多孔玻璃

摘要： 为研究全通孔型多孔玻璃的表面结构对其吸声性能的影响,对其表面进行二次打孔,利用正交试验分析表面结构参数对全通孔型多孔玻璃吸声性能的影响规律,得到吸声性能最佳样品的结构参数.结果表明:多孔材料表面结构的改变对其吸声性能有较大影响,但对初始频率影响较小.影响多孔玻璃材料吸声性能的因素依次为材料厚度、孔隙率、以及打孔孔径和孔深.在孔隙率为0.76,厚度20 m的样品基体上进行打孔,且以孔深为0.5倍样品厚度,孔径2.2 mm的设计参数最佳.此时,多孔玻璃材料的平均吸声系数高达0.82,提高了24.6％.

摘要： 采用广义回归神经网络(GRNN)方法,在开孔型多孔玻璃16组实验数据基础上,以12组随机数据作为训练样本,4组作为检验样本,建立以多孔玻璃厚度和孔隙率的GRNN模型,得到训练的最佳光滑因子σ=0.1,最大迭代次数为20;结果表明,模型预测值与实验值的平均误差为0.003,建立的模型精度高,预测吸声系数曲线形貌相似度高;该方法有简单、训练样本少、快速、准确等优点.

摘要： 笔者以Y—Al—Si系统玻璃为研究对象,采用有机泡沫浸渍法制备多孔玻璃,期望获得一种高孔隙率、高强度、孔洞贯通好的多孔稀土铝硅酸盐玻璃.本研究采用了新系统制备多孔玻璃,并对已有的调浆工艺进行改进.通过傅里叶红外光谱仪(FTIR)、热膨胀仪、差式扫描量热等方法,研究了基础玻璃的结构变化、玻璃软化温度、玻璃化转变温度以及基础玻璃析晶温度,还研究了多孔玻璃的体积密度、吸水率、孔隙率等物理性能.研究结果表明,在聚氨酯海绵改性40min后,以乙基纤维素为粘结剂、聚乙二醇为分散剂,当浆料配比为:基础玻璃粉料56 wt％、EC 1.2 wt％、PEG 5 mL、乙醇20 mL时,多孔玻璃烧结制度为300°C保温1h,970°C保温3.5h,在这样的条件下可获得比较理想的多孔稀土铝硅酸盐玻璃.

摘要： 以Y-Al-Si系统玻璃为研究对象,采用有机泡沫浸渍法制备多孔玻璃,期望获得一种高孔隙率、高强度、孔洞贯通好的多孔稀土铝硅酸盐玻璃.本研究采用新系统制备多孔玻璃,并对已有的调浆工艺进行改进,并通过使用傅里叶红外光谱仪(FTIR)、热膨胀仪、差式扫描量热分析仪等手段,研究了基础玻璃的结构变化、玻璃软化温度、玻璃化转变温度以及基础玻璃析晶温度和多孔玻璃的体积密度、吸水率、孔隙率等物理性能.研究结果表明,在聚氨酯海绵改性40 min后,以乙基纤维素为粘结剂、聚乙二醇为分散剂,当浆料配比为基础玻璃粉料含量为56 wt％、EC为1.2 wt％、PEG为5mL、乙醇为20 mL时,多孔玻璃烧结制度在300°C下保温1h,970°C下保温3.5h,可获得较为理想的多孔稀土铝硅酸盐玻璃.%In this paper porous glass was prepared by Y-Al-Si system and porous glass was prepared by organic foam impregnation method to prepare porous rare earth aluminosilicate glass with high porosity high strength and good porosity.In this study a new system was used to prepare porous glass and the existing pulp preparation process was improved.The glass structure temperature the glass softening temperature the transition temperature and the crystallization temperature of the base glass were studied by Fourier transform infrared spectroscopy thermal expansion and differential heat.The bulk density water absorption and porosity of the porous glass were also analyzed rate and other physical properties.The results showed that after 40 minutes of polyurethane sponge modification ethyl cellulose was used as binder and polyethylene glycol as dispersant.The slurry was composed of powder:56 wt％ EC:1.2 wt％ PEG:5 mL Ethanol:20 mL when the ratio the porous glass sintering temperature is 300 °C for 1 h 970 °C insulation 3.5 h.Under these conditions it is possible to obtain an ideal porous rare earth aluminosilicate glass.

