固相缩聚

摘要： 为了改善传统钛系催化剂制得切片色泽泛黄、增黏效率低的问题,自制了一种新型钛系催化剂。利用该钛系催化剂成功制备了色泽良好、副产物含量低的聚酯切片,而且该切片还可进一步用于固相缩聚制得工业丝高黏切片。自制新型钛系催化剂在较低用量(2.5×10^(-5))时可聚合得到黏度为0.65 dL/g左右的聚酯切片,通过乌氏黏度计、容量滴定法、DSC热分析等对其性能进行研究。结果表明:所制备的聚酯色相良好,其b值最低可达1.17,远低于现有钛系催化剂制备的聚酯切片(b值为5.55),聚酯的端羧基浓度为16 mol/t,低聚物质量分数在2.0%左右。同时,聚酯切片在230°C固相缩聚8 h后,其特性黏度可达1.10 dL/g,增黏效率高,为钛系催化剂在聚酯规模化应用提供有益参考。

摘要： 针对聚对苯二甲酰戊二胺(PA5T)加工窗口较窄的问题,以戊二胺、对苯二甲酸和癸二酸为主要原料,通过成盐及预聚+固相缩聚法合成了生物基耐热性PA5T和聚对苯二甲酰戊二胺和聚癸二酰戊二胺的共聚物(PA5T/510)。采用傅里叶变换红外光谱和核磁共振氢谱确认了PA5T和PA5T/510的结构。在此基础上,通过差示扫描量热法、热重分析和X射线衍射仪对其熔融温度、热稳定性以及结晶性能进行了测试分析,同时对其耐溶剂性进行了表征。结果表明,随着癸二酰戊二胺(510)链段含量的增加,共聚物的结晶温度逐渐降低,结晶能力呈现先变差后变好的趋势,这是聚合物分子链柔性和规整性综合影响所致;510链段的引入对共聚物的热稳定性能无明显影响;与PA5T相比,PA5T/510具有更宽的加工窗口,当510链段物质的量分别达到0.3,0.4,0.5,0.6 mol时,共聚物熔融温度较PA5T分别下降了47.41,75.23,86.05,117.84°C。PA5T和PA5T/510均具有良好的耐溶剂性。

摘要： 采用固相缩聚法提高聚2,5-呋喃二甲酸乙二酯(PEF)的分子量,研究了固相缩聚温度和时间对PEF的分子结构、热性能、热稳定性和力学性能的影响。通过核磁共振氢谱(~1H NMR)和红外光谱(FTIR)确认了聚合物的结构,在220°C固相缩聚制备的PEF特性黏度最高,随着固相缩聚时间的延长,可以有效提高PEF的分子量,但不改变分子结构;热性能和力学性能研究表明,延长固相缩聚时间,PEF的熔点上升,力学性能有效提高,但热稳定性未明显改善。在220°C下固相缩聚15 h的PEF-220-15的熔点、拉伸强度和断裂伸长率分别提高为239.1°C、75.64 MPa和16.4%。

摘要： 介绍了固相缩聚装置改造实现在线混料的开发,阐述固相缩聚系统边生产高黏切片边进行混料作业的方法,即:对现有的固相缩聚冷却系统进行改造,使冷却系统在实现冷却功能的同时还可以进行混料,混料发生在冷却系统的流化床内,并通过冷却系统的离心风机和除尘装置实现充分混合与除尘,固相缩聚装置改造实现在线混料的开发,通过混料系统回转阀实现系统密闭,吸料机控制混料速度,混料比例。提供了一种固相缩聚系统边生产边混料的新工艺。

摘要： 为改善芳香族聚酯(PET)的降解性能,采用可降解的聚羟基乙酸(PGA)低聚物,利用熔融缩聚和固相缩聚联用的工艺路线,对聚酯进行共聚改性合成聚对苯二甲酸乙二醇酯-co-聚乙醇酸共聚酯(PET-co-PGA).借助核磁共振波谱仪、差示扫描量热仪、拉伸试验机、扫描电子显微镜和荧光显微镜等对共聚酯的结构、特征黏度、结晶行为、力学性能及降解性能进行表征与分析.结果表明:与纯PET相比,共聚改性破坏了PET-co-PGA的结构规整性,随着PGA质量分数的增加,共聚酯的熔点下降,结晶温度降低,结晶能力逐渐降低;在低PGA添加量时共聚酯具有更好的韧性,当PGA质量分数为5％时,共聚酯的断裂伸长率从13.1％增加至15.0％;改性后聚酯降解速率随着PGA质量分数增加而逐渐提升.

