壳体零件

摘要： 对复杂壳体零件加工流程进行分析,针对工艺流程长、工序之间平衡性差等问题,应用精益生产流,制订加工节拍,选择设备,并平衡工序能力.应用精益生产流后,突破了复杂壳体零件原有的加工模式,确保了不间断加工,并实现了精益生产.

摘要： 壳体零件大多具有结构刚度低、装夹困难、加工易变形、精度难保证等特点。本次加工设计制造了两个简易夹具解决了装夹问题,在保证加工精度的同时,以较高的效率,在预订时间内完成加工订单任务。

摘要： 随着机械加工行业向自动化、数字化、智能化方向发展,企业为实现产品的高效、稳定制造与优良品质,往往采用自动化生产线.在这一背景下,对自动化生产线壳体零件加工过程控制技术进行研究,应用现有数控系统和检测装置的功能,设计了一种自动化生产线壳体零件加工过程控制方案.这一控制方案可以解决自动化生产线中设备精度校准、零件安装状态校准、零件尺寸精度控制、刀具状态监控、夹具位置精度校准等问题,确保自动化生产线连续稳定运行.

摘要： 壳体类零件位置度的测量主要是采用三坐标进行测量,而三坐标检测过程比较复杂,影响位置度测量的因素比较多,如何准确测量壳体类零件的位置度,就需要从多方面原因进行分析探讨,因此研究影响三坐标测量位置度准确性的因素显得尤为重要.文章从三坐标测量过程中多个可能的影响因素出发,逐个进行对比分析,寻找影响测量结果的主要因素,为以后的测量中排除这些影响因素,提高测量的准确性,提供依据,从而真实地反映出零件的实际加工状态.

摘要： 自动变速箱是商用车中的核心部件,变速箱品质的高低直接影响到车辆的使用情况,为此,提高自动变速箱的装配精度和品质非常有必要.目前商用车自动变速箱壳体类零部件安装存在涡轮轴安装问题以及刮屑引起半轴密封件损坏两方面问题,为了彻底解决这样的问题,需要从料工序、夹紧翻转工序、自动送料工序、定位工序、齿轮与齿圈安装工序等进行改进,从而确保安装的变速箱能够满足设计标准,提高变速箱的耐用度.

摘要： 通过分析壳体零件的整个加工流程,发现影响壳体产出的主要原因是单件加工周期过长。随着需求量的不断增加,在不改变原有加工条件的情况下,必须缩短单个零件的加工周期以完成按时交付的任务。通过优化加工阶段的数控程序,合理选用切削参数,缩短程序中的空行程,缩短零件的加工周期,提高壳体零件的产出效率,最终保证产品的正常交付。

摘要： 对于一个制造企业如果存在两个相似度很高的壳体类零件,则它们的工艺流程以及工时定额也基本一致.将推理技术应用于壳体类零件的工时定额,首先建立壳体类零件工时信息模型,研究零件工时实例的表达方法、相似度检索算法以及实例重用阶段的数控加工工时计算方法,并通过实例验证了该方法的可行性,将定额结果与查表法定额结果比较,误差控制在5％以下,工时定额效率得到了很大的提高.

摘要： 高效插铣技术是一种利用加工刀具通过快速运动去除毛坯残留材料的加工技术,该加工技术以其卓著的使用效果,在制造业得到了广泛应用.笔者通过查阅文献,结合自身经验,在文中对高效插铣技术在复杂壳体加工中的应用进行了探讨,以期为相关从业人员提供有效参考.

摘要： 对电控壳体零件的压铸工艺进行了分析,确定了压铸生产的主要工艺参数,并设计出了压铸成型模具,包括分型面的设计、浇注排溢系统设计、顶出系统设计、冷却系统设计和整体模具结构设计.经生产实践证明,主要工艺参数和模具结构设计合理,生产出了合格的产品.

摘要： 大型薄壁高精度壳体零件是某防空导弹产品发射车的核心零件,也是导弹发射车领域的常用零件.本文通过对零件加工的加工措施、装夹定位方式、热加工方法和加工刀具等参数的合理选择及加工流程的合理制定,解决了该类零件精度高、易变形的加工难题,对该类零件的加工技术研究有着现实及深远的意义.

摘要： 航空发动机某壳体零件结构复杂、加工特征多,其数控加工效率不高、产品质量不稳定.本文以壳体零件加工为研究对象,开展零件机内检测技术应用研究,通过UG/CAM软件进行加工路径、测头检测路径、机内对刀指令的规划,并通过后置处理集成在同一个NC程序中;在整个加工与检测过程中,依靠NC程序控制,不需要人为参与,加工完成后根据检测结果输入刀具补偿值进行再加工,最终达到零件尺寸公差要求.试验表明:零件机内检测技术的应用,检测的精度和一致性较高,以及避免了人工检测和计算出现的错误,具有一定的检测防错能力;由于加工与检测整个过程靠NC程序控制,能够提高零件的数字化加工水平和生产效率.