摘要： 为了提高镀膜玻璃的可见光透过率,本研究通过反胶束溶液刻蚀法制备出一种新型玻璃基板,即表面多孔玻璃.玻璃表面形成了蜂窝状的多孔膜层,减小了对可见光的反射率,从而使可见光平均透过率提高了7%.通过一系列射频磁控溅射实验,探索了可见光平均透过率高,紫外阻隔率最高的最佳工艺条件.在此条件下,分别在制备的表面多孔玻璃和普通玻璃上镀CeO2/TiO2防紫外线膜,并采用紫外–可见分光光度计、SEM、XRD、XPS等测试手段对样品进行了分析表征.结果表明,在相同的镀膜条件下,当镀膜后表面多孔玻璃与镀膜普通玻璃的紫外光阻隔率均为99%时,表面多孔玻璃镀膜后的可见光平均透过率为85%,而普通玻璃镀膜后的可见光平均透过率仅为79%.此外,玻璃表面上的孔结构还提高了薄膜与基板的接触面积,使膜基结合力提高2倍左右.%A glass with a honeycomb surface was prepared by a reverse micellar solution etching technology. The honeycomb surface might reduce the light reflection and increase the average transmittance of visible light by nearly 7%. The chemical etching technology is environment friendly for unuse of HF or fluosilicate. To compare the visible light transmittance of the coated glass, CeO2/TiO2 films were deposited on the honeycomb surface glass and raw glass by radio frequency magnetron sputtering. A series of optimization experiments were carried out to obtain a coated glass with high visible transmittance and high UV cut-off. The samples were characterized by UV-Vis spectropho-tometer, SEM, XRD, and XPS. When the UV cut-off ratios were 99% for both the honeycomb surface glass and the raw glass, the average transmittance of visible light was 85% for the coated honeycomb surface glass, and only 79%for the coated raw glass prepared under the same coating conditions. In addition, the porous structure on the glass sur-face also improved the contact area between the film and the substrate. Therefore, the binding force between film and substrate was increased by about 2 times.

摘要： 将牛碳酸酐酶共价固定到多孔玻璃CPG上，拟应用于烟道气中C02的强化吸收。多孔玻璃经过烷基化和戊二醛活化后，与酶共价结合。以p-硝基苯乙酸酯水解活力来表示碳酸酐酶的活性，在最优固定化pH=8．0下，固定化酶的活力为1．32U／g CPG，固定化酶载量为14．7mg／g CPG，固定化效率因子为0．334。测得固定化酶的米氏动力学参数k2和Km的值分别是258min-1和259×10-4mol／L，分别是游离酶的61．7％和2．23倍。以pH=7．85和40°C时的酶活作为比较标准，当pH〉7．85和T〉40°C时，固定化酶的性质优于游离酶。在pH=10和40°C下，固定化酶的活性似乎不稳定，在7天内下降为原来的37％。然而，以压力法测得的C02水合活力表示酶的活性，在上述条件下，固定化酶却很稳定，活性在21天内几乎没有变化，表明酯酶活力法测定酶活不能用来评估CPG-固定化碳酸酐酶的稳定性。

摘要： 本文采用回收的废玻璃在高于玻璃化转变温度下短时间烧结制备出具有一定孔隙度和强度的过滤用多孔玻璃。废玻璃破碎成细颗粒后过筛,并在32 MPa的压力下模压成型,压坯在640°C到670°C的温度区间内烧结。实验结果表明,试样在670°C烧结30 min可以获得合适的抗弯强度(12.84 MPa)和开孔率(29.4%),此时的多孔玻璃具有明显的烧结颈,平均孔径为10μm左右,平均氮气通量和水通量分别为13600 m3m-2h-1bar-1和693.4 m3m-2h-1bar-1。

摘要： 采用盐模烧结工艺制备多孔玻璃材料，研究了孔隙率、孔径大小、厚度和后空腔深度等因素对吸声性能的影响。结果表明，提高孔隙率和增加厚度都有利于提高材料的吸声性能；孔径不易过大和过小，存在最佳值；后空腔深度对薄板的影响显著，而对厚板的影响较小。制备了孔径为018 mm，孔隙率为778％，厚度为30 mm的多孔玻璃，测试时无后空腔深度，材料的平均吸声系数为08，吸声系数大于05的起始频率为488 Hz，吸声系数曲线为平坦的高吸声曲线，这种多孔玻璃具有卓越的吸声性能。%Porous glass material is prepared by burning glass powder and soluble salt. The effects of its porosity, pore diameter, thickness and cavity depth on sound absorption properties are experimentally studied. The study re-sults, given in Figs. 1 through 5, and their analysis show preliminarily that:the sound absorption properties of por-ous glass material are enhanced with its increasing thickness and porosity;its pore diameter should not be too large or too small and has its own optimal value;the effect of cavity depth of its thin panel on sound absorption properties is more significant than that of its thick panel. The porous glass sample whose pore diameter is around 018 mm, whose porosity ratio is 778% and whose thickness is 30 mm is prepared;it has no cavity depth during the experi-ment;its average sound absorption coefficient is 08;the porous glass material whose sound absorption coefficient curve is high and flat, whose sound absorption coefficient is more than 05 and whose initial frequency is 488 Hz has excellent sound absorption properties.

