回火工艺

摘要： 采用金相和洛氏硬度测试试验手段研究复合轧辊工作层高速钢退火后在不同温度加热淬火+不同温度回火及不同淬火方式热处理工艺下的硬度和组织。结果表明,在1220°C和1250°C水冷淬火处理后高速钢的硬度比风冷和油冷淬火处理后的高,硬化相析出数量更多、球化率更高以及分布更加均匀;1250°C三种淬火方式+两次回火处理后,出现了明显的二次硬化现象,风冷和水冷淬火+两次回火处理后的硬度接近,基体组织更加细小,硬化相缩颈断网。最终确定1250°C/120min风冷淬火+650°C/120min两次回火作为现场生产工艺。

摘要： 针对回火工艺参数对超高强钢金相组织和力学性能的影响进行分析研究,找到回火工艺对组织、性能的影响规律;通过制定合适的回火工艺实现细晶、相变以析出强化的目的,从而保证超高强钢具有良好的强韧性和冷加工性能。所得结论在更好地指导生产的同时,也为低合金超高强钢的研发及应用提供了客观的理论依据。

摘要： 该文通过扫描电子显微镜(SEM)、电子背散射衍射(EBSD)组织表征结合显微硬度、拉伸性能实验,系统研究了回火工艺对40CrNiMo钢组织与性能的影响。结果表明:随回火温度升高和回火时间延长,40CrNiMo钢显微硬度、强度降低,均匀延伸率略有增高。随回火温度升高,渗碳体加快析出并逐渐聚集球化,由薄片状向粗粒状转变,而铁素体发生回复和再结晶,逐渐多边形化,使得显微组织由回火屈氏体向回火索氏体转变。450°C回火2 h条件下,40CrNiMo钢的力学性能最佳,其组织由回火屈氏体和回火索氏体构成,屈服强度、抗拉强度分别是1180 MPa和1310 MPa,均匀延伸率和总延伸率分别是4.5%和15%。

摘要： 在热能动力工程中推广应用金属热处理技术,既是行业发展的必然需求,也是行业创新发展的主流趋势.本文首先对金属热处理工艺进行概述,然后阐述金属热处理加工工艺的步骤,之后探讨热能动力工程需要解决的问题,最后具体分析金属热处理技术在热能动力工程中的有效应用.

摘要： 针对邯钢中厚板Q690MD生产过程中出现的屈强比偏高的问题,动态调整其在线轧制及控冷工艺.可知,低屈强比工程机械用钢Q690MD的生产实际情况,分析了该钢种的相变规律以及轧制,冷却工艺对组织性能的影响,根据热轧态性能进行回火工艺选取设定,提高Q690MD产品开发效率.

摘要： 针对唐山中厚板材有限公司轧制的25 mm、30 mm厚度Q690D低合金高强钢回火工艺进行系统研究,同时基于实验室热处理工艺下的性能及金相组织,深入分析回火温度、回火时间对力学性能的影响规律.结果 表明:随着回火温度的增加和回火时间的延长,抗拉强度降低,延伸率及低温冲击功升高,回火工艺的选择取决于热轧态抗拉强度分布.研究结果为合理制定热轧态不同强度区间实验室及工业热处理工艺提供指导.

摘要： 本文研究了不同回火工艺对NM500耐磨钢板组织和性能的影响,通过对组织、性能的分析,得出150-240°C区间回火时,组织没有产生明显的变化,仍然保持马氏体的形貌,材料保持较好的韧性,且硬度和强度维持在较好水平;当在270-400°C回火时,组织形貌发生变化,弥散的碳化物析出量增多,材料强度及韧性下降明显.

摘要： 通过热处理工艺实验及显微组织观察,研究了正火+回火和淬火+回火工艺中,回火工艺对中锰钢显微组织和力学性能的影响.结果表明,在正火+回火工艺中,650°C回火,主要为贝氏体以及少量的逆转变奥氏体;680°C回火,主要为贝氏体,同时存在少量二次马氏体及逆转变奥氏体;710°C回火,主要为贝氏体+二次马氏体+残余奥氏体,二次马氏体板条束特征明显.在两种热处理工艺中,屈服强度和冲击吸收功都随着回火温度的升高而降低.在淬火+回火工艺中,屈服强度和抗拉强度随着回火保温时间的延长而增大,冲击吸收功随着回火保温时间的延长有升高的趋势.

