_(2)和Al_(2)O_(3)组成,但被SO_(2)污染形成非晶网络。以合成的莫来石为原料,在硅铝耐火砖上热喷涂涂层,然后在950°C与K_(2)CO_(3)接触,评价其耐高温化学性能。

摘要： 收集甲醇制烯烃(methanol to olefins,MTO)工业装置上产生的细粉类废催化剂作为原料,经高温焙烧和离子交换等手段预处理脱除催化剂表面积碳和碱金属,恢复部分活性位。将预处理后的废催化剂与一定量的固体硅源进行物理混合并在蒸汽相转移(vapor-phase transport,VPT)条件下再次晶化5 h即可恢复全部活性。通过XRD,NH_(3)-TPD和BET等手段分析表明,VPT二次晶化后废催化剂的结晶度明显提高,强酸酸量和比表面积均达到新鲜催化剂的标准。将恢复活性的废催化剂与黏结剂在水中打浆,浆液经研磨分散后喷雾干燥成微球催化剂。MTO评价结果显示:100%的废催化剂成型剂(XJ-100)与100%的自制新鲜催化剂成型剂(XJ-0)相比,反应寿命延长了13.8%,双烯选择性提高了1%,但其磨耗较差,催化剂表面有明显的裂纹。最后,通过将废催化剂浆液与新鲜催化剂浆液按比例混合的喷雾成型方式,最终可得到物理性质和催化活性均满足工业应用的MTO催化剂。本研究提出的VPT法修复废催化剂活性和混合喷雾再生相结合的方式是一条绿色的废催化剂再生途径,也为蒸汽相转移法的工业化应用提供了一种新思路。

摘要： 催化剂在工业生产过程中具有重要作用。催化剂在使用过程中会逐渐失去活性成为废催化剂,研究废催化剂的资源化利用,具有一定的经济效益和生态环境效益。介绍了辽宁省废催化剂主要产生行业、主要产生区域、资源化利用以及回收利用方式,分析了存在的问题,并提出解决对策。

摘要： 本文研究了浸提时间、次数、温度、pH值和固液比等条件对废催化剂中氟和氯去除效果的影响。结果表明,以水作为浸提剂时,废催化剂中氟和氯均有较好的去除效果,但是水对氯的去除效果更好。浸提次数和固液比对废催化剂中氟和氯的去除效果影响较大,而浸提时间、温度和pH影响较小。因此,以水为浸提剂,确定了去除废催化剂中氟和氯的最佳条件:浸提次数为3次,固液比为1︰5,浸提时间为3 h,温度为40°C,pH为7。在此条件下,废催化剂中氟和氯的含量均可以降低至0.5%以下,去除效果较好,不引入额外的杂质,为氟化工废催化剂的综合利用提供了理论基础和技术支撑。

摘要： 本文针对资源化处理石油化工废催化剂问题,提出了一种旋流剪切强化水洗脱油再生技术.通过与直接水洗实验比较及旋流脱油前后Al2O3催化剂载体颗粒表观形貌分析,得出旋流分离器提供的旋流剪切场有助于强化水洗脱油.在0.1Mpa操作压降下,含油催化剂脱油率可达到94.5％,并且随着剪切时间和剪切强度的增加,含油催化剂脱油率增加.

