喷射沉积

摘要： 针对微波组件用Al-12Si合金盖板材料中存在粗大针状Si相导致强度不足的问题,采用喷射沉积−热压制备Al-12Si和Al-12Si-1Mn-0.6Mg合金,对比分析添加1%Mn和0.6%Mg对合金微观组织、力学和热物理性能的影响。结果表明:热处理后,Al-12Si-1Mn-0.6Mg合金组织中Si相呈近球形颗粒均匀分布于Al基体,平均尺寸为(4.4±0.2)μm,基体中形成细小的Mg_(2)Si、β″和Al_(6)Mn析出相。相对于Al-12Si合金,Al-12Si-1Mn-0.6Mg合金在保持良好热物理性能的情况下,显微硬度、抗拉强度和伸长率分别达到(74.4±1.2)HV、(231.2±2.1)MPa和4.8%±0.1%,其中抗拉强度提高23.4%,形成细小的析出相是是抗拉强度提高的主要原因。

摘要： 共晶合金具有良好的激光焊接性能,为提高电子封装盖板用Al-12Si合金的强度并保持良好的热物理性能,采用喷射沉积与热压烧结技术制备Al-12Si合金,研究添加0.6%Mg对合金微观组织、力学性能和热物理性能的影响。结果表明,喷射沉积/热压烧结Al-12Si合金中Si相呈近球形颗粒,平均直径为(4.5±0.2)μm,均匀分布于Al基体中;添加Mg未对Si相尺寸和形貌产生显著影响,但是在Al基体中形成Mg2Si相。相对于Al-12Si合金,Al-12Si-0.6Mg合金的热导率降幅仅为4.2%,但是抗拉强度从154.1 MPa提高到190.1 MPa,增幅达到23.4%,该强度改善主要归因于固溶强化和析出强化作用。

摘要： 采用喷射沉积2195铝锂合金旋态和锻态材料进行了GTAW对接焊,检测了接头抗拉强度和维氏硬度,观察了接头金相组织及断口形貌,对接头各区域进行了EBSD表征和微观特征量的统计分析,讨论了接头微观组织与力学性能的相关性.结果表明,旋、锻态材料具有良好的GTAW工艺性,接头抗拉强度达到了各自母材的71％和68％,断后伸长率达到7.3％,拉伸断口呈现出韧性断裂特征.接头焊缝区金属的小角度晶界比例较低,靠近旋侧的小角度晶界比例为6.4％,靠近锻侧的小角度晶界比例为7.8％;旋侧与锻侧的焊接热影响区及熔合区均趋于一种相似的微结构,母材、热影响区、熔合区及焊缝金属的平均晶粒尺寸依次处于10,10～15,15～23,20～25μm的水平,具有较好的组织"连续性",母材晶粒细小、成分均匀的特点在焊接过程中得到了保持,一定程度上展现了喷射沉积铝锂合金材料的应用优势.

摘要： 镁合金作为新型可降解生物材料,在第四代血管支架植入产品领域具有重要的应用价值,但微细管材较大的加工难度制约了其应用推广.提出电爆喷射沉积镁合金微细管的新方法,并对其工艺过程进行了试验研究.结果表明,丝径0.5 mm、初始电压14 kV、沉积距离25 mm时获得的沉积层的均匀性、致密性以及整体性较好且具备纳米晶组织结构,并制备出外径3.5 mm、壁厚0.12 mm的镁合金微细管,符合镁合金血管支架的尺寸要求.

摘要： 共晶合金具有良好的激光焊接性能,为提高电子封装盖板用Al-12Si合金的强度并保持良好的热物理性能,采用喷射沉积与热压烧结技术制备Al-12Si合金,研究添加0.6％Mg对合金微观组织、力学性能和热物理性能的影响.结果表明,喷射沉积/热压烧结Al-12Si合金中Si相呈近球形颗粒,平均直径为(4.5±0.2)μm,均匀分布于Al基体中;添加Mg未对Si相尺寸和形貌产生显著影响,但是在Al基体中形成Mg2Si相.相对于Al-12Si合金,Al-12Si-0.6Mg合金的热导率降幅仅为4.2％,但是抗拉强度从154.1 MPa提高到190.1 MPa,增幅达到23.4％,该强度改善主要归因于固溶强化和析出强化作用.

