外圆磨削

摘要： 为提高机床磨削加工过程中对颤振现象识别的能力,提出一种基于BP(back propagation)神经网络模型的颤振识别方法。通过对加工过程中传感器采集到的高频声发射信号以及振动信号相关特征值的提取,获得关于颤振的多特征参数样本库,并用其对BP神经网络模型进行学习和训练,建立BP神经网络在线识别颤振的算法模型,实现对机床加工过程中是否发生颤振的在线监测和识别。试验结果表明:这种基于BP神经网络模型的颤振识别测试结果与磨削加工试验中的磨削颤振现象结果相符合。该方法能够有效地识别磨削加工过程中的颤振,并起到在线监测识别的作用。

摘要： 将最新的变频器技术应用到电磁无心夹具的工件电动机上,通过无级变速对外圆磨削的线速比进行微调,改善磨削效果并从中掌握线速比微调的规律.

摘要： 为研究磨削温度对残余应力形成的影响,运用红外热像仪对工件表面的辐射率值进行测定,并对横向磨削过程中工件表面的温度进行检测,分析了工件每转的横向进给量、工件转速对磨削表面温度的影响,进而揭示了磨削温度这一过程量对残余应力形成的影响程度.相比于工件转速,工件每转的横向进给量对磨削温度的影响较大.随着工件每转的横向进给量的增大,工件表面的温升先快后慢.无论磨削温度的高低,在残余应力形成的过程中磨削的热效应始终与机械效应相抵消,并且在各个方向上的效果大致相等.在18 CrNiMo7-6外圆磨削过程中存在温度阈值,当工件温度超过该值(约340°C)时,工件表面将会出现拉应力,并且拉应力水平随着磨削温度的升高而增大.此外,干式磨削也可以带来较好的表面质量,适用于小进给精加工.

摘要： 渐开线花键拉刀作为机械加工中重要的拉削刀具,对零部件的生产效率及生产质量影响巨大,基于此,通过对渐开线花键拉刀普通磨削原理分析、超声外圆珩磨工艺原理分析以及试验成品对比,最终得出切向超声振动加工最为适合渐开线花键拉刀生产,表面质量最佳.

摘要： 在MKE1620 A外圆磨床上对18 CrNiMo7-6钢进行了磨削试验,采用改装的Kistler测力仪来进行磨削力的测量.采用理论与试验相结合的方法对测力仪进行标定,实现了磨削力的测量.对砂轮径向进给速度、工件转速和磨削宽度等磨削参数对磨削力的作用机制进行了研究,得到了横向磨削中要在保证磨削力变化较小的同时实现材料去除率的提高,可以通过增加工件转速的方法来实现.通过残余应力的测量,对磨削力对残余应力的作用机制进行了研究,揭示了磨削力起主要作用的情况下,残余应力均为残余压应力,且残余压应力随磨削力和磨削热的增加先减小后增加.通过影响机制研究,得到了在砂轮磨削能力允许范围内,可以使用较大砂轮径向进给速度、较大工件转速和较小磨削深度,在提高磨削效率的同时保证加工质量.

摘要： 一、引言随着汽车工业和技术的不断发展,对汽车轴类零件的加工设备也提出了越来越高的要求,外圆磨削是传动轴、曲轴、发动机变速器轴等轴类加工的最核工艺,其对椭圆度和光洁度的要求均高于车削加工一个数量级。采用传统控制技术的外圆磨床仍在大量使用,人工控制超差较多,产品一致性较差,已不能满足咼精度加工的要求。

摘要： 磨削颤振是影响加工质量和加工效率的重要因素,常需增加多个后续加工周期来满足加工质量的要求.采用涡流传感器、 磨削力传感器、 声发射传感器、 加速度传感器和接触探头等多传感器对砂轮边沿的自激振荡进行测量,对自激振荡信号,提出采用幅值法和小波分析法进行分析处理,实现了磨削颤振的自动监测和预测,减少了加工周期,提高了加工效率.

摘要： 研究了外圆磨削淬硬试验中磨削用量对表面淬硬层组织的影响.结果表明,磨削深度ap=0.2mm时,外圆磨削淬硬件表层局部存在未淬硬区;磨削深度ap＞0.2mm时,由于砂轮切入和切出时磨削热的作用,表面淬硬层局部存在回火区.淬硬区和回火区具有相同的显微硬度分布规律,但各区的最高硬度值随着该区组织的不同而异.在实际应用中,通过合理组合磨削深度aP和进给速度vw,可获得满意的外圆磨削表面淬硬层.