摘要： 采用原位水热合成法，直接用四丙基氢氧化铵（TPAOH）/四乙氧基硅烷（TEOS）/H2O合成液在具有较大孔径（约0.1μm）的多孔玻璃载体表面合成b轴取向MFI型分子筛膜。考察了载体的放置方式对成膜的影响，结果表明，将多孔玻璃完全浸入合成液中时，载体表面只能得到零星分布的MFI型分子筛晶体；而将多孔玻璃部分浸入合成液中时，在液面以上的载体表面获得了b轴取向MFI型分子筛膜，靠近液面的载体表面形成的 MFI型分子筛膜比较致密。优化了合成液的配比和合成时间，发现采用合成液配比为0.64TPAOH：1TEO S：165H2O时165°C合成3 h，可以在多孔玻璃表面形成大面积连续的b轴取向MFI型分子筛膜。当合成时间延长至6h时，MFI型分子筛膜层连续致密，但呈现随机取向。%b-Oriented MFI-type zeolite membranes are prepared directly on porous glass supports (pore size 0.1 μm) by in situ hydrothermal synthesis method with the synthesis system of TPAOH/TEOS/H2O. The effect of the position of the support in the synthesis solution on the membrane formation is investigated. Only a small amount of discrete MFI-type zeolite crystals are obtained if the porous glass is immersed in the synthesis solution completely. When the support is partly immersed in the synthesis solution, b-oriented MFI-type zeolite membrane can be observed on the un-immersed support surface and the membrane is denser near the liquid level. The preparation parameters such as the synthesis solution composition and crystallization time are systematically investigated. Under the optimized synthesis condition (0.64TPAOH:1TEOS:165H2O, 165 °C 3 h), b-oriented MFI-type zeolite membrane with high coverage is achieved on the porous glass surface. When the crystallization time is extended to 6 h, the support can be fully covered by zeolite MFI membrane, however, the membrane is randomly oriented.

摘要： 随着多孔玻璃在临床医药及医药品、石油工业、民用生产等的广泛应用，多孔玻璃制备技术的研究也显得越来越重要。介绍了多孔玻璃的用途、制备工艺、热处理对多孔玻璃微孔孔径的影响。学生在创新实验过程中，了解了多孔玻璃制备技术及用途，提高了创新意识和动手能力，增强了团队合作精神。%As porous glass is more and more widely used in clinical medicine and pharmaceuticals ,oil industry , civilian production , etc ., the research on the preparation technology for porous glass has become more important .This article describes the application and preparation technology for porous glass ,as well as the effect of heat treatment on porous glass’s pore diameter .During the process of this experiment ,students will understand the preparation technology for porous glass and its practical application . The experiment also improves students’ innovation consciousness ,practical skills and team work spirit .

摘要： 使用亚临界水侵蚀Na2O-CaO-SiO2系玻璃微球，制备得到核壳型多孔玻璃微球，壳层为孔径分布均匀的中孔结构，材料具有良好的阳离子交换性能.以这一多孔玻璃材料作为载体，通过离子交换和氧气还原过程，制备得到单质银的纳米颗粒负载的多孔玻璃复合材料.负载基材制备过程简单环保，材料对银的负载量大，还原后得到的单质银的纳米颗粒具有粒径分布窄，单分散性好，在多孔玻璃的中孔层中分布均匀等优点，因此在金属负载型催化剂制备领域具有广泛的应用前景.

摘要： 本文考察了在快速搅拌制粒机中不同操作参数对宏孔性多孔玻璃颗粒造粒过程的影响，参数包括加水量、造粒时间、搅拌方式等。结果表明，以废玻璃为原料，加水41-42％，在快速搅拌制粒机中造粒3-6min，在750°C下烧结并保温2h 后进行洗脱，能够成批制备出强度大于13.82Mpa 且孔隙率大于42﹪的宏孔性多孔玻璃颗粒。

