嵌件

摘要： 通过分析多嵌件外框的结构特点及要求,对模具结构、工作过程及各系统设计做了详细的阐述。模具首次侧抽芯采用延时结构设计,确保卡扣不被拉断,二次侧抽芯强制脱出卡扣;侧抽芯前端作圆角处理,避免合模时侧抽芯撞坏嵌件;正确的收缩率设计保证了塑件尺寸的精度,一次试模成功,模具量产稳定,塑件质量良好。

摘要： 基于Mold Flow软件的嵌件注射成型分析功能,对玻璃嵌件塑件进行仿真分析。在明确了塑件要求的前提下,通过仿真手段优化了塑件熔接线,判断了浇口合理性,判定了嵌件处理合理性,实现了仿真分析对此类特殊塑件的开发指导。最后,结合塑件特点,完成了模具各系统架构及整体设计,并实现了塑件的合格生产。

摘要： 带嵌件的注塑产品成型过程相较于传统注塑产品较为复杂,产品成型周期和产品质量难以预测.针对这一问题,以带嵌件的静电检测盒为例,运用广义神经网络(GRNN)和非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ),对注塑成型过程进行控制与优化.以熔体温度、模具温度、注射时间、冷却时间、保压压力和保压时间为输入层,体积收缩率、X方向翘曲变形、Z方向翘曲变形作为输出层,建立GRNN模型.利用正交试验设计得到的样本对神经网络模型进行训练和测试,运用NSGA-Ⅱ对建立的模型进行优化,最终三个目标值分别降低了30.96％、22.76％、15.62％,表明该方法可以对注塑成型过程进行预测和控制.

摘要： 通过对卡车油箱锁紧盖的形体分析,找出了锁紧盖与开闭模方向一致的型孔和凸台要素,对于这种型孔与凸台可以在动、定模板上采用嵌件形式的型芯,利用模具开闭模实现形体的抽芯和复位.其中Φ3.3×1.1mm是与开闭模方向垂直的型孔,只能采用侧向抽芯的措施.8.3×7mm×20.又是与开闭模方向一致的型槽,即可采用侧向抽芯也可采用嵌件形式的型芯,利用模具开闭模运动实现抽芯和复位,只有两种型孔和型槽都采用侧向抽芯的措施才是模具最佳优化方案.通过模具结构方案可行性分析与论证,从而避免了繁杂模具结构方案,模具设计获得了成功.

摘要： 序号:US 10,959,490,B2本发明提供了一种鞋底装置,其具有底座构件和至少一个嵌件(主嵌件和/或鞋跟嵌件)以及一个或多个故障安全互连机构,所述故障安全互连机构包括用于装配或替换一对或多对鞋的鞋底或部分鞋底的配置。所述基础构件预先连接到新鞋或安装到现有鞋的鞋底上。基础构件可以连接到插件,具有一个或多个故障安全机制以增强基础构件和插件的互连性。

摘要： 分析了含有嵌件的三合一转向器壳体模具设计时的尺寸收缩的计算方法,切实减少因过长嵌件对壳体安装孔中心距的尺寸收缩计算的影响,以保证获得符合图纸要求的尺寸精度;为今后类似含嵌件产品的尺寸收缩分析提供一个方向.

摘要： 针对需要多向抽芯的家族塑料轮子型腔难平衡的问题,提出了调整产品姿态的平衡方法,设计了一模六腔的斜导柱热流道注射模.根据产品周向侧孔特点,沿产品径向分割出3个紧密配合的滑块实现侧向抽芯,避免了干涉;通过调整各腔产品的姿态,实现了型腔及18个滑块在静态及动态下的几何平衡;在嵌件的孔、槽处设计定位杆,使嵌件的定位简单可靠;推杆设置在嵌件上,避免在产品上留下痕迹.经实践验证,模具在几何、受力等方面均达到平衡,工作稳定.

摘要： 分析了碳纤维复合材料汽车尾门的工艺特点,介绍其注射模结构设计、装配工艺及工作过程,分析了模具成型零件、分型面、浇注系统、碳纤维嵌件、侧向抽芯机构、冷却系统、排气系统以及脱模系统的设计要点和模具换款功能,该模具结构紧凑,运行稳定,满足塑件的精度和性能要求。

摘要： 对于含金属嵌件的安全带扣注塑成型后出现开裂现象,采用模流分析技术对带金属嵌件的塑件注塑成型过程进行分析,发现开裂的位置并不是熔接痕所在的位置.通过分析,发现塑件开裂是由收缩不均匀而产生的热应力引起的.因此对塑件的结构设计进行了更改,使含金属嵌件的塑件的微裂纹缺陷得到了切实解决,并且缩短了成型周期,提高了生产效率.

摘要： 针对传统嵌件间歇分段式生产方式的缺点,基于复合加工技术对其加工工序进行优化整合,并以液压自动车床为原型,设计相应的加工设备以实现自动化控制,且通过设备间设计相应的上下料装置、结合传送系统实现加工过程物料的有序传输,利用液压+电气+PLC复合控制系统对各设备进行集中控制,从而实现PPR嵌件的全自动化生产.

摘要： 本文通过对相同工艺条件下熔体绕过不同嵌件物数值和实验研究,发现影响PA66(Zytel70G33L)熔接线的强度一个重要因素是两股熔体相遇时的熔接角,并且熔接线强度会随着熔接角的增大而加强.