摘要： 本文根据壳体零件的污垢特点,对所用清洗剂提出技术要求,试验选用合适的清洗剂,在特定清洗设备上通过正交试验选取最佳清洗工艺,并在选定的清洗剂及清洗工艺条件下,对清洗后的壳体零件进行清洁度检测.试验结果的应用达到了良好的效果,使得桥壳零件的清洁度得到了很大的提高.

摘要： 基于零点定位系统,利用六轴机器人、AGV机器人、桁架机器人等自动化设备,设计了一条自动化壳体生产线,实现零件上下料、机械加工、清洗、检测和数据补偿,零件入库等环节的自动化,从而达到“多品种、小批量”航天产品的自动化生产,提升机床设备的利用率,提高企业制造经济效益,为实现航天产品壳体类零件的自动化生产奠定了基础.

摘要： 基于零点定位系统,利用六轴机器人、AGV机器人、桁架机器人等自动化设备,设计了一条自动化壳体生产线,实现零件上下料、机械加工、清洗、检测和数据补偿,零件入库等环节的自动化,从而达到“多品种、小批量”航天产品的自动化生产,提升机床设备的利用率,提高企业制造经济效益,为实现航天产品壳体类零件的自动化生产奠定了基础.

摘要： 基于零点定位系统,利用六轴机器人、AGV机器人、桁架机器人等自动化设备,设计了一条自动化壳体生产线,实现零件上下料、机械加工、清洗、检测和数据补偿,零件入库等环节的自动化,从而达到“多品种、小批量”航天产品的自动化生产,提升机床设备的利用率,提高企业制造经济效益,为实现航天产品壳体类零件的自动化生产奠定了基础.

摘要： 基于零点定位系统,利用六轴机器人、AGV机器人、桁架机器人等自动化设备,设计了一条自动化壳体生产线,实现零件上下料、机械加工、清洗、检测和数据补偿,零件入库等环节的自动化,从而达到“多品种、小批量”航天产品的自动化生产,提升机床设备的利用率,提高企业制造经济效益,为实现航天产品壳体类零件的自动化生产奠定了基础.

摘要： 本文简述了插床的工作原理并介绍了不带Y轴的车削中心在实现插削功能时的主要技术改造、参数确定过程和加工效果，用成功的实例证明：不带Y轴的车削中心可以实现车铣插的一体化加工。

摘要： 本文简述了插床的工作原理并介绍了不带Y轴的车削中心在实现插削功能时的主要技术改造、参数确定过程和加工效果，用成功的实例证明：不带Y轴的车削中心可以实现车铣插的一体化加工。

摘要： 本文简述了插床的工作原理并介绍了不带Y轴的车削中心在实现插削功能时的主要技术改造、参数确定过程和加工效果，用成功的实例证明：不带Y轴的车削中心可以实现车铣插的一体化加工。

摘要： 本发明涉及一种用于制造熔结零件的方法，熔结零件具有高精确模塑的零件高度，熔结零件由具有第一接合表面（4）的第一熔结接合零件（3）和具有至少第二接合表面的第二熔结接合零件（7）制造。方法至少包括以下步骤：接合第一熔结接合零件和第二熔结接合零件，第一接合表面（4）取向成使得其面向第二接合表面（8）；在通过冲压工具实施的轴向压制压力下将第一熔结接合零件和第二熔结接合零件压制抵靠在彼此上，高精确模塑的零件高度是通过将零件压制抵靠在彼此上产生；将熔结零件作为具有高精确模塑的零件高度的熔结零件从冲压工具移走。本发明还涉及熔结接合零件的零件组（1）。

摘要： 本发明涉及一种用于制造熔结零件的方法，熔结零件具有高精确模塑的零件高度，熔结零件由具有第一接合表面（4）的第一熔结接合零件（3）和具有至少第二接合表面的第二熔结接合零件（7）制造。方法至少包括以下步骤：接合第一熔结接合零件和第二熔结接合零件，第一接合表面（4）取向成使得其面向第二接合表面（8）；在通过冲压工具实施的轴向压制压力下将第一熔结接合零件和第二熔结接合零件压制抵靠在彼此上，高精确模塑的零件高度是通过将零件压制抵靠在彼此上产生；将熔结零件作为具有高精确模塑的零件高度的熔结零件从冲压工具移走。本发明还涉及熔结接合零件的零件组（1）。