摘要： 本文对开展废催化剂的回收利用的现状进行了综述.从统计情况看，目前国内尚未存在专门针对蜂窝式SCR废催化剂回收的工厂，仅有一些从事与SCR催化剂相关的、从其他废催化剂中回收钒的工厂。而根据SCR催化剂的成分分析，其中Ti02占绝大部分，比例达85%~90%，钒为SCR催化剂中主要活性组分，不同厂家的催化剂钒的含量不尽相同，一般钒含量不超过1%，由于钒含量很低，因此不能把SCR废催化剂归为废钒催化剂一类，而且，SCR废催化剂中含有钨，专业从事废钒催化剂回收企业的现有工艺也无法实现钒和钨的分离提纯，这样往往会形成表面上是在回收处理废SCR催化剂，实际上却产生了更多固体废物的局面。这不仅不利于废SCR催化剂资源的充分利用，还会产生新的污染源头。综上所述，SCR废催化剂的资源化利用在国内尚属新领域。随着中国火电行业的发展与烟气脱硝项目的推进，SCR烟气脱硝催化剂的使用量将进一步扩大，国内生产企业对烟气脱硝催化剂的研发与生产力度也随之加强。然而，催化剂属于消耗品，随着国内火电厂SCR烟气脱硝技术的进一步应用，将有越来越多的废弃催化剂产生，倘若不加处置而随意堆置的话，会占用大量的土地资源，增加企业的成本，而且催化剂在使用过程当中所吸附的一些有毒、有害物质以及自身所含有的一些重金属元素会由于各种作用而进入到自然环境(特别是水体)，给环境带来严重危害。因此，研究和发展催化剂的回收利用技术无论从经济发展的角度还是环保的角度来说都是非常必要的。

摘要： 贵金属催化剂是石油化工的核心技术之一,随着石油化工工业的发展,贵金属催化剂的用量也变得越来越大,从石油化工废催化剂中回收贵金属具有十分重要的意义.文章介绍了铂族金属的资源及石油化工领域用量较大的贵金属催化剂,并详细介绍了从石油化工废催化剂中回收铂族金属的湿法工艺和产业化应用情况.研究得出:石油化工是国民经济的重要基础工业，随着国民经济的吃速发展，石油化工行业含铂族金属催化剂的用量越来越大，伴随而来的废催化剂也将逐年增加，石油化工废催化剂已成为铂族金属重要的二次资源。

摘要： 本文综述了不同形式存在的贵金属废催化剂中贵金属回收利用、分离富集及提纯工艺,并对贵金属回收技术进行了展望.

摘要： 从催化剂结构设计的理念出发,利用有机无机耦合法对常规粒度催化裂化(FCC)废催化剂进行复活.在复活过程中实现了催化剂骨架结构的重构,使复活剂具备了较高的比表面、微孔-介孔梯度分布和酸强度梯度分布的特性,最终完成了常规粒度废催化剂重返FCC装置的过程.而对小于20μm的废催化剂细粉则采用原位晶化结构导向技术合成出了超细Y型分子筛,该分子筛显示了优良的水热稳定性、重油裂化活性和脱硫性能.

摘要： 采用溶剂萃取法从含钼钒废催化剂中通过"盐焙烧—水浸"工艺得到的料液中分离回收钼钒,因其具有诸多优点,而在生产实践中被广泛应用.但采用溶剂萃取法,萃取剂仅限N235、N263和N1923,可供选择的性能优良的萃取剂不多,因而研发一些萃取性能优良的新型萃取剂以满足生产实践的需要就尤为重要和迫切.本文采用自制新型胺类萃取剂N1833为萃取剂,研究了其在碱性介质中分离钼钒的性能.实验结果表明,有机相组成为:20％N1833+20％异辛醇+60％磺化煤油(体积比),用于萃取pH=8的含钼、钒分别为104.95g·L-1和9.65g·L-1的模拟料液,萃取相比O/A=1∶1,萃取温度25°C,震荡时间5min,钒的单级萃取率可达到99％以上,钼的萃取率仅为15％左右,钼钒分离系数高达923.采用1.5mol·L-1的NaOH溶液对负载有机相进行反萃,当相比O/A=1∶1时,钼和钒的单级反萃率为分别为86.41％和91.67％.实验初步表明,采用N1833为萃取剂,可用于钒钼分离.

摘要： 采用钠化焙烧-浸出工艺对石油化工行业含碳废Pd/Al2O3催化剂进行综合回收.研究了预处理脱碳条件,钠化剂的选择、Na2O/Al2O3(mol/mol)比、焙烧温度等对铝浸出率和钯富集比的影响.结果表明,适宜的脱碳温度和时间分别为550°C和60min;相比于Na2CO3和Na2C2O4,NaOH是最有效的钠化剂;Na2O/Al2O3(mol/mol)比为2,焙烧温度为80°C时,铝的浸出率高达99.79％;在高温条件下,部分Pd会与NaOH发生反应,并在浸出过程进入溶液造成溶解损失,因此,在浸出过程中添加还原剂有利于Pd与Al2O3的有效分离和回收.