摘要： 对热轧态X80钢板进行了300～600°C回火热处理,分析了其组织、性能的变化规律及原因.研究结果表明:随回火温度的升高,屈服强度不断上升,在600°C达到最大,与轧态相比增加约100MPa.而抗拉强度则是在400°C回火时达到最大,与轧态相比增加约53MPa.当回火温度进一步升高至500°C时,抗拉强度降至轧态水平.对回火前后钢板的析出物、金相组织及精细结构分析发现:在回火过程中Nb的补充析出是屈服强度不断增加的主要原因,在600°C回火时,Nb的补充析出增幅达到16.28％.在400°C时由于MA回火强化、位错密度上升导致抗拉强度不断升高,延伸率降至最低.而500°C回火时,由于MA分解及位错的消失导致抗拉强度降低.屈服强度的不断升高和抗拉强度先小幅升高后降低的现象,导致屈强比随回火温度的升高不断增加,与轧态相比,在600°C回火时,屈强比增加0.15.

摘要： 本文在邯钢3500mm轧机生产线上采用控制轧制+DQ+T的生产工艺路线生产1100MPa以上级别的超高强钢板.结果显示,在DQ状态下,钢板的抗拉强度可达1420MPa,屈服可达1050MPa,延伸率约为9.0％;通过500°C-750°C回火后,钢板的强度明显下降,500-600°C回火后,钢板的强度约为1200-1300MPa,延伸率约为10％;640-680°C回火后,钢板的强度约为1100MPa,延伸率约为10.5％,720-750°C回火后,钢板的强度急剧下降,约为700MPa,延伸率约为13％.DQ状态下钢板的组织为明显的板条马氏体,500-600°C回火后,钢板的组织为板条马氏体,板条中存在明显的析出物;640-680°C回火后,组织中的板条边界开始模糊;720-750°C回火后,钢板的组织中已经没有明显的板条形貌了,随着回火温度的升高,组织由析出物转变成为多边形.

摘要： 本文采用C-Mn、C-Mn-V和C-Mn-Mo三种试验钢,研究了Mo和V元素对模具钢组织和性能的影响,同时研究了三种试验钢在不同回火工艺下硬度和显微组织的变化规律.研究结果表明:Mo元素能有效推迟高温转变,降低马氏体开始转变温度,促进贝氏体转变,V元素有利于粒状贝氏体的形成;试验钢组织中残余奥氏体的分解,马氏体回火转变,贝氏体铁素体板条的回复和再结晶,碳化物聚集长大等导致试验钢硬度随回火温度的升高而降低;在530°C以下回火时,Mo对贝氏体铁素体板条的回复和再结晶具有抑制作用,有利于提高钢板的回火稳定性;V在回火过程中析出细小弥散的V(C,N),起到明显的析出强化作用,显著提高试验钢的回火稳定性,同时V(C,N)析出后钉扎铁素体板条界,抑制了贝氏体铁素体板条的回复和再结晶.

摘要： 舞钢结合市场需求，开发生产了板厚10-60mm的TMCP+回火型A709M-HPS-485WT2钢板，采用超低碳贝氏体成分设计配合TMCP+回火工艺开发生产的耐候桥梁钢A709M-HPS-485WT2钢板强韧匹配良好，焊接性能良好，完全满足ASTM A709的要求，成功应用于美国某岸桥改造项目。

摘要： 试制了截面尺寸为220mm x810mm和0220mm的两种规格1.2367热作模具钢,研究了试验钢在不同淬火、回火工艺下的硬度变化和硬度范围46-48HRC时试验钢的冲击韧性和拉伸性能.结果表明:试验钢回火二次硬化峰值温度为510°C,峰值硬度为56.5HRC,经1050°C淬火+620C回火后其心部等向性达到90％左右,其中扁钢心部横向无缺口冲击功达到371J;1.2367钢与H13钢相比,可应用于更高的使用温度范围,有更高的强度和冲击韧性.

摘要： 通过对G12MnMo7-4钢化学成分,力学性能,金相组织及扫描电镜,能谱分析等手段进行检测分析,研究该钢种调质后异常组织.对该钢种试样分别在不同温度进行淬火和回火试验,发现870°C保温3h急冷淬火+580～600°C回火工艺调质处理后,能够获得较细的回火索氏体组织,且综合性能良好.