摘要： 本发明提供一种能够兼顾电子零件的保持装置的升降速度的高速化与对电子零件施加的负荷的精密控制的电子零件保持装置、以及具备此电子零件保持装置的电子零件检查装置、电子零件分类装置。电子零件保持装置（3）具有吸嘴（301）、伺服马达（318）及音圈马达（309）。吸嘴（301）相对于载置位置而可升降地受到支撑，使电子零件（D）保持及脱离。伺服马达（318）使吸嘴（301）相对于载置位置而升降。音圈马达（309）是独立于伺服马达（318）而配置，经由吸嘴（301）来控制对载置于载置位置上的电子零件（D）的负荷。

摘要： 本发明涉及一种用于生产热冲压零件的钢带材、片材或坯料，按重量％计其具有以下组成:C:<0.20，Mn:0.65‑3.0，5W:0.10‑0.60,并且任选地包含选自以下的元素中的一种或多种：Si:<0.10，Mo:≤0.10，Al:≤0.10，10Cr:≤0.10，Cu:≤0.10，N:≤0.010，P:≤0.030，S:≤0.025，O:≤0.01，Ti:≤0.02，V:≤0.15，Nb:≤0.01，B:≤0.0005，20余量是铁和不可避免的杂质。

摘要： 本发明的课题是提供一种零件定位用夹具及使用该零件定位用夹具的零件定位装置，其能够使在专用托盘上载置组装用零件时的定位作业不需要熟练而利用简单的操作进行，并且，能够实现零件组装作业的效率化以及简易化。一种用于通过安装于零件（21）的下表面来辅助零件（21）组装时的定位的夹具，前述零件具有加工基准孔（22），其中，设置有基底部件（2），该基底部件至少配置一个夹持件设置部（4、5），在夹持件设置部（4、5）中以夹持件头（8）从该夹持件设置部的顶面突出的方式设置内径夹持件（6、7）。

摘要： 本申请涉及一种用于处理机器零件的表面的方法，所述方法包括通过激光将图案施加到所述机器零件的所述表面上，以及将涂层施加到图案化的表面上的步骤。

摘要： 本发明涉及铝合金材料及使用其的导电构件、电池用构件、紧固零件、弹簧用零件及结构用零件。本发明的铝合金材料具有如下合金组成：Mg：0.2～1.8质量％，Si：0.2～2.0质量％，Fe：0.01～0.21质量％，余量由Al及不可避免的杂质构成，所述铝合金材料具有：晶粒一致朝向一个方向延伸的纤维状的金相组织；且在平行于所述一个方向的截面中，所述晶粒的垂直于长度方向的尺寸的平均值小于等于270nm，外表面没有被铜系金属覆盖。

摘要： 本发明涉及铝合金材料及使用其的导电构件、电池用构件、紧固零件、弹簧用零件及结构用零件。本发明的铝合金材料具有如下合金组成：Mg：0.2～1.8质量％，Si：0.2～2.0质量％，Fe：0.01～0.31质量％，选自Cu、Ag、Zn、Ni、Co、Au、Mn、Cr、V、Zr及Sn中的至少一种以上：合计0.06～2质量％，余量由Al及不可避免的杂质构成，所述铝合金材料具有：晶粒一致朝向一个方向延伸的纤维状的金相组织；且在平行于所述一个方向的截面中，所述晶粒的垂直于长度方向的尺寸的平均值小于等于270nm，外表面没有被铜系金属覆盖。

摘要： 呈现出已经达到了减小借助于注塑模制产生的且装备有装饰层的壳体零件的壁厚的技术极限。为了仍然进一步(甚至显著地)减小合成的壁厚，建议改变初始材料，该初始材料为在一侧上装备有装饰层(11)的纤维复合材料(13)，壳体零件在深拉工艺中由该初始材料形成。即使施加较厚的装饰层(11)，装饰层(11)的外表面(17)出于手感的原因而有较高的凸纹，合成的壁厚保持仍远低于可借助于注入模制产生的壳体零件的壁厚。如果纤维复合材料(13)用作用于定形的零件的深拉初始材料，装饰材料在纤维复合材料的表面(16)上直接地发泡或喷射，则可实现壁厚的甚至进一步的减小。

摘要： 呈现出已经达到了减小借助于注塑模制产生的且装备有装饰层的壳体零件的壁厚的技术极限。为了仍然进一步(甚至显著地)减小合成的壁厚，建议改变初始材料，该初始材料为在一侧上装备有装饰层(11)的纤维复合材料(13)，壳体零件在深拉工艺中由该初始材料形成。即使施加较厚的装饰层(11)，装饰层(11)的外表面(17)出于手感的原因而有较高的凸纹，合成的壁厚保持仍远低于可借助于注入模制产生的壳体零件的壁厚。如果纤维复合材料(13)用作用于定形的零件的深拉初始材料，装饰材料在纤维复合材料的表面(16)上直接地发泡或喷射，则可实现壁厚的甚至进一步的减小。