宽厚板

摘要： 管线钢由于多为正公差轧制,且工艺区间窄,往往通过增加钢板头尾额外切除量的方法保证性能稳定性,导致管线钢成材率不高。沙钢5m宽厚板通过与客户协商,通过生产线改造及修改理论重量计算公式,实现部分管线钢板的实重交货,提高了部分管线钢的成材率,取得了一定效益。

摘要： 沙钢宽厚板厂通过成立成材率攻关组,以多种形式围绕成材率提升开展攻关工作,成材率指标实绩也取得了一定的突破。本文主要通过对影响成材率的多个方面,如品种比例、组板方式、坯料来源等进行分析对比,总结影响宽厚板综合成材率的多项因素,并提出提高成材率的相关方法。

摘要： 厚度260 mm、320 mm断面尺寸2 070~2 570 mm宽厚板铸坯存在角部裂纹问题。采用现场取样金相分析与生产工艺参数、设备状态相结合等方法,确定内弧角部裂纹主要受二冷工艺和辊缝收缩的影响,外弧角部裂纹形成于弯曲段。优化措施:将结晶器锥度由1.1%提高至1.2%;窄面足辊由3排增加至4排,窄面支撑长度由460 mm增加到了670 mm;弧形段辊缝收缩由1.4 mm增加至2.4 mm;优化二冷工艺,适当提高二冷强度,使铸坯进矫直温度保持在900~915°C。改进后,角部裂纹修磨率明显降低,热装热送率提高,铸坯质量得到改善。

摘要： 在宽厚板生产过程中,由于铸坯、轧制设备、轧制工艺等原因造成如裂纹、划伤、凹坑、异物压入、翘皮、辊印等表面缺陷。这些表面缺陷严重影响宽厚板成品质量,如何检出这些表面缺陷、保障产品质量一直是钢铁.企业研究的重点。随着表面检测技术研究的不断发展,经历了如下三个发展阶段:传统无损检测、传统机器视觉检测、基于深度学习的人工智能检测。本文分析了当前三种技术应用于宽厚板的表面缺陷检测的现状、存在不足,并介绍了机器视觉表面缺陷检测系统组成;通过分析这些技术应用过程中存在的问题,提出将集成化设计、5C+边缘智能技术与钢板表面缺陷检测技术相结合是未来发展方向。

摘要： 针对宽厚板板材在轧机流程中转钢动作时需要由操作工自动进行,进而影响轧机节奏以及生产自动.化水平提高的这一问题,提出了采用机器视觉实现板材识别和自动控制转钢的解决办法。通过对现场生产状.况的研究,设计和研发了图像获取、图像分析和数据处理模型,可以进行板材的边缘测量,并设计了自动控制器进行钢板的自动转钢控制。该系统的使用有助于降低工人劳动强度,加快钢板轧制节奏并提升钢厂的自动化管理水平。

摘要： 在宽厚板生产过程中,一个关键问题就是轧制计划的编制。针对宽厚板轧制计划编制问题,结合现代钢铁企业生产管理的特点和轧制工艺要求,建立了基于多目标优化的热轧批量计划模型,以合同兑现优先、热装效率优先、最大产能为优化目标,提出了排产策略,以生产数据为基础进行仿真实验,证实了算法的科学有效,该算法在南钢率先落地实施,同时具有很大的推广和普及意义。

摘要： 在宽厚板生产过程中,需要对宽厚板的板形平直度进行优化,分析目前宽厚板生产过程中的影响因素,以便能够对宽厚板合格率进行增强,优化目前宽厚板纵向、横向不同方向的冷却模式。通过采取头尾遮挡、辊道加速等方式,可提升板形合格率,同时对宽厚板自身的性能也能合理改善。宽厚板生产过程中,在轧制结束后,加速冷却加速冷却过程中变形机率较大,我国目前针对宽厚板的冷却变形,一般通过增加矫直工序来去除板形缺陷,通过矫直后的宽厚板,虽然在板形上能达到了用户要求,但内部的内应力仍然存在,在后续堆放过程及用户加工过程中容易发生变形。如何改进这些问题,是目前宽厚板的生产要素,也是未来集中解决的重点措施之一。

