含碳球团

摘要： 本文设计了在表面上具有凹坑的新型椭圆形球团,并将其直接还原过程与椭圆形(无凹坑)和球形球团进行比较,进一步研究了炉膛温度和非均匀热流密度对上述球团直接还原过程的影响。结果表明,在还原所得金属化率方面,椭球球团优于球形球团。在非均匀热流密度的条件下,椭球球团的最终金属化率和除锌率较低。尽管具有表面凹坑的椭圆球团的传热效果改善不明显,但其金属化率和除锌率却得到了提高,这将对转底炉中球团的直接还原过程产生累积效应。在变化的炉温条件下,球团的温度高于恒定炉温情况。在还原1200 s后,球团中的铁的浓度增加到123.6%,金属化率和除锌率分别增加到113.7%和102.2%。这些结果可为转底炉中含碳球团的还原过程设计提供参考。

摘要： 为探究直接还原铁新工艺并提高产品质量,以全铁含量为64.71%的某低硫磁铁精矿为原料,糊精为有机粘结剂,采用内配焦炭制备生球团,在氮气的保护下进行还原焙烧试验。结果表明:在焦炭用量为20%、还原温度为1150°C、还原时间为1 h、糊精添加量为1%、磨矿细度为-0.074mm占80%、磁场强度为80 kA/m的条件下,可获得全铁含量为92.67%的直接还原铁产品,此时铁回收率为95.74%;内配1.6%的碳酸钠后,直接还原铁产品的全铁含量达到93.55%,提升近一个百分点,而铁回收率降至94.20%。SEM-EDS分析显示直接还原铁产品晶粒较大,金属铁衍射峰明显,可作为电炉炼钢中替代废钢的优质原料。

摘要： 本文将电炉粉尘(EAFD)、还原剂和造渣剂按比例配制成含碳球团并加入竖式管式炉内1 500°C的铁浴,通过铁浴熔融还原工艺回收EAFD中的Zn和Fe。使用XRF、XRD、SEM-EDS及化学分析等方法对EAFD和还原后的渣铁进行分析,研究了二元碱度R、还原时间和配碳量等因素对脱锌率和还原熔分效果的影响。结果表明,还原后熔渣中ZnO含量最高为0.24 wt%、最低为0.07 wt%,脱锌率超过99%;在R=1.6、C/O摩尔比为1.1、还原时间40 min时,EAFD中的锌氧化物基本被还原为Zn金属并蒸发,然后进入烟气,铁氧化物大部分被还原为金属铁并发生渗碳反应后进入铁浴,其他氧化物则形成熔渣并与铁水分离后聚集在铁浴表面;配碳量增加有利于渗碳反应并促进渣铁熔分,但当配碳量超过渗碳需求(n/n=1.2)时,过剩的C在熔渣中聚集并阻碍渣铁分离。

摘要： 以高炉瓦斯灰和转炉污泥为原料制备含碳球团,通过还原焙烧实验,考察了焙烧温度、焙烧时间以及球团配碳量对球团微观结构及强度的影响.结果表明,升高还原温度、延长还原时间均使得球团内金属铁相连晶增加、孔隙减少且金属铁相、浮氏体及渣相连结增强,球团抗压强度提高,特别是升高温度对改善球团微观结构并提高球团抗压强度的作用最为显著,而球团配碳量的增加导致还原后的球团内部灰分及残碳增多,将铁相连晶分割成大小不一的片区,破坏了铁相聚集连续性,且球团中孔洞及脆性残碳增多,球团强度降低.因此,在控制较低球团配碳量的条件下,在还原焙烧过程中选择较高的温度及较长的时间,冶金尘泥含碳球团可获得较高的抗压强度.