摘要： 普通凝固条件下得到的铸造Al-Fe合金中存在粗大的针状或片状初生富铁相,严重割裂基体,引起应力集中,恶化合金性能.利用稀土Y对Al-6Fe合金进行微合金化处理,结合快速凝固技术,并辅以热挤压技术,获得较常规凝固条件下更加细小均匀的显微组织,以解决铝铁合金中粗大的针片状富铁相割裂基体的问题.实验结果表明,稀土元素Y抑制了初生富铁相生长的趋势,将粗大针片状富铁相细化为菱形和短棒状,一定程度上减小了合金的第二相尺寸;稀土Y微合金化结合快速凝固技术,使得铝铁合金中形成了细小弥散的三元Al-Fe-Y金属间化合物,极大细化了第二相,在改善组织形貌的同时提升了合金的硬度和屈服强度.

摘要： 高熵合金(HEA)由于其多主元和高混合熵的特点,具有一些传统合金难以实现的优异性能,在表面技术领域具有很大的应用前景.本研究采用基于铝热反应/喷射沉积的高熵合金熔覆涂层技术,在45钢表面制备了FeCrNiCuAlSn0.5高熵合金涂层,并采用XRD、SEM和EDS分析了FeCrNiCuAlSn0.5高熵合金涂层的相结构、显微组织及元素分布,利用维氏硬度仪、顶断试验机和球盘式摩擦计测定了涂层的硬度、结合强度及摩擦磨损性能.结果表明,喷射涂层主要由FCC相和BCC相组成,可能含有少量的Ni3 Sn2相.涂层组织为树枝晶,二次枝晶臂间距大约为(5.25±2.75)μm,平均冷却速度达到2.37×104 K/s.涂层与基体交界处未出现气孔、夹杂等缺陷,实现了良好的冶金结合,涂层与基体的平均结合强度为(412.8±16)MPa.涂层的平均显微硬度值为(539±10)HV,摩擦系数为0.50,磨损率为(7.24±0.52)×10-6 mm3/(N·m);而45钢基体的摩擦系数为0.75,磨损率为(1.45±0.35)×10-5 mm3/(N·m),表现出比基体更为优异的耐磨性能.

摘要： 涉及喷射沉积领域,尤其涉及一种钢管沉积装置。一种简易控制的无缝钢管沉积装置,包括钢液包、雾化喷嘴、沉积盘和驱动电机。钢液包内装有钢液;雾化喷嘴安装在钢液包底部出口处,并将钢液喷射成为雾化颗粒;沉积盘位于雾化喷嘴的下方,雾化颗粒沉积在沉积盘的边缘;沉积盘底部轴心处固定连接有螺杆,螺杆与固定支架构成螺杆副;驱动电机的输出轴与螺杆底部相连带动螺杆转动。该新型简易控制的无缝钢管沉积装置利用螺杆副在旋转的同时实现升降的需求,简化了沉积盘支架的结构,方便了生产控制,降低了设备成本,并降低了能耗。

摘要： 采用二次热压和多道次热轧制备致密喷射沉积SiCP/Al-Fe-V-Si复合材料.通过扫描电镜、透射电镜和拉伸实验分析基体合金成分和Fe/V比对复合材料显微组织、力学性能以及耐热性能的影响.结果表明:轧制态复合材料具有高体积分数的Al12(Fe,V)3 Si弥散粒子,且随基体Fe含量的升高而增加,当Fe含量为11.5％(质量分数)时,弥散粒子体积分数约为40％;Al12(Fe,V)3 Si弥散粒子的粒度为50～80nm,多分布于晶界上,具有良好的热稳定性.500°C以上时由于Fe原子体扩散增强,晶界和晶内Al12(Fe,V)3 Si开始粗化,且粗化速率随Fe/V比值的增大而降低.复合材料的强度随Al12(Fe,V)3Si体积分数的增加而提高,随拉伸温度的升高而降低;伸长率随Al12(Fe,V)3Si体积分数和拉伸温度的升高而降低.