摘要： 在宽厚板生产过程中,一个关键问题就是轧制计划编制的是否合理,否则会直接影响生产效率和产品质量。针对此问题,结合现代钢铁企业生产管理的特点和轧制工艺要求,建立了基于多目标优化算法的热轧批量计划模型,以合同兑现优先、热装效率优先、最大产能为优化目标,提出了排产策略,以生产数据为基础进行的仿真实验证实算法科学有效,在南钢率先实施,具有推广意义。

摘要： 介绍了莱钢4300 mm宽厚板产品几种常见的表面缺陷,如表面裂纹、表面夹杂、表面结疤等,结合实际生产对缺陷的成因进行了分析,制定了有效的控制措施,提高了产品质量,减少了因表面缺陷造成的成本损失.

摘要： 主要介绍兴澄特钢4300mm宽厚板轧机上导板装置的基本功能、结构形式、控制原理;针对在生产过程中遇到的设计、程序控制、联锁保护等方面的问题或缺陷,通过持续跟踪观察、详细分析了故障产生的原因及机理,改进设计缺陷、优化控制程序、完善联锁保护,解决了上导板频繁被撞问题,减少了事故,提高了生产效率。

摘要： 钢铁生产集团引入宽厚板订单评审系统，本系统基于B/S模式开发，解决了C/S结构对客户端软件过分依赖的问题，基于成本核算数据及基础维护数据，引入订单评审算法，替换老旧的Excel计算方式，自系统正式投运后，运行稳定，大大加快了订单评审效率，由原来相同的一个订单需要30分钟计算出订单最终报价降低为不到1分钟；降低了订单评审难度，只需导入要求的订单，即可一键式得到最终结果；提高了订单评审结果的正确性，因订单评审除导入需要人工操作，其他都是系统自己处理，大大降低了人为错误导致的订单报价出错问题。

摘要： 武钢集团鄂钢公司4300mm宽厚板生产线于2006年筹建,2009年投产,在生产过程中出现批量钢板下表面凹坑,2011年1～9月份产量64.6万吨,其中凹坑钢板多达8449吨.一度造成大量的不合格产品,严重影响生产近一年之久,后经过仔细分析原因上措施,问题得到解决.同时对该问题的解决过程及解决办法进行介绍.

摘要： 黏结漏钢是影响并决定连铸生产顺行的重要因素,制约宽厚板乃至连铸行业的高速、高效发展,充分掌握黏结漏钢传播行为特征、优化浇铸工艺和提高漏钢预报系统准确率是降低漏钢的主要途径.本文采用连铸结晶器在线监控集成系统,监测国内某钢厂宽厚板连铸过程工艺、振动控制及漏钢等异常.以结晶器铜板实测温度数据为基础,讨论了黏结传播的纵向、横向速度以及传播角度,深入分析了结晶器黏结特征.还重点分析断面、拉速、液位等主要工艺因素对铸坯黏结的影响,根据黏结时刻结晶器宽面及窄面实测热流值,对可能诱发黏结因素进行了分析和探讨.为优化宽厚板连铸生产工艺,预防结晶器黏结和提高漏钢预报系统准确率提供参考.