摘要： 为了研究阻燃共聚酯(flame retardant co-polyesters,FRPET)固相缩聚(solid state polymerization,SSP)反应过程中的结构变化,特别是结晶变化以及结构与反应动力学的关系,对SSP进程中不同反应时间的聚酯样品的特性黏度及端羧基含量进行了测试,并通过X-射线衍射、差示扫描量热以及傅里叶红外光谱对其结晶度以及分子构象进行了表征.结果 表明:在SSP反应过程中,FRPET与纯PET的结晶变化趋势近似,即结晶变化主要发生在反应的初期(4～8 h),但FRPET的结晶速率更为缓慢;相比较纯PET,FRPET的分子量提升速率较慢以及反应速率较低,但是在20 h内其特性黏度也可达到1.0 dL/g以上;在SSP反应过程中,虽然FRPET端基浓度较高,但是在位阻效应以及副反应的作用下,SSP反应速率相对较低.

摘要： 论述了自制的有机无机杂化钛系催化剂在PBT的小试生产及固相缩聚的应用,证实了该催化剂体系分散性大幅度提高,具有良好耐水解性,可有效降低使用成本,产品质量更高.通过分子量及分布的测试结果表明,其固相缩聚反应更稳定,热稳定性更好,其产品的分子量、加工性能与钛酸正丁酯催化剂生产的PBT相比同样良好,并有进一步提升的可能性.为后续进一步开展工业化应用研究提供了有价值的参考.

摘要： 在小型薄层固定床中进行聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)固相缩聚实验,利用GC,DSC等方法考察了氮气流量、温度、粒径等因素对乙醛含量、Mn及端羧基含量的影响,建立了考虑乙醛生成、小分子扩散以及结晶度影响的PET固相缩聚过程乙醛脱除动力学模型,并模拟分析了PET颗粒内部的乙醛脱除行为.实验结果表明,在氮气流量5 L/min下脱除乙醛,可以排除外扩散影响.温度越高、粒径越小越有利于乙醛的脱除.端乙烯基缩聚与端羟基降解生成乙醛反应的活化能分别为127.54,166.70 kJ/mol,乙醛扩散活化能为48.72 kJ/mol.随反应的进行,乙醛含量沿径向从颗粒中心到颗粒表面不断减小,反应后期乙醛较难脱除.降低切片乙醛初始含量有利于乙醛脱除.

摘要： 本文采用特制的固定床固相缩聚反应装置、结合特性粘度法和密度法，研究了PET粒子在固相缩聚反应中特性粘度和结晶度的变化，利用差示量热法探讨了固相缩聚中PET 粒子的热行为。

摘要： 通过对固相缩聚反应机理的研究,确定了年产四万吨聚酯连续固相缩聚国产化技术的工艺条件,介绍了该技术的工艺过程和设备特点,采用本技术建成的装置,其消耗及质量指标已达到或超过国外同类装置的水平.

摘要： 芳香族聚酯热致液晶纤维是一类有广阔发展前景的新型纤维.本文对聚酯液晶纤维的纺丝成形、热处理及工艺条件对纤维性能的影响进行了研究.通过差示扫描量热仪、纤维强力仪等对聚芳酯液晶纤维纤维与热处理后的纤维性能进行了研究和分析,纤维的表面形态通过原子力显微镜进行了观察分析.研究中发现聚芳酯热致液晶纤维具有非常好的成纤特性，在热处理过程中最佳的处理氛围是氮气氛围，同时热处理时间在5Oh以后，高分子分子量增长缓慢。

摘要： 芳香族聚酯热致液晶纤维是一类有广阔发展前景的新型纤维.本文对聚酯液晶纤维的纺丝成形、热处理,及工艺条件对纤维性能的影响进行了研究.通过差示扫描量热仪、纤维强力仪等对聚芳酯液晶纤维纤维与热处理后的纤维性能进行了研究和分析,纤维的表面形态通过原子力显微镜进行了观察分析.