摘要： Al-Si合金具有出色耐磨性,加入合金元素Mg后形成金属间化合物,提高了合金的力学性能,有着广阔的应用前景.采用喷射沉积制备了Al-7Si-0.45Mg合金板坯,再对Al-7Si-0.45Mg合金板坯进行多道次楔压致密.结果表明:楔形压制工艺,有效减少/消除大规格喷射沉积铝合金中的孔洞,提高喷射沉积坯料整体的致密度和力学性能,能有效致密大尺寸喷射沉积板坯.楔形压制过程中当压下量≦30％时,主要是致密化过程,坯料孔洞由沉积态的100μm减小到3～5μm,材料基本致密;当压下量大于30％时,主要发生板坯长度方向的塑性变形,剪切作用增强,沉积颗粒内的微型孔洞弥合,沉积颗粒间实现冶金结合;经T6处理后,得益于喷射沉积细晶组织、时效强化、Si颗粒的球化及其类似颗粒增强铝合金基复合材料的颗粒强化,材料的抗拉强度和伸长率由楔形压制态的190MPa和10.5％提高到330MPa和11％.

摘要： 通过喷射沉积制铝基复合材料,可以获得弥散细小的第二相粒子,从而获得良好的力学性能.本文综述了喷射沉积技术的发展现状,介绍了喷射沉积工艺参数对铝基复合材料性能的影响;综述了喷射沉积铝基复合材料致密化的发展历程;概述了能在小吨位设备上致密大块多孔材料的楔形压制工艺、外框限制轧制和陶粒包覆轧制以及同步致密化技术;展望了喷射沉积技术的发展趋势,提出了制备方法将朝在高冷却速率下制备组织均匀且致密度高的大尺寸坯料方向发展,而致密化技术也将同步致密的方向发展.

摘要： 喷射沉积连续挤压将喷射沉积和连续挤压两种技术进行集成，可有效解决常规铸锭缺陷及喷射沉积的稳定性问题，是一种针对高合金低塑性材料管棒型线成形的新技术。本文阐述了喷射沉积连续挤压方法制备高合金材料的工艺原理和特点。通过自行设计的喷射沉积装置、流型控制器进行了喷射沉积实验，并通过热挤压设备对喷射沉积坯进行热挤压，得到了高性能的挤压产品，从而证明喷射沉积连续挤压技术制备高合金材料的可行性及优越性。

摘要： 本文对喷射沉积、热挤压后的Al-Zn-Mg-Cu(7A04)合金进行了双级固溶和单级固溶处理,研究其对合金显微组织和力学性能的影响.应用光学显微镜、SEM、XRD等设备对显微组织进行分析并测试力学性能.结果表明:双级固溶处理(450°C/1h+470°C/2h)晶粒尺寸小,回溶颗粒多,时效后的组织很理想.采用双级固溶处理和人工时效处理(120°C/24h)后合金的抗拉强度达到740MPa,延伸率达到8.0%.在相同时效工艺下,双级固溶处理比单级固溶处理更易得到较为理想的组织和力学性能.

摘要： 过共晶铝硅合金具有很多优良的特性,是一种极有发展前途的结构材料,本文通过喷射沉积粉末冶金技术制备了两种不同硅含量的过共晶铝硅合金,研究了热压次数对两种合金的耐磨性能的影响。

摘要： 本文提出了一种泡沫金属制备的新方法-电解液喷射沉积法。研究了喷射沉积制备泡沫镍的原理和工艺，制备了具有不同孔隙率的泡沫镍试样。研究了相关工艺参数（电解液成分、电流密度、电解液喷射速度等）对泡沫镍试样的结构影响，结果表明：随着电流密度的提高，泡沫镍的孔隙率逐渐降低；随着电解液喷射速度的提高，泡沫镍的孔隙率逐渐增加。采用电解液喷射沉积法制备的泡沫镍的孔隙率在30-70%之间。

摘要： 快速凝固法是制备细晶和超细晶Cu-Cr合金的重要方向之一。快速凝固技术包括甩熔技术、雾化技术、喷射沉积技术、激光技术等，能够将晶粒从几百微米减小至几微米，甚至100纳米以下，从而使Cu-Cr合金的综合性能得以全面提高。为了更好地利用此方法制备细晶和超细晶Cu-Cr合金，笔者结合国内外Cu-Cr合金有关文献的研究成果，综述了快速凝固法在Cu-Cr高压真空触头材料方面的应用研究现状，比较几种方法的技术特点和性能，以便为今后开展Cu-Cr合金的微晶、超微晶的研究提供一定的参考。