摘要： 武钢热轧一分厂改造后,层流冷却设备及模型都得到了较大的改进,所有钢种的CT精度有了明显的提升.但是在轧制宽厚规格带钢时，CT精度依然不高.本文主要通过分析武钢热轧一分厂CT模型以及宽厚板在热输出辊道上的温度变化来特点,并根据现场的实际情况来制定合理的宽厚板冷却制度,以达到提高其CT精度的目的。

摘要： 钢板的剪切是宽厚板生产过程中一道重要工序,不仅要求有好的剪切质量,还应有较高的生产效率,提高剪切线的自动化水平,是宽厚板生产中一项较为重要的工作。

摘要： 根据“西气东输二线”X80宽厚板的技术条件和首钢4300 mm生产线特点，开发了具有良好低温韧性的X80钢级热轧宽厚板。对22mm规格X80宽厚板的成分设计、工艺特点和控轧控冷工艺进行了详细介绍，并对X80级宽厚钢板及用其所制造的钢管也进行了相关的机械性能检验，结果表明：首钢开发以针状铁素体型组织形态为主的2 mm X80宽厚板，具有较高的强度和韧性，满足“西气东输二线”标准要求。

摘要： 出钢记号集约模型是厚板生产管理系统材料设计系统中的一个优化模型,宝钢自主研发的出钢记号集约模型,采用优化组合算法挑选出适合生产的最佳出钢记号,这样既能有效地减少出钢记号数,降低无合同坯的产生量,又能提高CAST的组炉数,减少连铸的断浇次数,充分发挥产能.本文介绍宽厚板出钢记号集约模型的研究及开发实现技术,并介绍在宝钢的应用实绩.

摘要： 回顾了国外先进控轧控冷及在线热处理工艺生产高强钢厚板的情况。介绍了宝钢采用的控轧工艺和控冷工艺生产高强度宽厚板的控制工艺。通过采用先进的控轧控冷工艺,宝钢商业化生产了屈服强度550MPa和690MPa且具有良好低温韧性的高强钢厚板,板厚可达80mm,且具有良好的焊接性能,40mm厚Q690CF钢板可实现不预热焊接。文章对未来控轧控冷工艺和产品的未来发展提出了探讨和展望。

摘要： 差温轧制过程中,采用有限差分法是提高温度计算精度的有效手段,但因网格过密会严重影响模型系统的在线计算速度,因此,为了提高温度模型在线计算速度而不影响模型控制精度,提出了网格指数分布的温度有限差法.该方法是将钢板半厚并取其对数值后再进行等分处理,其所对应的厚度相邻节点距离随时厚度的增大也逐渐增大,从而达到心部网格向表面网格划分越来越细的效果.有限差分法用于分析温度场变化规律,它考虑了表面氧化铁皮厚度对换热系数的影响,得到了厚度方向不同换热系数条件下的温度变化规律.工业应用结果表明差温道次的轧制力和轧制力矩的测量值比常规轧制方法大约10％,实测温度和设定温度对比表明,预报误差可控制在±5°C,当半厚的节点数达到16时,轧制力和轧制力矩的控制精度可达到±4.0％.

摘要： 通过对近期探伤不合钢板进行统计分析,借助低倍、厚拉、金相及扫描电镜等检验手段对典型缺陷分析,得出造成探伤不合的主要缺陷是严重的偏析与疏松,并提出提高宽厚钢板探伤合格率的措施。

摘要： 本发明揭示了一种宽厚板全流程除鳞装置、除鳞方法以及宽厚板。除鳞装置包括：粗除鳞装置单元包括向头部侧边喷射除鳞水的头部侧喷嘴、向尾部侧边喷射除鳞水的尾部侧喷嘴和向连铸坯的两个宽侧边喷射除鳞水的侧喷嘴；粗轧期精除鳞装置单元包括组装于粗轧机对中推床的两个粗轧侧集管，粗轧侧集管包括中间段直形集管以及上下段弧形集管，弧形集管向侧边角部喷射除鳞水，直形集管向坯料侧边喷射除鳞水；精轧期精除鳞装置单元包括两个精轧侧集管，精轧侧集管的喷射方向朝向辊道聚拢，以用于向中间坯侧边喷射除鳞水。本发明实现全流程对氧化皮的去除，减少了钢板双边切边量，提高了成材率，减轻轧辊磨损和损伤，提高了轧辊的使用寿命。