摘要： 本文就钢件节能回火进行了研究，阐述了提高回火温度可缩短保温时间，快速回火等工艺流程，指出。高温快速回火法有省时、节电的优点，而力学性能与传统常规工艺相当，且高温回火不会产生脆性。碳素钢、低合金钢制件，采用高温快速回火具有明显优势，应大力推广运用。

摘要： 介绍了当前钢轨用钢,分析了国内外贝氏体钢轨的成分、性能,对贝氏体钢回火后微观组织进行了深入分析.贝氏体钢轨综合性能优异,是未来钢轨材料的发展方向.

摘要： 介绍了当前钢轨用钢,分析了国内外贝氏体钢轨的成分、性能,对贝氏体钢回火后微观组织进行了深入分析.贝氏体钢轨综合性能优异,是未来钢轨材料的发展方向.

摘要： 本发明公开了一种用于锯片基体回火的动态施压回火炉，它包括炉体（1）、加热装置（2）和承载台（3），加热装置（2）和承载台（3）均设置在炉体（1）内，炉体（1）的内壁上设置有防火层（4），油缸（6）垂直于炉体（1）的顶部且设置在炉体（1）内，油缸（6）的活塞杆的底部设置有球形凸台（8），压头（7）内设置有球形凹槽（9），它还包括控制器、显示器（10）和温度传感器（11），控制器与油缸（6）和加热装置（2）连接。本发明的有益效果是：一种结构紧凑、根据锯片平面度自动调整压头角度、方便工人操作。锯片基体经该动态施压回火炉热处理后晶相组织均匀、内部残余应力小、锯片平面度小于0.03mm。

摘要： 本发明属于回火炉技术领域，具体涉及多层回火机构及回火筒式钢球螺旋空气回火炉，回火筒外部套设有滚筒，回火筒内部设有支撑筒，回火筒筒体设有贯穿孔，支撑筒外壁设有螺旋片，回火筒内壁与螺旋片外端连接，滚筒上设有多个沿滚筒切线方向入风的入风口，多个入风口沿滚筒长度方向排布，回火筒外壁设有螺旋状的翅片，翅片为空心状，且螺旋方向与螺旋片螺旋方向相同，翅片外端与滚筒内壁不接触，螺旋片内部导通至支撑筒内，螺旋片片体上靠近支撑筒的内端设有多个贯穿的出风孔，污染小、体积小，热能利用率高，节能减排，符合环保要求。

摘要： 本发明公开了一种箱式回火炉、回火炉输送系统及回火炉控制方法，属于热处理领域。一种回火炉输送系统，包括输送轨道、输送架和送料系统，所述的输送轨道为两根，平行设置于回火炉前侧，所述的输送架包括架体，架体底部设置有两组输送车轮，输送车轮与输送轨道相配合，架体下部设置有往返减速电机、送料减速电机，往返减速电机驱动输送车轮运动，送料减速电机通过传动小链轮带动架体上部设置的传动大链轮，传动大链轮驱动送料系统工作，所述的往返减速电机和送料减速电机与外部的控制系统相连接。本方案的回火炉可以实现调备使用率高、产品质量一致、工作效率高、节约能源的效果。

摘要： 本发明公开了一种用于锯片基体回火的动态施压回火炉，它包括炉体（1）、加热装置（2）和承载台（3），加热装置（2）和承载台（3）均设置在炉体（1）内，炉体（1）的内壁上设置有防火层（4），油缸（6）垂直于炉体（1）的顶部且设置在炉体（1）内，油缸（6）的活塞杆的底部设置有球形凸台（8），压头（7）内设置有球形凹槽（9），它还包括控制器、显示器（10）和温度传感器（11），控制器与油缸（6）和加热装置（2）连接。本发明的有益效果是：一种结构紧凑、根据锯片平面度自动调整压头角度、方便工人操作。锯片基体经该动态施压回火炉热处理后晶相组织均匀、内部残余应力小、锯片平面度小于0.03mm。