摘要： 本文采用先熔融缩聚再固相缩聚的两步法详细探究了纳米粒子的添加量以及固相缩聚反应的时间对聚乳酸分子量的影响。结果表明，利用固相缩聚能够制备出高分子量的纳米复合材料;当纳米粒子含量较低时能促进固相缩聚的发生，含量超过一定值时反而抑制固相缩聚的进行;纳米SiO2作为一种廉价的添加剂能有效的提高PLA的热稳定性同时能够促进PLA的结晶。纳米SiO2对材料力学性能、降解性能影响应继续研究。

摘要： 本文提出N值定义,通过对不同PBT塑料的物性、雾度、低聚物、酸值、耐热稳定性、高温相容性、毛细管流量等检测,得出固相缩聚PBT适应冰箱压缩机工作环境的能力更好,是行业的优化方向.

摘要： 目前国内外生产涤纶工业丝普遍采用固相缩聚(SSP)熔融纺丝工艺,该工艺生产流程长、SSP设备投资大、能耗和运行成本高.本文自主设计研制了产能为29吨/天的立式液相增黏反应器,对切片螺杆加热熔融后的熔体进行增黏反应,增黏后的熔体特性黏度可达1.05 dL/g,b值可以控制在3以下,端羧基浓度可以控制在25mmol/kg左右.增黏后的熔体进行直接纺丝,生产的涤纶工业丝的各项性能指标均能达到现行固相缩聚熔融纺丝工艺的同等水平.涤纶工业丝液相增黏新技术具有设备投资省、能耗和运行成本低等特点,完全有望取代现行的固相缩聚技术.

摘要： 聚酯工业丝由于其高强度、良好的尺寸稳定性等优异性能，广泛应用于轮胎、机械橡胶制品、绳、网、吊索(带)、土工、安全带等领域。2003年全世界聚酯工业丝产能为145万吨左右，其中中国产能在7万吨左右。世界上聚酯工业丝的生产中心在向亚洲转移，而亚洲转移的中心在中国。中国聚酯工业丝的发展已进入高速成长期，新一轮的大规模发展已渐渐显现。本文介绍了聚酯工业丝对固相缩聚聚酯原料的要求，阐述了聚酯工业丝的生产工艺路线，分析了聚酯工业丝的品种，浅谈了聚酯工业丝生产设备，提出中国聚酯工业丝的市场展望。

摘要： 本文从加工成型角度,对在光缆生产工艺中PBT松套管加工中的热成型原理、热性能、力学状态、影响PBT制品性能的因素、结晶度等问题进行了进一步探讨.

摘要： 本文从加工成型角度,对在光缆生产工艺中PBT松套管加工中的热成型原理、热性能、力学状态、影响PBT制品性能的因素、结晶度等问题进行了进一步探讨.

摘要： 本发明公开利用L‑乳酸经寡聚、熔融缩聚和固相缩聚生产聚L‑乳酸的方法，包括如下步骤：(1)利用L‑乳酸制备L‑乳酸寡聚物；(2)将L‑乳酸寡聚物和熔融缩聚催化剂加入到熔融缩聚反应釜中，进行熔融缩聚制备低分子量聚L‑乳酸，熔融缩聚催化剂的加入量为L‑乳酸寡聚物质量的0.1‑1％；(3)将低分子量聚L‑乳酸加入到固相缩聚反应釜中，进行固相缩聚制备高分子量聚L‑乳酸。本发明以实际工业生产中价廉易得的L‑乳酸单体为原料，值得了分子量分布较窄的L‑乳酸寡聚物，反应条件温和且易于控制，L‑乳酸寡聚物收率高，适宜工业化生产；再利用L‑乳酸寡聚物经熔融缩聚和固相缩聚制得聚L‑乳酸，大幅降低了成本，提升产品竞争力。