摘要： 随着《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》和《废烟气脱硝催化剂危险废物经营许可证审查指南》等一系列文件的正式发布,明确将废烟气脱硝催化剂列入《国家危险废物名录》,规范了废催化剂危险废物经营许可证(下称"危废许可证")的办理和审批流程,统一了对废催化剂的认识、理解和做法.脱硝催化剂再生虽然在国内是全新的业务,但中国的SCR脱硝装置大量使用再生催化剂是大势所趋.

摘要： 针对合成铂金催化剂过程中产生的废品,考察了各种工艺参数对铂金催化剂回收再生率的影响,探讨了反应机理.研究结果表明:在最佳工艺条件下,铂金催化剂的回收再生率可达99.5％.

摘要： 针对合成铂金催化剂过程中产生的废品,考察了各种工艺参数对铂金催化剂回收再生率的影响,探讨了反应机理.研究结果表明:在最佳工艺条件下,铂金催化剂的回收再生率可达99.5％.

摘要： 用螯合剂处理的并且其中掺入了极性添加剂的再生的废加氢催化剂。

摘要： 本发明公开一种废MTP催化剂制备Y分子筛的方法，包括如下步骤：(1)、废MTP催化剂破碎成细粉，将废MTP催化剂细粉与浓度为1‑5mol/L的碱液按照质量比为1:5‑20进行混合，并搅拌均匀得到浆液；(2)、向步骤(1)的浆液中添加适量的导向剂和水，搅拌均匀得到悬浊液，然后将悬浊液转入至水热釜中晶化；(3)、晶化结束后，晶化产物经冷却、洗涤、烘干、焙烧，得到最终产物。本发明的方法，采用废MTP催化剂为原料，无需额外添加硅源和铝源，采用合成Y分子筛的工艺条件，就能够有效合成Y分子筛，变废为宝，不仅节约了资源而且将废MTP催化剂转变为高附加值的Y分子筛，具有十分重要的社会意义和经济价值。

摘要： 本发明公开一种废MTP催化剂制备丝光沸石的方法，包括如下步骤：(1)、废MTP催化剂破碎成细粉，将废MTP催化剂细粉与浓度为1‑5mol/L的碱液按照质量比为1:5‑20进行混合，并搅拌均匀得到浆液；(2)、向步骤(1)的浆液中添加适量的结构导向剂和水，搅拌均匀得到悬浊液，然后将悬浊液转入至水热釜中晶化；(3)、晶化结束后，晶化产物经冷却、洗涤、烘干、焙烧，得到最终产物。本发明的方法，采用废MTP催化剂为原料，无需额外添加硅源和铝源，采用合成丝光沸石的工艺条件，就能够有效合成丝光沸石，变废为宝，不仅节约了资源而且将废MTP催化剂转变为高附加值的丝光沸石，具有十分重要的社会意义和经济价值。

摘要： 本发明公开一种废FCC催化剂在陶瓷基碳化硅油石的制备中的应用，同时公开以废FCC催化剂为原料的陶瓷基碳化硅油石的制备方法，所述以废FCC催化剂为原料的陶瓷基碳化硅油石由8~14wt%的废FCC催化剂，7~13wt%的硼玻璃，3~7wt%的长石粉，2~6wt%的粘土，60~80wt%的碳化硅微粉混合制成。且制备得到的以废FCC催化剂为原料的陶瓷基碳化硅油石的耐磨性能优异，所制油石产品使用寿命长。本发明以废FCC催化剂为原料，应用于陶瓷基碳化硅油石制备，可以扩大废FCC催化剂的应用范围，减少环境污染、降低企业成本，达到资源循环利用的目的。