摘要： 本发明涉及宽厚板轧机用宽厚板坯制造领域，具体地说是一种宽厚板轧机用宽厚板坯的制造工装和高效制备方法，解决了板坯缩孔、疏松、裂纹等质量问题以及制造效率低的问题。该制造工装设有浇注系统、锭模、保温冒口、浇注台车、自动控制浇注运输线、保温罩、缓冷坑。浇注之前，将锭模、浇注系统、底盘在浇注台车上装配好，保温冒口进行预热。采用缓慢浇注方式进行浇注，浇注之后，采用高温脱模方式进行脱模，利用保温罩对钢锭进行保温；经过保温之后，再用台车运走，吊入缓冷坑进行缓冷。最后，宽厚板坯进行割冒口，去除飞边毛刺，放入热处理炉中进行退火处理。本发明适用于厚度在350～1200mm之间，重量为20～70吨的厚板坯生产。

摘要： 本发明涉及宽厚板轧机用宽厚板坯制造领域，具体地说是一种宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装和方法，解决了板坯氧化夹杂、缩孔、疏松、裂纹等问题。该制造工装设有保温冒口、动模、水冷内套、长水口、液压缸、水冷底盘以及提供外力的液压动力系统，利用外力将所有动模组合到水冷底盘上，将保温冒口安装在动模上部；同时，将长水口预热，在浇注之前，将长水口置于型腔中心，等待浇注；浇注过程中，将长水口与钢包出钢口对接，打开钢包，钢水从长水口进入型腔；金属液在水冷模具中凝固，采用液压系统提供外力，使板坯在压力作用下结晶；凝固结束后，宽厚板坯在高温状态下进行打箱、割冒口；最后，放入热处理炉中进行退火处理。

摘要： 本发明属于宽厚板钢坯的生产设备和制造工艺的技术领域，特别是涉及一种制造超大宽厚的适应高、中、低碳及中、低合金钢种的设备及工艺方法。其主要特征是整部模铸机包括主机部分、液压驱动系统、冷却水循环系统、钢液浇注系统等，由于采用主边模的结构及立式底注法浇注，形成底注上补缩的工艺方法，使钢液通过底注法快速均流注入铸坯机的铸模型腔，处于无外力作用的静止状态，在冷却水条件下，钢液自下而上强制冷却，迅速结晶，凝固成坯。铸成的产品成品率高，表面质量好，钢坯内部组织致密，无裂纹、鼓肚、气孔和缩孔。钢坯规格可为：厚度150-1000mm，宽度400-4000mm，长度1600-4000mm。

摘要： 本发明揭示了一种宽厚板全流程除鳞装置、除鳞方法以及宽厚板。除鳞装置包括：粗除鳞装置单元包括向头部侧边喷射除鳞水的头部侧喷嘴、向尾部侧边喷射除鳞水的尾部侧喷嘴和向连铸坯的两个宽侧边喷射除鳞水的侧喷嘴；粗轧期精除鳞装置单元包括组装于粗轧机对中推床的两个粗轧侧集管，粗轧侧集管包括中间段直形集管以及上下段弧形集管，弧形集管向侧边角部喷射除鳞水，直形集管向坯料侧边喷射除鳞水；精轧期精除鳞装置单元包括两个精轧侧集管，精轧侧集管的喷射方向朝向辊道聚拢，以用于向中间坯侧边喷射除鳞水。本发明实现全流程对氧化皮的去除，减少了钢板双边切边量，提高了成材率，减轻轧辊磨损和损伤，提高了轧辊的使用寿命。