摘要： 该文对多孔玻璃的研究与应用状况作了综述。

摘要： 为获得具有高减反射性能和激光损伤阈值的玻璃，本文通过化学方法在玻璃表面制备出多孔纳米结构。用中性溶液在BK7玻璃上制备出多孔纳米结构后，测试了多孔玻璃的光学性能和激光损伤阈值，结果表明:12ns 1.064 μm、10ns0.532 μm、8ns 0.355 μm脉冲激光的平均损伤阈值分别为58J/cm2、20J/cm2、12J/cm2,远高于镀膜玻璃的损伤阈值，但与未刻蚀的玻璃基底相差不大。本文用三维有限差分时域法模型模拟了玻璃表面的不同纳米结构特征值对电场强度变化的影响，并讨论了刻蚀后与刻蚀前的玻璃激光损伤破斑的形貌特征与激光作用机理。

摘要： 该文作者将研制的Ｎａ〈，２〉Ｏ－Ｂ〈，２〉Ｏ〈，３〉－Ａｌ〈，２〉Ｏ〈，３〉－ＳｉＯ〈，２〉系统玻璃，在自已设计的设备中制成１～２ｍｍ粒径的玻璃珠，经分相处理、酸溶、水洗，得到了气孔率为２４℅左右的多孔玻璃微珠。

摘要： 用在典型的退火温度下能够释放气体的无机物发泡的搪瓷釉浆来开发发泡搪瓷成为了可能。我们提供一份所有相关的化合物的目录,您就会对能够产生气体的发泡剂有一个大概的概念了。在这种情况下,有毒的,放射性或者非常昂贵的材料被排除了。通常耐高温的碳化物、碳酸盐和无机含水化合物以及混合物都可用作制备泡沫搪瓷的发泡剂。从中挑选一些适合于玻璃和搪瓷生产技术要求的物质,做一些试验,使三种釉浆发泡。基板,制备方法,退火温度和烧成时间以及釉浆的水含量作为变量。釉浆成分进行了修改,以及为加工工程(制备,涂层的厚度大衣,干燥时间,烘烤制度),以适应这些厚层搪瓷的特殊需要。因此,将采用一个相应于涂层厚度的特殊冷却程序。传统搪瓷用的普通添加剂如石英和锆石通常不利于搪瓷的气孔率.故忽略不用。水分含量选择含水量尽可能低的。此外,用钾盐(碳酸钾)调节釉浆的粘度,以取得膏体壮涂层。底釉中添加2.5﹪的SiC就会产生87Vol.-﹪的气孔体积,与之相对面釉中添加2.5﹪的SiC就会产生78Vol.-﹪的气孔体积。由于面釉的化学成分的原因致使面釉的气孔率低及发泡剂的最大含量低。面釉早于形成平面熔融。已经证实瓷釉熔融体的粘度和发泡剂的温度-粘度关系对发泡搪瓷的形成有很大的关系。传统搪瓷的最好的发泡剂是SiC,作为釉浆添加剂其含量在2.5-5﹪。它增加了瓷釉的粘度因而增加了发泡的稳定性。其他发泡剂如碳酸钾,石灰石会降低瓷釉的粘度使其在退火温度时不太适合。碱金属和碱土金属碳酸盐在搪瓷的退火温度形成气体。这使得它们能用于有较高退火温度的熔块的釉浆,如化工设备搪瓷。碳酸钠不适合用作发泡剂,因为它使得玻璃的料性短,即熔融温度范围窄。相应出现了一些研究发泡搪瓷的耐化学性和耐热性特殊的方法,且不断改进。如使用适当的发泡剂和合理的烧成制度,发泡搪瓷的耐化学性能与传统搪瓷相类似。该材料的热导系数很小,发泡搪瓷底釉U系数(热导系数与瓷层厚度无关)仅为同样厚度的传统搪瓷的5.7﹪。这样发泡搪瓷就成为保护建筑物其他敏感部位如通气管、热水管和风孔的最好的材料。还因为搪瓷具有无毒、不然等良好的特性。