摘要： 采用新型有机黏结剂(HC)代替膨润土制备冷压球团的方法,得到高冶金性能的入炉原料.随着HC和膨润土用量(质量分数,下同)的增加,铁矿球团和含碳球团生球的抗压强度均呈逐渐升高的趋势,当黏结剂用量为1.5％时,抗压强度分别为5264,2012 N/个;生球落下强度随着HC用量的增加而增加,但随着膨润土用量的增加变化趋势不明显.通过研究生球微观结构发现,膨润土附在铁矿颗粒表面且成片聚集,而HC能完全浸润在铁矿颗粒附近且大部分嵌入矿粉颗粒内部,显著提高了生球的落下强度.添加0.3％的HC与添加0.6％～1.2％的膨润土相比生球性能相近,同时球团铁品位较高,因此HC有望部分或全部代替膨润土.

摘要： 为了解决废塑料的污染问题,提出了将塑料与无烟煤一起进行低温热处理来制得含碳球团混合还原剂的思路,以达到钢铁工业协同处理废塑料的目的。通过研究还原温度和反应时间对含碳球团宏观形貌、金属化率及其微观结构的影响,对比分析了混合还原剂对含碳球团直接还原的影响。结果表明,以氧化铁粉末试剂为含铁原料,加入无烟煤与PE塑料热处理后的混合还原剂,在1 100和1 150°C,反应5~15 min时,能提高含碳球团的反应速率。当反应温度为1 150°C,反应接近还原终点时,混合还原剂含碳球团的金属化率为95.63%,基本接近无烟煤含碳球团的金属化率,但是在含碳球团中加入混合还原剂会引起一定程度的球团膨胀。

摘要： 通过热重实验,从还原温度、还原气氛及还原时间三方面对含碳球团的还原特点和动力学进行了研究,采用界面反应模型、三维扩散模型等对含碳球团还原过程进行拟合.研究表明:在本实验条件下,当温度为1100°C、气氛为单一H2、还原时间为60 min时,反应分数达到最大值0.81,还原效果最佳;还原过程中,还原速率先迅速增大,随后逐渐减小;当假设扩散模型为还原过程的限制性环节时,得到的拟合效果最好,反应活化能为93.18 kJ/mol.

摘要： 本文采用直接还原法处理钛中矿含碳球团提升钛中矿中TiO_(2)含量,研究了还原温度、还原时间、配碳比(nC/nO)对TiO_(2)含量的影响。得到的最佳工艺参数为粘结剂浓度3%、添加量10%、成型压力16MPa、还原温度1350°C、还原时间45min、配碳比nC/nO=1.1,在此工艺条件下,钛中矿中TiO_(2)含量由33.71%提升至58.7%。还原后的球团经磁选后磁性部分的主要物相组成为金属铁,非磁性部分主要物相组成为二氧化钛。

摘要： 为了研究高磷铁矿石含碳球团等温还原动力学在温度为1 173、1 273、1 323、1 373、1 423和1 473 K时,采用界面化学反应模型、Jander方程、Ginstling-Broushtein方程、G Valensi-R E Carter方程等固-固/气反应机理函数对反应过程进行拟合,并采用XRD、SEM、EDX等对样品的物相组成、微观形貌和元素分布进行表征分析.研究结果表明,随着还原程度提高,反应速率由0迅速增至最大值,随后逐渐减小并趋于平缓;当温度为1 173～1 373 K时,反应过程符合界面化学反应,表观活化能为70.02 kJ/mol,线性相关系数为0.948 1;当温度为1 373～1 473 K时,反应过程符合Jander方程,限制步骤为铁离子固相扩散,表观活化能为215.36 kJ/mol,线性相关系数为0.991 2.

摘要： 为了模拟转底炉直接还原高磷鲕状赤铁矿过程,采用顶部辐射加热的马弗炉对含碳球团进行了直接还原研究,考察了焙烧温度、焙烧时间、含碳球团层数对还原效果的影响.结果表明,最佳焙烧条件为:转底炉高温区焙烧温度1150°C、转底炉转动一周时间60 min、含碳球团层数为2层(约36 mm),在此条件下进行了转底炉直接还原工业化实验,获得Fe品位92.34％、Fe回收率82.26％、P含量0.08％的还原铁产品.机理研究表明,从顶层到底层的球团,传质传热变弱,还原铁铁回收率逐渐降低,而氟磷灰石呈现由大部分还原到几乎不还原的规律.