摘要： 本发明涉及宽厚板轧机用宽厚板坯制造领域，具体地说是一种宽厚板轧机用宽厚板坯的制造工装和高效制备方法，解决了板坯缩孔、疏松、裂纹等质量问题以及制造效率低的问题。该制造工装设有浇注系统、锭模、保温冒口、浇注台车、自动控制浇注运输线、保温罩、缓冷坑。浇注之前，将锭模、浇注系统、底盘在浇注台车上装配好，保温冒口进行预热。采用缓慢浇注方式进行浇注，浇注之后，采用高温脱模方式进行脱模，利用保温罩对钢锭进行保温；经过保温之后，再用台车运走，吊入缓冷坑进行缓冷。最后，宽厚板坯进行割冒口，去除飞边毛刺，放入热处理炉中进行退火处理。本发明适用于厚度在350～1200mm之间，重量为20～70吨的厚板坯生产。

摘要： 本发明涉及宽厚板轧机用宽厚板坯制造领域，具体地说是一种宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装和方法，解决了板坯氧化夹杂、缩孔、疏松、裂纹等问题。该制造工装设有保温冒口、动模、水冷内套、长水口、液压缸、水冷底盘以及提供外力的液压动力系统，利用外力将所有动模组合到水冷底盘上，将保温冒口安装在动模上部；同时，将长水口预热，在浇注之前，将长水口置于型腔中心，等待浇注；浇注过程中，将长水口与钢包出钢口对接，打开钢包，钢水从长水口进入型腔；金属液在水冷模具中凝固，采用液压系统提供外力，使板坯在压力作用下结晶；凝固结束后，宽厚板坯在高温状态下进行打箱、割冒口；最后，放入热处理炉中进行退火处理。

摘要： 本发明属于宽厚板钢坯的生产设备和制造工艺的技术领域，特别是涉及一种制造超大宽厚的适应高、中、低碳及中、低合金钢种的设备及工艺方法。其主要特征是整部模铸机包括主机部分、液压驱动系统、冷却水循环系统、钢液浇注系统等，由于采用主边模的结构及立式底注法浇注，形成底注上补缩的工艺方法，使钢液通过底注法快速均流注入铸坯机的铸模型腔，处于无外力作用的静止状态，在冷却水条件下，钢液自下而上强制冷却，迅速结晶，凝固成坯。铸成的产品成品率高，表面质量好，钢坯内部组织致密，无裂纹、鼓肚、气孔和缩孔。钢坯规格可为：厚度150－1000mm，宽度400－4000mm，长度1600－4000mm。

摘要： 本实用新型涉及宽厚板轧机用宽厚板坯制造领域，具体地说是一种宽厚板轧机用宽厚板坯的高效制造工装，解决了板坯缩孔、疏松、裂纹等质量问题以及制造效率低的问题。该制造工装设有浇注系统、锭模、保温冒口、浇注台车、自动控制浇注运输线、保温罩、缓冷坑。浇注之前，将锭模、浇注系统、底盘在浇注台车上装配好，保温冒口进行预热。采用缓慢浇注方式进行浇注，浇注之后，采用高温脱模方式进行脱模，利用保温罩对钢锭进行保温；经过保温之后，再用台车运走，吊入缓冷坑进行缓冷。最后，宽厚板坯进行割冒口，去除飞边毛刺，放入热处理炉中进行退火处理。本实用新型适用于厚度在350～1200mm之间，重量为20～70吨的厚板坯生产。

摘要： 本实用新型涉及宽厚板轧机用宽厚板坯制造领域，具体地说是一种宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装，解决了板坯氧化夹杂、缩孔、疏松、裂纹等问题。该制造工装设有保温冒口、动模、水冷内套、长水口、液压缸、水冷底盘以及提供外力的液压动力系统，利用外力将所有动模组合到水冷底盘上，将保温冒口安装在动模上部；同时，将长水口预热，在浇注之前，将长水口置于型腔中心，等待浇注；浇注过程中，将长水口与钢包出钢口对接，打开钢包，钢水从长水口进入型腔；金属液在水冷模具中凝固，采用液压系统提供外力，使板坯在压力作用下结晶；凝固结束后，宽厚板坯在高温状态下进行打箱、割冒口；最后，放入热处理炉中进行退火处理。