摘要： 用在典型的退火温度下能够释放气体的无机物发泡的搪瓷釉浆来开发发泡搪瓷成为了可能。我们提供一份所有相关的化合物的目录,您就会对能够产生气体的发泡剂有一个大概的概念了。在这种情况下,有毒的,放射性或者非常昂贵的材料被排除了。通常耐高温的碳化物、碳酸盐和无机含水化合物以及混合物都可用作制备泡沫搪瓷的发泡剂。从中挑选一些适合于玻璃和搪瓷生产技术要求的物质,做一些试验,使三种釉浆发泡。基板,制备方法,退火温度和烧成时间以及釉浆的水含量作为变量。釉浆成分进行了修改,以及为加工工程(制备,涂层的厚度大衣,干燥时间,烘烤制度),以适应这些厚层搪瓷的特殊需要。因此,将采用一个相应于涂层厚度的特殊冷却程序。传统搪瓷用的普通添加剂如石英和锆石通常不利于搪瓷的气孔率.故忽略不用。水分含量选择含水量尽可能低的。此外,用钾盐(碳酸钾)调节釉浆的粘度,以取得膏体壮涂层。底釉中添加2.5﹪的SiC就会产生87Vol.-﹪的气孔体积,与之相对面釉中添加2.5﹪的SiC就会产生78Vol.-﹪的气孔体积。由于面釉的化学成分的原因致使面釉的气孔率低及发泡剂的最大含量低。面釉早于形成平面熔融。已经证实瓷釉熔融体的粘度和发泡剂的温度-粘度关系对发泡搪瓷的形成有很大的关系。传统搪瓷的最好的发泡剂是SiC,作为釉浆添加剂其含量在2.5-5﹪。它增加了瓷釉的粘度因而增加了发泡的稳定性。其他发泡剂如碳酸钾,石灰石会降低瓷釉的粘度使其在退火温度时不太适合。碱金属和碱土金属碳酸盐在搪瓷的退火温度形成气体。这使得它们能用于有较高退火温度的熔块的釉浆,如化工设备搪瓷。碳酸钠不适合用作发泡剂,因为它使得玻璃的料性短,即熔融温度范围窄。相应出现了一些研究发泡搪瓷的耐化学性和耐热性特殊的方法,且不断改进。如使用适当的发泡剂和合理的烧成制度,发泡搪瓷的耐化学性能与传统搪瓷相类似。该材料的热导系数很小,发泡搪瓷底釉U系数(热导系数与瓷层厚度无关)仅为同样厚度的传统搪瓷的5.7﹪。这样发泡搪瓷就成为保护建筑物其他敏感部位如通气管、热水管和风孔的最好的材料。还因为搪瓷具有无毒、不然等良好的特性。

摘要： 用在典型的退火温度下能够释放气体的无机物发泡的搪瓷釉浆来开发发泡搪瓷成为了可能。我们提供一份所有相关的化合物的目录,您就会对能够产生气体的发泡剂有一个大概的概念了。在这种情况下,有毒的,放射性或者非常昂贵的材料被排除了。通常耐高温的碳化物、碳酸盐和无机含水化合物以及混合物都可用作制备泡沫搪瓷的发泡剂。从中挑选一些适合于玻璃和搪瓷生产技术要求的物质,做一些试验,使三种釉浆发泡。基板,制备方法,退火温度和烧成时间以及釉浆的水含量作为变量。釉浆成分进行了修改,以及为加工工程(制备,涂层的厚度大衣,干燥时间,烘烤制度),以适应这些厚层搪瓷的特殊需要。因此,将采用一个相应于涂层厚度的特殊冷却程序。传统搪瓷用的普通添加剂如石英和锆石通常不利于搪瓷的气孔率.故忽略不用。水分含量选择含水量尽可能低的。此外,用钾盐(碳酸钾)调节釉浆的粘度,以取得膏体壮涂层。底釉中添加2.5﹪的SiC就会产生87Vol.-﹪的气孔体积,与之相对面釉中添加2.5﹪的SiC就会产生78Vol.-﹪的气孔体积。由于面釉的化学成分的原因致使面釉的气孔率低及发泡剂的最大含量低。面釉早于形成平面熔融。已经证实瓷釉熔融体的粘度和发泡剂的温度-粘度关系对发泡搪瓷的形成有很大的关系。传统搪瓷的最好的发泡剂是SiC,作为釉浆添加剂其含量在2.5-5﹪。它增加了瓷釉的粘度因而增加了发泡的稳定性。其他发泡剂如碳酸钾,石灰石会降低瓷釉的粘度使其在退火温度时不太适合。碱金属和碱土金属碳酸盐在搪瓷的退火温度形成气体。这使得它们能用于有较高退火温度的熔块的釉浆,如化工设备搪瓷。碳酸钠不适合用作发泡剂,因为它使得玻璃的料性短,即熔融温度范围窄。相应出现了一些研究发泡搪瓷的耐化学性和耐热性特殊的方法,且不断改进。如使用适当的发泡剂和合理的烧成制度,发泡搪瓷的耐化学性能与传统搪瓷相类似。该材料的热导系数很小,发泡搪瓷底釉U系数(热导系数与瓷层厚度无关)仅为同样厚度的传统搪瓷的5.7﹪。这样发泡搪瓷就成为保护建筑物其他敏感部位如通气管、热水管和风孔的最好的材料。还因为搪瓷具有无毒、不然等良好的特性。