摘要： 通过添加膨润土、新型有机粘结剂及两者一定的配比进行冷压含碳球团实验,研究了新型有机粘结剂和膨润土对球团在干燥前后的落下强度和抗压强度的影响,并检测分析了生球的爆裂温度,最后根据实验结果得到两者的最优组合.实验结果表明:膨润土对球团的落下强度影响较小,新型有机粘结剂的加入在一定范围内能改善球团的爆裂温度,但是添加量过高会降低球团的爆裂温度.综合成本及球团性能考虑,当添加0.35％的新型有机粘结剂和1％的膨润土时比较适宜,生球和干球的落下强度分别达到8.2次/0.5m和6.9次/0.5m,抗压强度分别为107.6N/个和284.1N/个,球团爆裂温度达到640°C.

摘要： 本文对两种高炉除尘灰与澳精粉混合制备成含碳球团,全文通过煤粉与澳精粉制备的含碳球团进行对比,研究时间对还原的影响,结果表明:随着还原时间的升高,三种含碳球团金属化率均增大,但是金属化率的大小始终未煤粉球团＞布袋灰球团＞重力灰球团.三种球团的抗压强度和体积收缩都随着时间的增加而增加.运用高炉除尘灰与铁矿粉制备金属化球团是可行的,具有很高的环保意义和应用前景.

摘要： 通过转杯离心粒化法制备铜渣颗粒.以铜渣颗粒、碳质还原剂、粘结剂和造渣剂为主要原料制备铜渣含碳球团,在实验条件下,六种考察因素对铜渣含碳球团还原率影响的主次关系为:反应温度＞造渣剂配比＞气氛＞还原剂种类＞铜渣粒径＞还原剂配比.通过极差分析得出铜渣含碳球团直接还原最佳还原条件:实验气氛为CO2(50％)N2(50％),反应温度为1150C,铜渣粒径为＞34目,还原剂配比(C/O)为1.2∶1,造渣剂配比(S/CaO)为1∶0.4,还原剂为煤粉。

摘要： 实验以津布巴铁精粉为原料,对该铁精粉进行XRD分析、扫描电镜分析和热失重分析.实验采用含碳球团焙烧还原工艺,通过四因素三水平正交实验研究各因素对焙烧球团的金属化率的影响.结果表明:在含碳球团焙烧还原工艺中,对金属化率的影响程度从大到小的因素分别为焙烧温度、碱度、焙烧时间和配碳量,其中,当配碳量为1.0,温度为1150°C,碱度为0.37,焙烧时间为25min是得到高金属化率焙烧球团的最佳条件,球团焙烧后的残炭量与焙烧温度和碱度也有较大关系,最终球团金属化率均在80％以上.

摘要： 以印尼某海滨钛磁铁矿为研究对象,研究了煤和煤泥对含碳球团强度的影响.研究结果表明,随着煤的粒度减小,球团强度逐渐上升,而随着煤用量的增加,球团强度先降低再升高.使用煤泥压球,球团强度远大于用煤压制的球团,且随着煤泥用量的增加,球团强度逐步升高.

摘要： 用布袋灰与澳精粉混合制备成含碳球团,通过卧式炉进行还原,结果表明:随着温度的增加,含碳球团的金属化率逐渐增大,当温度从1100°C增加到1300°C时,金属化率从53.6％增加到78.7％.随着还原时间的增加,含碳球团的金属化率逐渐升高.当还原时间为10min、20min、30min时,对应的金属化率分别为60.91％、65.11％70.65％.随着碳氧比的增大,含碳球团的金属化率呈现增大的趋势.当碳氧比为0.9、1.0、1.1时,对应的金属化率分别为70.65％、76.82％、82.24％.