摘要： 本发明公开了一种提高产品质量及产量的正火回火生产工艺，包括a、设置一条匀速行进的辊筒输送带及一个遂道窑，辊筒输送带穿过遂道窑，遂道窑包括顺次设置的预热段、正火升温第一段、正火升温第二段、正火保温段、空冷冷却段、回火升温段与回火保温段；b、从装窑区域将工件平铺式连续放置在输送辊筒输送带的端部，工件被辊筒输送带送进遂道窑；c、设置各段的温度；d、工件运送至卸料区域，自然空冷至常温。还公开了一种正火回火炉，包括一条匀速行进的辊筒输送带及一个遂道窑，可以连续上料，能实现生产自动化，提高了工作效率。

摘要： 本发明属于回火炉技术领域，具体涉及多层回火机构及回火筒式钢球螺旋空气回火炉，回火筒外部套设有滚筒，回火筒内部设有支撑筒，回火筒筒体设有贯穿孔，支撑筒外壁设有螺旋片，回火筒内壁与螺旋片外端连接，滚筒上设有多个沿滚筒切线方向入风的入风口，多个入风口沿滚筒长度方向排布，回火筒外壁设有螺旋状的翅片，翅片为空心状，且螺旋方向与螺旋片螺旋方向相同，翅片外端与滚筒内壁不接触，螺旋片内部导通至支撑筒内，螺旋片片体上靠近支撑筒的内端设有多个贯穿的出风孔，污染小、体积小，热能利用率高，节能减排，符合环保要求。

摘要： 本发明涉及双层胎体乘用车轮胎用胎圈钢丝回火装置及其回火工艺，属于胎圈钢丝生产设备技术领域，包含热处理池，所述热处理池的内部设置有高温铅液，所述热处理池的外表面固定安装有伺服电机，所述伺服电机的输出端焊接有导辊，所述伺服电机的侧壁转动连接有处理辊，所述处理辊位于导辊的下方。本发明通过伺服电机和导辊的配合使用，将胎圈钢丝拉入热处理池的内部，再通过处理辊和导辊的配合使用，胎圈钢丝浸泡在热处理池内部，且再通过电动伸缩杆、复位弹簧和偏心轮的配合使用，将胎圈钢丝外表面的回火介质进行清理，最终通过收集箱、收集孔和清理盒的配合使用，回收回火介质。

摘要： 本申请涉及回火技术领域，尤其是涉及一种弹簧连续式回火炉及其回火工艺，其包括若干相邻设置的炉体，所述炉体内设置有装纳工件的容纳腔，所述炉体的所述容纳腔侧壁包括内侧壁和将所述内侧壁包裹的外侧壁，所述内侧壁上设置有加热电阻，所述外侧壁呈中空设置形成装有加热油的热油腔，各所述炉体的所述热油腔皆相通设置，且各所述炉体之间设置有隔热层，所述外侧壁外设置有用于控制加热油移动至各所述炉体的所述热油腔内的油路调节结构。本申请具有提高对回火炉回火时内能的利用率的效果。

摘要： 本发明公开了一种用于校平锯片基体的回火炉，它包括炉体（1）、前门（2）以及固定安装于炉体（1）顶部的液压缸（3），密封腔内且位于炉体（1）的底部设置有承载台（5），承载台（5）上堆叠有多个压板（6），相邻两个压板（6）之间均堆叠有多个待校平的锯片基体（7），压板（6）的边缘上均匀分布有多个贯穿压板（6）的导热孔（8），炉体（1）的底部还设置有连通密封腔的进气口（9），液压缸（3）的活塞杆贯穿炉体（1）且连接有压头（11）。本发明的有益效果是：回火工艺简单、能够彻底消除内部残余应力、校平后锯片基体的平面度小于0.05mm、提高锯片基体强度和韧性。

摘要： 本实用新型公开了一种用于冲击器部件回火工艺的回火炉，其特征在于包括炉壳、炉衬、加热元件、保护架、导风筒及热风循环系统、炉盖及炉盖启闭机构，其特征在于炉内胆板和外壳相连构成一个环形空腔、炉衬即位于该空腔内，由一层以上的隔热纤维层叠铺而成。本实用新型要解决的技术问题就是现有的井式回火炉炉衬吸热量大、炉体热损失大、炉子热效率低、能耗大及使用成本高的缺陷，本实用新型提供了一种节能效果好、热效率高的用于冲击器部件回火工艺的回火炉。