摘要： 用在典型的退火温度下能够释放气体的无机物发泡的搪瓷釉浆来开发发泡搪瓷成为了可能。我们提供一份所有相关的化合物的目录,您就会对能够产生气体的发泡剂有一个大概的概念了。在这种情况下,有毒的,放射性或者非常昂贵的材料被排除了。通常耐高温的碳化物、碳酸盐和无机含水化合物以及混合物都可用作制备泡沫搪瓷的发泡剂。从中挑选一些适合于玻璃和搪瓷生产技术要求的物质,做一些试验,使三种釉浆发泡。基板,制备方法,退火温度和烧成时间以及釉浆的水含量作为变量。釉浆成分进行了修改,以及为加工工程(制备,涂层的厚度大衣,干燥时间,烘烤制度),以适应这些厚层搪瓷的特殊需要。因此,将采用一个相应于涂层厚度的特殊冷却程序。传统搪瓷用的普通添加剂如石英和锆石通常不利于搪瓷的气孔率.故忽略不用。水分含量选择含水量尽可能低的。此外,用钾盐(碳酸钾)调节釉浆的粘度,以取得膏体壮涂层。底釉中添加2.5﹪的SiC就会产生87Vol.-﹪的气孔体积,与之相对面釉中添加2.5﹪的SiC就会产生78Vol.-﹪的气孔体积。由于面釉的化学成分的原因致使面釉的气孔率低及发泡剂的最大含量低。面釉早于形成平面熔融。已经证实瓷釉熔融体的粘度和发泡剂的温度-粘度关系对发泡搪瓷的形成有很大的关系。传统搪瓷的最好的发泡剂是SiC,作为釉浆添加剂其含量在2.5-5﹪。它增加了瓷釉的粘度因而增加了发泡的稳定性。其他发泡剂如碳酸钾,石灰石会降低瓷釉的粘度使其在退火温度时不太适合。碱金属和碱土金属碳酸盐在搪瓷的退火温度形成气体。这使得它们能用于有较高退火温度的熔块的釉浆,如化工设备搪瓷。碳酸钠不适合用作发泡剂,因为它使得玻璃的料性短,即熔融温度范围窄。相应出现了一些研究发泡搪瓷的耐化学性和耐热性特殊的方法,且不断改进。如使用适当的发泡剂和合理的烧成制度,发泡搪瓷的耐化学性能与传统搪瓷相类似。该材料的热导系数很小,发泡搪瓷底釉U系数(热导系数与瓷层厚度无关)仅为同样厚度的传统搪瓷的5.7﹪。这样发泡搪瓷就成为保护建筑物其他敏感部位如通气管、热水管和风孔的最好的材料。还因为搪瓷具有无毒、不然等良好的特性。

摘要： 用在典型的退火温度下能够释放气体的无机物发泡的搪瓷釉浆来开发发泡搪瓷成为了可能。我们提供一份所有相关的化合物的目录,您就会对能够产生气体的发泡剂有一个大概的概念了。在这种情况下,有毒的,放射性或者非常昂贵的材料被排除了。通常耐高温的碳化物、碳酸盐和无机含水化合物以及混合物都可用作制备泡沫搪瓷的发泡剂。从中挑选一些适合于玻璃和搪瓷生产技术要求的物质,做一些试验,使三种釉浆发泡。基板,制备方法,退火温度和烧成时间以及釉浆的水含量作为变量。釉浆成分进行了修改,以及为加工工程(制备,涂层的厚度大衣,干燥时间,烘烤制度),以适应这些厚层搪瓷的特殊需要。因此,将采用一个相应于涂层厚度的特殊冷却程序。传统搪瓷用的普通添加剂如石英和锆石通常不利于搪瓷的气孔率.故忽略不用。水分含量选择含水量尽可能低的。此外,用钾盐(碳酸钾)调节釉浆的粘度,以取得膏体壮涂层。底釉中添加2.5﹪的SiC就会产生87Vol.-﹪的气孔体积,与之相对面釉中添加2.5﹪的SiC就会产生78Vol.-﹪的气孔体积。由于面釉的化学成分的原因致使面釉的气孔率低及发泡剂的最大含量低。面釉早于形成平面熔融。已经证实瓷釉熔融体的粘度和发泡剂的温度-粘度关系对发泡搪瓷的形成有很大的关系。传统搪瓷的最好的发泡剂是SiC,作为釉浆添加剂其含量在2.5-5﹪。它增加了瓷釉的粘度因而增加了发泡的稳定性。其他发泡剂如碳酸钾,石灰石会降低瓷釉的粘度使其在退火温度时不太适合。碱金属和碱土金属碳酸盐在搪瓷的退火温度形成气体。这使得它们能用于有较高退火温度的熔块的釉浆,如化工设备搪瓷。碳酸钠不适合用作发泡剂,因为它使得玻璃的料性短,即熔融温度范围窄。相应出现了一些研究发泡搪瓷的耐化学性和耐热性特殊的方法,且不断改进。如使用适当的发泡剂和合理的烧成制度,发泡搪瓷的耐化学性能与传统搪瓷相类似。该材料的热导系数很小,发泡搪瓷底釉U系数(热导系数与瓷层厚度无关)仅为同样厚度的传统搪瓷的5.7﹪。这样发泡搪瓷就成为保护建筑物其他敏感部位如通气管、热水管和风孔的最好的材料。还因为搪瓷具有无毒、不然等良好的特性。