摘要： 本发明公开利用D‑乳酸经寡聚、熔融缩聚和固相缩聚生产聚D‑乳酸的方法，包括如下步骤：(1)利用D‑乳酸制备D‑乳酸寡聚物；(2)将D‑乳酸寡聚物和熔融缩聚催化剂加入到熔融缩聚反应釜中，进行熔融缩聚制备低分子量聚D‑乳酸，熔融缩聚催化剂的加入量为D‑乳酸寡聚物质量的0.1‑1％；(3)将低分子量聚D‑乳酸加入到固相缩聚反应釜中，进行固相缩聚制备高分子量聚D‑乳酸。本发明以实际工业生产中价廉易得的D‑乳酸单体为原料，值得了分子量分布较窄的D‑乳酸寡聚物，反应条件温和且易于控制，D‑乳酸寡聚物收率高，适宜工业化生产；再利用D‑乳酸寡聚物经熔融缩聚和固相缩聚制得聚D‑乳酸，大幅降低了成本，提升产品竞争力。

摘要： 本发明采用L-乳酸自催化熔融缩聚和肌酐催化低分子量聚L-乳酸(LMW-PLLA,Mw为0.8×104-1.3×104)固相缩聚联用法合成高分子量聚L-乳酸。本发明在优选条件下先进行L-乳酸的自催化缩聚合成重均分子量(Mw)为0.8×104-1.3×104的低分子量聚L-乳酸(LMW-PLLA)。再用肌酐为催化剂、固定床式真空—惰性气体联用型固相缩聚反应器，并结合程控升温及阶梯式提高真空度的操作方法进行固相缩聚合成高分子量(Mw为3.0×104-15.0×104)、高等规度(＞95%)的聚L-乳酸(PLLA)。采用本发明方法合成得到的聚L-乳酸产品的特点：不含金属及其他有毒成分；分子量分布窄(PDI＜2.3)；等规度高(＞95%)；色泽好(雪白色)；聚合物Mw可在3.0×104-15.0×104范围内根据需要调控；固相缩聚工艺为全绿色工艺(不使用溶剂、无三废生成)；工艺简便、易于工业化实施。

摘要： 本发明公开了一种芳香聚酰胺的制备方法，包含以下步骤：(1)界面缩聚：将芳香二酰氯、芳香二胺、有机溶剂和含有缚酸剂的水溶液加入到反应器中，在转速为200～1000rpm的强烈搅拌下混合反应，反应完成后，将反应产物水洗、分离、干燥，得到低分子量的预聚物；(2)固相缩聚：将低分子量预聚物在惰性气体保护下或者真空下继续反应，得到芳香聚酰胺。本发明采用界面缩聚‑固相缩聚，通过固相缩聚提高了聚酰胺的分子量(比浓对数粘度)，克服了传统界面缩聚的不足，通过界面缩聚得到的预聚物和通过固相缩聚的最终产物均为纯净的固体颗粒或粉末，无杂质，可用于多种用途，克服了低温溶液缩聚的杂质影响性能、储存运输不便的不足。

摘要： 本发明公开了一种超临界二氧化碳诱导PBAT结晶‑固相缩聚联用制备高分子量PBAT材料的方法。本发明中采用超临界二氧化碳诱导PBAT结晶‑固相缩聚联用新工艺，制备高分子量PBAT材料。本发明的有益特点为，聚合物分子量高，并且产品PBAT的分子量可在1.75×105～2.30×105范围内根据实际需求受控合成；产品分子量分布指数窄(PDI 1.55～1.80)；PBAT材料机械力学性能佳、残留单体含量更低无异味、色泽佳(白色)、抗水解性能优异。

摘要： 本发明公开利用L‑乳酸经寡聚、熔融缩聚和固相缩聚生产聚L‑乳酸的方法，包括如下步骤：(1)利用L‑乳酸制备L‑乳酸寡聚物；(2)将L‑乳酸寡聚物和熔融缩聚催化剂加入到熔融缩聚反应釜中，进行熔融缩聚制备低分子量聚L‑乳酸，熔融缩聚催化剂的加入量为L‑乳酸寡聚物质量的0.1‑1％；(3)将低分子量聚L‑乳酸加入到固相缩聚反应釜中，进行固相缩聚制备高分子量聚L‑乳酸。本发明以实际工业生产中价廉易得的L‑乳酸单体为原料，值得了分子量分布较窄的L‑乳酸寡聚物，反应条件温和且易于控制，L‑乳酸寡聚物收率高，适宜工业化生产；再利用L‑乳酸寡聚物经熔融缩聚和固相缩聚制得聚L‑乳酸，大幅降低了成本，提升产品竞争力。