摘要： 本文在总结国际高硅铝合金发动机缸套材料研究与应用的基础上,采用先进的喷射沉积技术,研制一种高硅铝合金发动机缸套材料,并经过摩擦学性能测试与摩擦学机制分析,最后在单缸机上装机试验。结果表明高硅铝合金缸套材料具有良好的摩擦学性能,其优异的摩擦学性能归功于高硅铝合金中比钢、铸铁还硬的硬质点;在所测试的油耗、废气压力、磨损量以及排温等指标数据方面,比相应的铸铁缸套更具有优越性。

摘要： 随着微电子技术的快速发展,不断提高的电路集成度对电子封装材料提出了更高的要求.高硅铝合金及铝硅碳复合材料由于具有低膨胀系数、高导热率、低密度等优异的综合性能,引起了广泛的关注.文章介绍了电子封装材料的基本要求,详细阐述了目前作为研究热点之一的高硅铝合金及铝硅碳复合材料的研究进展,分析比较了材料各自的性能特点、制备方法以及后续加工性能,最后对铝基电子封装材料的发展方向做出了展望.

摘要： 随着微电子技术的快速发展,不断提高的电路集成度对电子封装材料提出了更高的要求.高硅铝合金及铝硅碳复合材料由于具有低膨胀系数、高导热率、低密度等优异的综合性能,引起了广泛的关注.文章介绍了电子封装材料的基本要求,详细阐述了目前作为研究热点之一的高硅铝合金及铝硅碳复合材料的研究进展,分析比较了材料各自的性能特点、制备方法以及后续加工性能,最后对铝基电子封装材料的发展方向做出了展望.

摘要： 本发明公开了一种微滴喷射装置及采用微滴喷射装置沉积制备CNTs薄膜的方法，用于解决现有微滴喷射装置所制备的CNTs薄膜质量差的技术问题。技术方案是包括压力控制器、振动驱动器、三维运动基板、喷嘴、共振玻璃管、压电陶瓷管、计算机和三维运动基板控制器。调节压力控制器，使喷嘴处的CNTs悬浮液具有背压。然后通过振动驱动器使驱动压电陶瓷管产生快速振动，振动通过共振玻璃管传给微流道共振腔内的CNTs悬浮液，实现微小CNTs悬浮液微滴的喷射。计算机控制三维运动基板进行三维运动，完成CNTs薄膜的制备。本发明在开放环境下按照设计指定部位进行尺寸可控制的CNTs薄膜制备，提高了制备CNTs薄膜的质量。

摘要： 本发明揭示了一种薄膜沉积系统和方法。所述薄膜沉积系统包括一反应室、至少一个安装在所述反应室中用于在其上安装一基板的基座、一个以旋转方式定位在所述基座上的第一气体喷雾器和至少一个安装在所述第一气体喷雾器上用于喷洒清洁气体的第二气体喷雾器。所述薄膜沉积系统可增加源气体到所述基板表面的吸收率，有效缩短气体的供给循环以改进其生产率，且改进所述清洁气体的清洁效果以使得薄膜稳定地沉积到所述基板上。

摘要： 本发明公开了用于沉积系统的装置，包括将驱动轴与沉积材料之间密封以避免沉积材料粘在驱动轴上的密封装置，降低支架在驱动轴上的重量的移动装置，和测量支架和相邻物之间距离的碰撞防止装置。

摘要： 提供一种使双燃料喷射器的沉积物减少的方法，双燃料喷射器将气体燃料经气体燃料孔直接引入燃烧室并将液体燃料经液体燃料孔直接引入内燃发动机的燃烧室，该方法包括以下至少一者：a)将液体燃料孔的长度减少显示出沉积物的积聚高于预定阈值的原有液体燃料孔的原有长度的10％至50％；b)使液体燃料孔具有向内地且大致线性地渐缩的轮廓；c)判定需要沉积物减少；并执行以下使沉积物减少的技术中的至少一者：i)增加液体燃料喷射压力，由此使得在燃料喷射期间沉积物的积聚得以减少；以及ii)降低液体燃料温度，由此使得沉积物积聚的速率得以降低；液体燃料孔和气体燃料孔中至少一者中的沉积物的积聚减少至预定水平以下。还提供一种双燃料喷射器。