摘要： 本文研究了外圆磨削中的非线性振动。该过程的模型中包含了两个固有的时滞力项，他们分别来自于工件和砂轮的表面再生。考虑到实际工况的复杂性，在机械加工中普遍存在立方非线性刚度项，否则磨削加工中的颤振将会无限制的增长。因此，这里研究的模型是包含了两个时滞项和一个立方非线性项的两自由度问题。针对该问题，我们先通过数值的方法研究了该模型的稳定性，然后直接应用多尺度法（MMS）得到了系统分岔后的振幅和时滞参数之间的关系。该结果与数值结果定性上相符合。最后，我们将这一关系引入到机械工程中去并找到了它的直接应用——主轴转速与圆柱圆度之间的联系。

摘要： 以外圆磨削淬硬试验为基础,研究了磨削用量对其表面淬硬层的影响.结果表明,在磨削深度口.αP=0.2mm时,外圆磨削淬硬件表层存在未淬硬区;在磨削深度αp>O.2mm时,由于砂轮切入和切出时磨削热的作用,表面淬硬层局部存在回火区.随着磨削深度αp的增加或工件进给速度Vw的降低,外圆磨削表面淬硬层深度相应增大.在实际应用中,通过合理组合αp和Vw,可获得满意的外圆磨削表面淬硬层质量.

摘要： 介绍了在外圆磨削过程中，磨削工件出现的几种常见的质量缺陷，通过对质量缺陷的分析，提出了消除或减少磨削质量缺陷的措施和途径。

摘要： 金属陶瓷既具有金属的韧性、高导热性和良好的热稳定性,又具有陶瓷的耐高温、耐腐蚀和耐磨损等特性.因此被广泛地应用于火箭、导弹、超音速飞机的外壳、燃烧室的火焰喷口等地方.但由于金属陶瓷普遍具有高硬度、高耐磨性等特点,非常难以加工.金刚石砂轮磨削是金属陶瓷加工的重要方式,但加工的同时也会出现砂轮磨损严重、效率低等问题.本文针对镍基碳化钨陶瓷进行了端面磨削和外圆磨削两种不同方式的磨削去除,通过对比磨削过程中砂轮体积磨损量分析了不同磨削方式在超硬材料加工方面的特点,并对结果产生的原因进行了分析.实验结果表明,使用小磨削深度端面磨削时砂轮体积磨损量非常严重,而外圆磨削则可以有效地减少砂轮的磨损和磨削时间,通过本论文中的实验对比和分析,可以为高硬度、高耐磨性的金属陶瓷磨削加工提供一定的理论指导.

摘要： 在无心外圆磨床中，工件（1）位于调节轮（3）、磨削轮（5）和支撑架（7）所形成的磨削间隙（15）中。调节轮（3）沿旋转方向（11）围绕其旋转轴旋转，并且因此驱动工件（1）沿旋转方向（13）旋转。磨削轮（5）被驱动沿旋转方向（12）围绕其旋转轴（6）旋转。工件（1）沿其纵向轴的方向穿过多组调节轮（3）和磨削轮（5），该多组调节轮（3）和磨削轮（5）中每一组依次同轴布置。调节轮（3）和磨削轮（5）在其轴上在其轴上具有轴向间隔；调节轮（3）因此接合到调节轮（5）之间的间隔，反之亦然，这样在轮（3）和（5）之间形成侧向重叠区域（19）。这产生了向下偏移的磨削间隙（15），磨削间隙（15）沿向下的方向变宽并且确保工件（1）被牢固地支撑在所述调节轮（3）和磨削轮（5）上。共同基准面（14）和包容三角形（21）清楚地示出本申请的优点。小径工件（1）也被牢固地夹持在向下偏移的磨削间隙（15）中，因此可以实现高切削量的磨削。