摘要： 本发明的目的在于提供一种嵌件成型品及其制造方法，该嵌件成型品能够维持高水密性，具有耐化学药品性和耐热性。根据本发明，能够提供一种嵌件成型品，其特征在于，其具备：第1部件，该第1部件的至少表面为导电性；表面层，该表面层形成于上述第1部件的至少一部分的表面上并且包含含有选自Si、Ti、Al、Zr、Zn、Cr、Ni、Fe、Mo、B、Be、In和Sn中的至少一种元素的化合物；和树脂部，该树脂部按照与上述表面层密合的方式成型于上述表面层的至少一部分上。

摘要： 本发明提供一种在金属表面未实施用于使其与成形材料密接的表面处理、且具有良好气密性的金属嵌件成型品(1)。本发明使用以结晶性热塑性树脂为主要成分、并且含有无机填料0重量％以上且15重量％以下的成型材料(2)，对在垂直于长度方向的截面的长宽比是1以上且10以下的金属材料(3)实施嵌入成型。

摘要： 本发明涉及一嵌件，其单位长度内重量较轻，确保分离以得到嵌片，还涉及该嵌件和使用该嵌件的长形产品的生产方法。嵌件包括大量嵌片和通过施加压延操作和张力形成的连接部分，并具有梯状结构。相邻嵌片之间限定切口，切口包括第一切口(各第一切口在嵌件的纵向具有较大宽度)和第二切口(各第二切口的宽度小于第一切口的宽度)，第一和第二切口交替形成。连接部分包括第一连接部分(在嵌件宽度方向上具有较小宽度)和第二连接部分(其宽度大于第一连接部分的宽度)，第一连接部分和第二连接部分交替形成。在纵向上嵌片、第一和第二切口的宽度比确定为100∶(65～104)∶(24～53)，以及，在宽度方向上第一和第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)。

摘要： 一种方形棒材剥离嵌件以及设计成具有凹槽以保持两个此类方形嵌件的嵌件保持器。每个嵌件具有四个周边子表面和角部。在每对相邻角部之间为切削边缘，该切削边缘包括直的刮拭子边缘以及分别位于该刮拭子边缘的相对侧上的两个至少部分地弯曲的剥离子边缘。该嵌件的角部相对于由这些子边缘形成的假想方形向内设置。

摘要： 一种能够抑制模具制作的时间和成本并且抑制加工模具所需要的耗能的嵌件成型方法。嵌件成型方法具有：合模工序，在该合模工序中，在具有注塑成型区域(21)的嵌入件(2)中，在仅有注塑成型区域(21)被可动侧模具(5)和固定侧模具(6)夹着、注塑成型区域以外的区域(22)未被可动侧模具(5)和固定侧模具(6)夹着的状态下进行合模；以及注塑成型工序，在上述注塑成型工序中，仅在注塑成型区域(21)形成注塑成型部(31)。

摘要： 本发明的目的在于提供一种嵌件成型品及其制造方法，该嵌件成型品能够维持高水密性，具有耐化学药品性和耐热性。根据本发明，能够提供一种嵌件成型品，其特征在于，其具备：第1部件，该第1部件的至少表面为导电性；表面层，该表面层形成于上述第1部件的至少一部分的表面上并且包含含有选自Si、Ti、Al、Zr、Zn、Cr、Ni、Fe、Mo、B、Be、In和Sn中的至少一种元素的化合物；和树脂部，该树脂部按照与上述表面层密合的方式成型于上述表面层的至少一部分上。

摘要： 本发明提供一种在金属表面未实施用于使其与成形材料密接的表面处理、且具有良好气密性的金属嵌件成型品(1)。本发明使用以结晶性热塑性树脂为主要成分、并且含有无机填料0重量％以上且15重量％以下的成型材料(2)，对在垂直于长度方向的截面的长宽比是1以上且10以下的金属材料(3)实施嵌入成型。

摘要： 本发明涉及一种刷毛嵌件(10)，特别是用于刷子，所述刷毛嵌件通过具有一部分塑料刷毛(12)的至少一组形成，所述塑料刷毛的端部相互熔合为，使得其形成自支撑式保持元件(14)。本发明也涉及一种具有这种刷毛嵌件(10)的刷子和一种用于制造这种刷毛嵌件的方法。

摘要： 本发明涉及一嵌件，其单位长度内重量较轻，确保分离以得到嵌片，还涉及该嵌件和使用该嵌件的长形产品的生产方法。嵌件包括大量嵌片和通过施加压延操作和张力形成的连接部分，并具有梯状结构。相邻嵌片之间限定切口，切口包括第一切口(各第一切口在嵌件的纵向具有较大宽度)和第二切口(各第二切口的宽度小于第一切口的宽度)，第一和第二切口交替形成。连接部分包括第一连接部分(在嵌件宽度方向上具有较小宽度)和第二连接部分(其宽度大于第一连接部分的宽度)，第一连接部分和第二连接部分交替形成。在纵向上嵌片、第一和第二切口的宽度比确定为100∶(65～104)∶(24～53)，以及，在宽度方向上第一和第二连接部分的宽度比确定为20∶(28～33)。

摘要： 本发明涉及一种嵌件注塑方法及通过该嵌件注塑方法形成的注塑件，嵌件注塑方法包括先将金属管固定在模具的型腔中，金属管与型腔具有第一间隙，金属管上设置有多个通孔，在金属管内放置一投射物，并使投射物与金属管之间具有第二间隙，合模并向型腔内注射树脂熔料，待树脂熔料填充满第一间隙、第二间隙和金属管内部后向投射物施加加压水流，从而使投射物穿过金属管内部，待型腔内的树脂熔料冷却固化后开模，完成注塑。本发明的嵌件注塑方法的水流只需要能提供推动投射物在金属管内行进的压力即可，与现有技术相比，本发明的嵌件注塑方法对水流的压力要求将大大降低，因此对高压水流设备的要求也将大大降低，从而降低了设备成本。