摘要： 本发明公开了一种微滴喷射成形喷射状态与微滴沉积尺寸预测方法，包括：步骤1：建立计算微滴喷射的流体力学模型，进行网格的划分，定义喷射参数以及喷射材料物理属性；步骤2：建立控制方程，设置初始条件和边界条件，并依据方程模拟出微滴喷射成形过程；步骤3：根据控制方程计算体积分数变量，确定液相与气相交界面，根据喷嘴轴线附近网格的体积分数变量判断微滴的喷射状态；步骤4：当喷射状态为稳定喷射时，根据喷嘴正下方基材附近网格的体积分数变量计算微滴沉积尺寸。本发明解决了微滴喷射成形过程中喷射状态较难调节以及微滴沉积尺寸难以监控的问题，可为微滴喷射成形的喷射状态与微滴沉积尺寸提供预测模型和参考依据。

摘要： 本申请涉及一种有机蒸气喷射印刷OVJP设备和一种经由OVJP工艺沉积的方法。公开装置和技术，其包括使用电容式传感器以准许OVJP印刷头使其本身相对于印刷衬底上的导电或介电质轨线取向。所述传感器使得能够对印刷头相对于衬底轨线的位置进行实时测量和闭环控制。这使得能够例如在横切于印刷的维度中得到微米尺度分辨率，同时准许衬底和OVJP工具的移动按比例增大到比使用常规技术和系统可实现更大的大小。

摘要： 本发明公开了一种微滴喷射装置及采用微滴喷射装置沉积制备CNTs薄膜的方法，用于解决现有微滴喷射装置所制备的CNTs薄膜质量差的技术问题。技术方案是包括压力控制器、振动驱动器、三维运动基板、喷嘴、共振玻璃管、压电陶瓷管、计算机和三维运动基板控制器。调节压力控制器，使喷嘴处的CNTs悬浮液具有背压。然后通过振动驱动器使驱动压电陶瓷管产生快速振动，振动通过共振玻璃管传给微流道共振腔内的CNTs悬浮液，实现微小CNTs悬浮液微滴的喷射。计算机控制三维运动基板进行三维运动，完成CNTs薄膜的制备。本发明在开放环境下按照设计指定部位进行尺寸可控制的CNTs薄膜制备，提高了制备CNTs薄膜的质量。

摘要： 一种喷射成形沉积坯锭的辅助致密化超声振动沉积装置，它涉及一种超声振动沉积装置。本发明为了解决现有的雾滴在沉积过程中由于凝固区间宽、粘度高，铺展困难，容易形成空隙，需要进行致密化处理后才能得到优异性能的沉积坯锭的问题。本发明包括沉积盘(1)和旋转电机(2)，沉积盘(1)设置在旋转电机(2)的输出轴上，一种喷射成形沉积坯锭的辅助致密化超声振动沉积装置还包括法兰(3)、压电陶瓷(4)和支撑盘(5)，法兰(3)、压电陶瓷(4)和支撑盘(5)由上至下依次固定连接并套装在旋转电机(2)上。本发明适用于喷射成形过程中沉积坯锭的制备，本发明制备的沉积坯锭质量高、均匀性好，适于成品化、产业化生产。

摘要： 本发明公开了用于沉积系统的装置，包括将驱动轴与沉积材料之间密封以避免沉积材料粘在驱动轴上的密封装置，降低支架在驱动轴上的重量的移动装置，和测量支架和相邻物之间距离的碰撞防止装置。

摘要： 本实用新型涉及有色冶金、冶金材料设备技术领域，提供一种喷射沉积平台用的喷射机构，它包括有喷射管、喷射座、喷射筒和喷嘴，所述喷射筒的底部设有喷射座，所述喷射座侧壁上设有固定块和喷射管，所述喷射座中心处设有凹槽，所述凹槽底部设有用于安装喷嘴的通孔，所述凹槽中设有喷嘴，所述喷嘴头部与所述通孔连接，所述喷嘴头部呈圆台状，所述喷嘴头部顶端设有设有中心喷射孔，所述喷嘴头部外周设有与沉积孔，所述沉积孔内壁与所述喷嘴头部外周之间设有间隙距离形成聚粉通道，所述喷嘴尾部呈环状，所述喷嘴的头部与尾部之间通过卡环或卡箍或焊接连接；本方案具有结构紧凑、设计合理、喷射效果好、使用寿命长的优点。