摘要： 本发明公开了一种金刚石砂带，包括如下制作步骤：步骤一，制作雕刻有序排列盲孔的模具，所有盲孔的尺寸相同；步骤二，将金刚石粉料和树脂结合剂混合均匀投入模具的盲孔中；步骤三，步骤二中加入金刚石粉料和树脂结合剂的模具附着在纤维基布上加压加温，脱模成型。本发明还公开了使用上述金刚石砂带的快速磨削单晶硅棒外圆装置，包括机架，所述机架上设有一个以上所述的金刚石砂带，所述金刚石砂带为环状且高速转动；所述机架上还设有支撑单晶硅棒并使单晶硅棒轴向移动的内导轮和外导轮，所述内导轮和外导轮均与机架转动连接。本发明还公开了使用金刚石砂带的快速磨削单晶硅棒外圆装置快速磨削单晶硅棒外圆的方法。

摘要： 在无心外圆磨床中，工件（1）位于调节轮（3）、磨削轮（5）和支撑架（7）所形成的磨削间隙（15）中。调节轮（3）沿旋转方向（11）围绕其旋转轴旋转，并且因此驱动工件（1）沿旋转方向（13）旋转。磨削轮（5）被驱动沿旋转方向（12）围绕其旋转轴（6）旋转。工件（1）沿其纵向轴的方向穿过多组调节轮（3）和磨削轮（5），该多组调节轮（3）和磨削轮（5）中每一组依次同轴布置。调节轮（3）和磨削轮（5）在其轴上在其轴上具有轴向间隔；调节轮（3）因此接合到调节轮（5）之间的间隔，反之亦然，这样在轮（3）和（5）之间形成侧向重叠区域（19）。这产生了向下偏移的磨削间隙（15），磨削间隙（15）沿向下的方向变宽并且确保工件（1）被牢固地支撑在所述调节轮（3）和磨削轮（5）上。共同基准面（14）和包容三角形（21）清楚地示出本申请的优点。小径工件（1）也被牢固地夹持在向下偏移的磨削间隙（15）中，因此可以实现高切削量的磨削。

摘要： 本发明涉及一种用于无心外圆磨削的切入式磨床的加载装置(10)，其具有：用于容纳待加工的毛坯工件(16)的容纳框架(14)，其中所述容纳框架(14)设计成沿重力方向敞开；支承体(12)，所述支承体用于形成用于容纳在所述容纳框架(14)中的毛坯工件(16)的支承底板(18)；和作用在所述容纳框架(14)上的位移执行器(20)，所述位移执行器用于使所述容纳框架(14)相对于所述支承体(12)轴向地位移到所述切入式磨床的磨削间隙(22)中，在所述磨削间隙处，所述容纳框架(14)相对于所述支承体(14)错开地定位，其中所述容纳框架(14)在沿轴向方向指向的端侧上具有输送止挡(32)，所述输送止挡用于将设置在所述磨削间隙(22)中的最终工件(24)轴向地输送出来。通过设计用于输送出最终工件(24)并且置入毛坯工件(16)的容纳框架(14)，能显著地减少工件更换时间，使得实现高件数的能借助切入式磨床制造的工件。

摘要： 一种磨削方法及外圆磨床，其中将硬质金属烧结圆棒材穿过头架备有卡爪的卡盘，在突出于头架的圆棒材自由端范围磨削出两个支架座后将支架压合在圆棒材上。在对端范围可靠地支撑下可精确同心旋转地在圆棒材端范围磨削出端锥。一个由两个不同设计的在轴向上直接相贴的具有不同的磨削范围的单砂轮盘构成的和在X向上向圆棒材进给的设置在砂轮轴上的复合砂轮用于磨削端锥。将端锥磨削毕设置在沿箭头方向移向端锥的套筒前端上的内顶尖内，由此可在两端上对圆棒材端范围可靠地夹固，无需松开卡盘的第一夹固。经外圆磨削可建立端范围外圆最终磨削轮廓。达到最终轮廓后，用单砂轮盘将其从圆棒材断开。复合砂轮的不同单砂轮盘可用于不同磨削任务。