摘要： 用螯合剂处理的并且其中掺入了极性添加剂的再生的废加氢催化剂。

摘要： 本发明涉及脱硝催化剂回收与再生技术领域，公开了一种从废脱硝催化剂中回收钒的方法、催化剂再生剂及其制备方法、脱硝催化剂及其制备方法，该方法包括：(i)将废脱硝催化剂与含有硫酸和硫酸亚铁的溶液混合，所得产物进行固液分离，得到滤渣和含钒滤液；(ii)将所述含钒滤液与草酸、碳酸钙混合，所得浆液进行固液分离，得到含草酸氧钒的溶液。本发明通过依次采用离子还原、草酸络合和沉淀除杂的方法将废脱硝催化剂中的钒提取出来，该方法工艺流程短，原料用量少，反应速率快，废水量少，钒回收率高，能耗低。

摘要： 本发明涉及废脱硝催化剂回收利用领域，公开了一种废脱硝催化剂的粉碎方法和由此制备得到的废脱硝催化剂粉体。所述废脱硝催化剂的粉碎方法包括以下步骤：1)将废脱硝催化剂进行破碎筛分预处理，得到预处理后的粉体；2)将预处理后的粉体、球磨珠和含有分散剂的溶液一起进行球磨，其中，所述分散剂为十二烷基硫酸钠和/或聚氧乙烯月桂醚，且所述分散剂与所述预处理后的粉体的重量比为1:50‑100。通过该方法可显著减小粉碎后粉体的粒径，并且由此可进一步提升制备得到的新的脱硝催化剂催化的性能。

摘要： 本发明公开一种废MTP催化剂制备丝光沸石的方法，包括如下步骤：(1)、废MTP催化剂破碎成细粉，将废MTP催化剂细粉与浓度为1‑5mol/L的碱液按照质量比为1:5‑20进行混合，并搅拌均匀得到浆液；(2)、向步骤(1)的浆液中添加适量的结构导向剂和水，搅拌均匀得到悬浊液，然后将悬浊液转入至水热釜中晶化；(3)、晶化结束后，晶化产物经冷却、洗涤、烘干、焙烧，得到最终产物。本发明的方法，采用废MTP催化剂为原料，无需额外添加硅源和铝源，采用合成丝光沸石的工艺条件，就能够有效合成丝光沸石，变废为宝，不仅节约了资源而且将废MTP催化剂转变为高附加值的丝光沸石，具有十分重要的社会意义和经济价值。

摘要： 本发明公开一种废MTP催化剂制备Y分子筛的方法，包括如下步骤：(1)、废MTP催化剂破碎成细粉，将废MTP催化剂细粉与浓度为1‑5mol/L的碱液按照质量比为1:5‑20进行混合，并搅拌均匀得到浆液；(2)、向步骤(1)的浆液中添加适量的导向剂和水，搅拌均匀得到悬浊液，然后将悬浊液转入至水热釜中晶化；(3)、晶化结束后，晶化产物经冷却、洗涤、烘干、焙烧，得到最终产物。本发明的方法，采用废MTP催化剂为原料，无需额外添加硅源和铝源，采用合成Y分子筛的工艺条件，就能够有效合成Y分子筛，变废为宝，不仅节约了资源而且将废MTP催化剂转变为高附加值的Y分子筛，具有十分重要的社会意义和经济价值。

摘要： 一种用炼油废催化剂制备臭氧催化氧化催化剂的方法及其制备的臭氧催化氧化催化剂，其中方法包括特征：步骤(1)焙烧、步骤(2)酸溶、步骤(3)碱溶、步骤(4)水洗、步骤(5)活化、步骤(6)干燥粉碎、步骤(7)造粒，其中按照质量比例分别为：所述活性组分2?14％、所述再生活化的废催化剂30?80％、扩孔剂2?20％、胶凝剂1?10％和氧化铝粉末5％?30％，总质量为100％；其中，所述活性组分为MnO2、Co3O4、Fe3O4、Fe2O3、CoO、Sb2O3或SnO2中的一种或几种。本发明应用常规的制备方法获得臭氧催化剂，在避免了废剂对环境造成污染的同时，节省了催化剂原料的用量，降低了生产成本；本发明生成的催化剂与臭氧协同作用处理废水时，不仅加快了反应速率，还能够更加有效的去除废水中的有机物。