摘要： 本发明公开利用D‑乳酸经寡聚、熔融缩聚和固相缩聚生产聚D‑乳酸的方法，包括如下步骤：(1)利用D‑乳酸制备D‑乳酸寡聚物；(2)将D‑乳酸寡聚物和熔融缩聚催化剂加入到熔融缩聚反应釜中，进行熔融缩聚制备低分子量聚D‑乳酸，熔融缩聚催化剂的加入量为D‑乳酸寡聚物质量的0.1‑1％；(3)将低分子量聚D‑乳酸加入到固相缩聚反应釜中，进行固相缩聚制备高分子量聚D‑乳酸。本发明以实际工业生产中价廉易得的D‑乳酸单体为原料，值得了分子量分布较窄的D‑乳酸寡聚物，反应条件温和且易于控制，D‑乳酸寡聚物收率高，适宜工业化生产；再利用D‑乳酸寡聚物经熔融缩聚和固相缩聚制得聚D‑乳酸，大幅降低了成本，提升产品竞争力。

摘要： 本发明采用L-乳酸自催化熔融缩聚和肌酐催化低分子量聚L-乳酸(LMW-PLLA,Mw为0.8×104-1.3×104)固相缩聚联用法合成高分子量聚L-乳酸。本发明在优选条件下先进行L-乳酸的自催化缩聚合成重均分子量(Mw)为0.8×104-1.3×104的低分子量聚L-乳酸(LMW-PLLA)。再用肌酐为催化剂、固定床式真空—惰性气体联用型固相缩聚反应器，并结合程控升温及阶梯式提高真空度的操作方法进行固相缩聚合成高分子量(Mw为3.0×104-15.0×104)、高等规度(＞95%)的聚L-乳酸(PLLA)。采用本发明方法合成得到的聚L-乳酸产品的特点：不含金属及其他有毒成分；分子量分布窄(PDI＜2.3)；等规度高(＞95%)；色泽好(雪白色)；聚合物Mw可在3.0×104-15.0×104范围内根据需要调控；固相缩聚工艺为全绿色工艺(不使用溶剂、无三废生成)；工艺简便、易于工业化实施。

摘要： 一种固相缩聚制备聚酯的方法和所得聚酯，主要解决现有生产过程中聚酯切片固相聚合较慢、色相较差的问题。所述方法包括以下步骤：步骤1、将二元羧酸和二元醇进行反应得到聚酯产物A；步骤2、将所述聚酯产物A与分散有金属盐和表面活性剂的溶液接触，得到聚酯产物B；步骤3、对所述聚酯产物B在任选地干燥后进行预结晶处理和固相聚合得到聚酯产品。采用该方法制得的聚酯经固相聚合后具有较高的粘度，与未浸置或喷雾过的聚酯经固相聚合后对比，固相聚合速度较快，色相变化较小，取得了较好的技术效果。

摘要： 本发明公开了一种用于连续固相缩聚反应生产聚酰胺的时序控制装置及方法。所述时序控制装置包括一级反应器、二级反应器、第一缓冲罐、第二缓冲罐、第一压力变送器、第二压力变送器、第一时序控制器、第二时序控制器以及多个球阀。所述时序控制方法对所述时序控制装置进行第一顺序控制、第二顺序控制和所述第三顺序控制。本发明时序控制装置及方法能够实现连续固相缩聚反应且使各个反应系统压力保持稳定。根据不同反应阶段对各级反应器设置不同的压力，还可以避免间歇聚合反应过程中的循环升压和降压，节约能源的同时保护反应器。此外，该时序控制装置及方法还具有操作简便、自动化程度高等优点。