摘要： 本发明涉及一种用于无心外圆磨削的切入式磨床的加载装置(10)，其具有：用于容纳待加工的毛坯工件(16)的容纳框架(14)，其中所述容纳框架(14)设计成沿重力方向敞开；支承体(12)，所述支承体用于形成用于容纳在所述容纳框架(14)中的毛坯工件(16)的支承底板(18)；和作用在所述容纳框架(14)上的位移执行器(20)，所述位移执行器用于使所述容纳框架(14)相对于所述支承体(12)轴向地位移到所述切入式磨床的磨削间隙(22)中，在所述磨削间隙处，所述容纳框架(14)相对于所述支承体(14)错开地定位，其中所述容纳框架(14)在沿轴向方向指向的端侧上具有输送止挡(32)，所述输送止挡用于将设置在所述磨削间隙(22)中的最终工件(24)轴向地输送出来。通过设计用于输送出最终工件(24)并且置入毛坯工件(16)的容纳框架(14)，能显著地减少工件更换时间，使得实现高件数的能借助切入式磨床制造的工件。

摘要： 在工件(1)上存在第一纵向分段(2a、2b、2c)，所述第一纵向分段相对于贯穿的纵轴(5)旋转对称且通过无心外圆磨削来磨削。所述工件(1)还具有第二纵向分段(3)，所述第二纵向分段相对于所述纵轴(5)非旋转对称地延伸且在旋转时导致不平衡。因此，在所述第二纵向分段(3)上安装具有径向延伸的凹部(7)的配重(6)(箭头9、滑动肋8)。所述配重(6)在旋转时尽可能产生质量的均匀分布，由此将不平衡减小到最小且实现了进程上可靠且精确的无心外圆磨削。

摘要： 本发明涉及一种用于磨削的方法和一种外圆磨床，其中将硬质金属构成的烧结的圆棒材(6)穿过头架的备有卡爪(5)的卡盘(4)。在突出于头架(3)的圆棒材(6)的自由端范围(23)上磨削出两个支架座(35，36)和然后将支架(11，12)在方向(13，14)上压合在支架座(35，36)上。因此在对端范围(23)上形成的可靠的支撑的情况下可以非常精确同心旋转地在面向尾座的套筒(8)的圆棒材(6)的端范围上磨削出端锥。一个由两个不同设计结构的在轴向上直接贴靠在一起的单砂轮盘构成的和在X向上向圆棒材(6)进给的复合砂轮(21)用于对端锥(37)进行磨削。复合砂轮(21)设置在砂轮轴(18)上。单砂轮盘(31，32)具有不同的磨削范围(33，34)。在对端锥(37)磨削完毕后，将端锥设置在套筒(8)的前端上的内顶尖(10)内，其中套筒按照箭头(9)所示的方向向端锥(37)移动。采用此方式可以在两端上实现对圆棒材(6)的端范围(23)可靠的夹固，而不必将卡盘(4)的第一夹固松开。在此情况下通过外圆磨削可以建立对端范围(23)的所需的外圆磨削最终轮廓。这种方法对制作硬质金属工具是特别有利的。采用一次夹固对棒材加工可以经济地并且没有同心旋转误差地进行作业。复合砂轮(21)的不同的单砂轮盘(31，32)可以用于另外不同的磨削作业任务。在端范围(23)实现了其外圆磨削最终轮廓时，利用单砂轮盘(32)将端范围从圆棒材(6)上断开。

摘要： 本发明公开了一种特殊外圆工件外圆磨削成形的方法,该特殊外圆工件是指轻薄工件和带有孔或凹槽,凹面的弧形外圆工件。磨削外圆时,先把工件沿圆周方向错位和端面靠紧排列且中心对准和适当插入些径向较厚又与工件等同外径且两端面平行的圆环形套块,然后通过夹紧使之成为一整体单元,再把若干个工件单元串起来,实现了特殊外圆在无心外圆磨床上的贯穿磨削。既保证了加工精度,又提高了生产效率,还降低了加工费用。

摘要： 本实用新型涉及机床技术领域，尤其是涉及一种双动力驱动的外圆磨削夹持装置及外圆磨床，包括用于控制第一夹持件转动的第一旋转驱动单元，用于控制第二夹持件转动的第二旋转驱动单元，用于调节第一夹持件和第二夹持件之间的间距的间距调节机构，用于控制第一旋转驱动单元和第二旋转驱动单元同步转动的控制模块。本实用新型利用间距调节机构，让夹持装置能够适配夹装不同尺寸的工件，同时通过双动力驱动加工目标稳定旋转，进而不需要单独设置拨杆组件对加工目标进行夹持，就能让加工目标的旋转加工面完全处于可加工状态，方便对加工目标一次加工处理成型，有效提高加工效率和加工效果，而且还能有效避免因速度差带来的加工目标磨损的问题。