摘要： 本发明提供一种多孔质玻璃母材制造用燃烧器及光纤用多孔质玻璃母材的制造装置，该燃烧器具有呈同心圆状配置成一列或多列的可燃气体喷出喷嘴，内围有小口径助燃气体喷出喷嘴，其中：在对多孔质玻璃母材制造用燃烧器的中心轴垂直切断后的截面中，由两条直线将截面分割成四等分区域时，在沿着初始部件并经过中心的直线所经过的两个区域中包含的小口径助燃气体喷出喷嘴的流路面积总和小于另外两个区域中包含的小口径助燃气体喷出喷嘴的流路面积总和。本发明能够对应于制造方法得到具有理想密度分布的多孔质玻璃母材，且在沉积中不会断裂，并在多孔质玻璃母材的烧结玻璃化时不会残留气泡，从而提高产量。

摘要： 本发明得到一种多孔质玻璃母材的制造装置以及多孔质玻璃母材的制造方法，其可以提高堆叠速度，并且得到稳定的外径。多孔质玻璃母材的制造装置利用设置在反应容器上的大于或等于一根喷管，喷出含有玻璃原料气体及燃烧气体的反应气体，使旋转的标靶相对于喷管相对地往复运动，将由反应气体进行反应而生成的玻璃微粒向标靶上堆叠，该制造装置具有：整流部，其被喷管贯穿，与标靶远离配置并喷出净化空气；喷管驱动部，其使喷管沿前后方向移动；以及排气部，其隔着标靶与整流部相对，在整流部上设置密闭机构，其在从整流部后退后的位置处将整流部与喷管之间的间隙闭塞。

摘要： 本发明提供一种多孔质玻璃母材制造用燃烧器及使用该多孔质玻璃母材制造用燃烧器的多孔质玻璃母材的制造方法，该多孔质玻璃母材制造用燃烧器（10）的多个气体喷出开口部中最外侧的第三气体喷出开口部（17）被堵塞部件（19）堵塞，且在堵塞部件（19）上相对于玻璃原料气体喷出口（11）的中心轴呈同心圆状地设置有一列或多列气体喷出孔（20）。由此，改变最外侧气体喷出开口部的截面积而调整助燃性气体的流量及线速度，从而能够抑制助燃性气体及可燃性气体的扩散，并且提高沉积效率。

摘要： 本发明提供一种多孔质玻璃堆积体的制造方法，在反应室内，使用玻璃微粒子的堆积位置互不相同的多个燃烧器，对旋转着向上方提拉的起始材料堆积玻璃微粒子，由此制造多孔质玻璃堆积体，在此制造工序中具备供给阶段，即，将已加湿的清洁空气通过设置在反应室壁面的供气口供给到反应室内。

摘要： 本发明是关于一种多孔玻璃材料的制备方法、由该方法制备的多孔玻璃材料及其应用。所述制备方法的工艺步骤如下：由第一耐酸水平的玻璃和第二耐酸水平的玻璃制备基体玻璃；将所述的基体玻璃切割、打磨和抛光处理；将所述的基体玻璃置于酸溶液中腐蚀，至所述的第一耐酸水平的玻璃全部消解，取出，得多孔玻璃毛坯；所述的多孔玻璃毛坯经清洗，烘干，加工成特定尺寸和形状，得多孔玻璃材料。所述多孔玻璃材料的制备方法操作简单、工艺稳定性好，通过调节第一玻璃粉体与第二玻璃粉体的粒径、比例，调节基体玻璃粉的粒径以及腐蚀液浓度和腐蚀工艺参数可制得微米孔径的多孔玻璃材料，其孔径大小均匀、孔隙率高且抗压强度高。

摘要： 本发明是关于一种多孔玻璃微珠的制备方法、由该方法制备的多孔玻璃微珠及其应用。所述制备方法工艺步骤如下：由第一耐酸水平的玻璃和第二耐酸水平的玻璃制备基体玻璃，并将所述基体玻璃粉碎、研磨、过筛，得基体玻璃粉；将所述基体玻璃粉与隔离剂按比例混合均匀，加热至900～1000°C，保温，冷却，得玻璃微珠；将所述玻璃微珠置于酸溶液中腐蚀，清洗，烘干，得多孔玻璃微珠。所述多孔玻璃微珠的制备方法通过第一玻璃粉体和第二玻璃粉体的比例及酸腐蚀工艺，得到不同孔径和孔隙率的多孔玻璃微珠，且孔径分布均匀，容易制备孔径500nm～1μm之间的多孔玻璃微珠，特别适用作为吸附缓释材料，广泛应用于医药、环保、能源、建材等领域。

摘要： 本发明提供能够防止原料气体的再液化的多孔玻璃基材制造装置。多孔玻璃基材制造装置向沿着起始基材的长度方向相对于起始基材相对移动的燃烧器组的火焰放出有机硅氧烷原料的气体，起始基材以沿着长度方向的旋转轴线为中心旋转，在起始基材的表面形成多孔玻璃微粒的烟炱。该多孔玻璃基材制造装置包括：气化器，其使从原料罐供给的包含液体状态的有机硅氧烷的液体原料气化，从而成为原料气体和载气混合而成的原料混合气体；以及原料气体配管，其将原料混合气体供给至燃烧器。利用组合设于原料气体配管的外侧的内侧绝热材料和设于内侧绝热材料的外侧的外侧绝热材料组合而成的双层绝热，对原料气体配管进行绝热并保温。

摘要： 本发明涉及一种直接利用危废处理后的热态熔渣调质制备多孔玻璃陶瓷基础原料及多孔玻璃陶瓷的方法和装置。针对多孔玻璃陶瓷生产过程中能耗高的问题，提供一种可在线利用热态熔渣的装置，通过在线取渣及调质料添加系统的配套，打通了热态熔渣在线制备多孔玻璃陶瓷的工艺路线。通过不同危废处理后的废渣或固废的成分复配，再通过补热高温熔制，使其在熔融状态下形成成分均匀的熔体后制成水淬渣，为多孔玻璃陶瓷制备提供原料，也可为其它泡沫陶瓷行业提供原料，拓宽了保温材料行业原料来源，使得多孔玻璃陶瓷的制造成本大大降低，具有很强的市场竞争力，同时充分实现了危废资源化再利用附加值的最大化。

摘要： 本发明是关于一种多孔玻璃材料的制备方法、由该方法制备的多孔玻璃材料及其应用。所述制备方法的工艺步骤如下：由第一耐酸水平的玻璃和第二耐酸水平的玻璃制备基体玻璃；将所述的基体玻璃切割、打磨和抛光处理；将所述的基体玻璃置于酸溶液中腐蚀，至所述的第一耐酸水平的玻璃全部消解，取出，得多孔玻璃毛坯；所述的多孔玻璃毛坯经清洗，烘干，加工成特定尺寸和形状，得多孔玻璃材料。所述多孔玻璃材料的制备方法操作简单、工艺稳定性好，通过调节第一玻璃粉体与第二玻璃粉体的粒径、比例，调节基体玻璃粉的粒径以及腐蚀液浓度和腐蚀工艺参数可制得微米孔径的多孔玻璃材料，其孔径大小均匀、孔隙率高且抗压强度高。

摘要： 本发明是关于一种多孔玻璃微珠的制备方法、由该方法制备的多孔玻璃微珠及其应用。所述制备方法工艺步骤如下：由第一耐酸水平的玻璃和第二耐酸水平的玻璃制备基体玻璃，并将所述基体玻璃粉碎、研磨、过筛，得基体玻璃粉；将所述基体玻璃粉与隔离剂按比例混合均匀，加热至900～1000°C，保温，冷却，得玻璃微珠；将所述玻璃微珠置于酸溶液中腐蚀，清洗，烘干，得多孔玻璃微珠。所述多孔玻璃微珠的制备方法通过第一玻璃粉体和第二玻璃粉体的比例及酸腐蚀工艺，得到不同孔径和孔隙率的多孔玻璃微珠，且孔径分布均匀，容易制备孔径500nm～1μm之间的多孔玻璃微珠，特别适用作为吸附缓释材料，广泛应用于医药、环保、能源、建材等领域。