摘要： 在实验室条件下研究了高铬型钒钛磁铁精矿含碳球团直接还原过程,采用TG-DSC对高铬型钒钛磁铁精矿煤粉混合物进行综合热分析,模拟转底炉考察了碳氧比、还原温度和还原时间等工艺参数对还原行为尤其是金属化率的影响,结合XRD对不同还原温度下的高铬型钒钛磁铁矿含碳球团还原产物的物相进行了分析.结果表明,碳氧比为1.0的高铬型钒钛磁铁精矿含碳球团在1350°C还原30min后得到的产物的金属化率为97.68％;在还原温度小于1250°C还原时,还原产物的主要物相为金属铁,同时还含有含铁黑钛石(Fe0.5Mg0.5Ti2O5)及TiO2;在1300°C还原时,出现了MgTi2O5新相;在1350°C还原时,出现了Fe-Cr及渗碳体(Fe3C)新相.

摘要： 本文采用含碳球团还原焙烧法,对鞍钢高炉瓦斯灰进行锌铁分离的实验研究.实验结果表明,瓦斯灰的脱锌率,金属化率以及失重率均随恒温时间增加、反应温度的升高而增大,其中反应温度是决定性因素.当反应温度达到1100°C,恒温时间20mins时,脱锌率和金属化率都已经满足瓦斯灰脱锌处理的要求.另外,由于鞍钢瓦斯灰的含锌量为3-7％,故向瓦斯灰中配加氧化锌,进一步拓展实验.结果表明,在不考虑金属化率的条件下,脱锌处理的工艺参数可以定为1100°C,30mins,此时脱锌率达到90％.

摘要： 为开发利用辽宁朝阳地区低镁钒钛磁铁矿资源,采用等温还原实验,分别选用石墨粉和煤粉为还原剂考察还原剂反应性、还原温度对低镁钒钛磁铁矿含碳球团还原过程的影响,并在氩气和空气气氛下,研究了反应气氛对还原过程的影响规律.研究结果表明,在低温下,还原剂反应性越高,越有利于提高反应速率,缩短反应达到基本平衡的时间.当还原温度超过1200°C时,球团均能快速进行反应;球团反应分数达到一定数值后,保护气氛的有无对球团反应分数影响程度加大,且随着碳氧摩尔比(C/O)减小,影响程度增加.

摘要： 本文研究了在试验室条件下钒钛磁铁矿配煤直接还原的特点,考察了还原温度、反应时间和配碳量对直接还原金属化率的影响,以及高温熔分的形貌变化.试验结果表明,钒钛磁铁矿中Fe3O4先于FeTiO3被还原,采用直接还原可使铁优先还原为金属铁,钛仍以氧化物的形态存在;随着温度升高,球团金属化率均呈上升趋势,温度升高上升趋势减缓;反应时间控制在20min为宜,在C/O=0.9:1时,延长反应时间金属铁会被氧化.在C/O=1.1:1时,延长反应时间金属化率增加缓慢;随着温度的升高,铁连晶逐渐长大.

摘要： 本发明公开了一种难造球含碳含铁粉尘球团料的制备方法及其在铁矿粉复合造块工艺中的应用；将含碳含铁粉尘先进行高压辊磨后，再配入腐植酸改性膨润土，进行润磨或强力混合，造球，即得含碳含铁粉尘球团料；该方法能将难造球的含碳含铁粉尘制成落下和抗压强度高的球团料，满足铁矿粉复合造块工艺对粉尘生球强度的要求；将球团料用于铁矿粉复合造块工艺过程中，能够显著提高含铁粉尘球团料的配比，提高复合造块产品的质量指标，实现含碳含铁粉尘高效、合理、大规模利用，达到节约二次资源与保护环境的目的，满足工业化生产要求。

摘要： 本发明提供了一种用于制备炼硅废弃物含碳球团的粘结剂，所述粘结剂包括水溶性硅酸盐(硅酸钾或硅酸钠，或其混合物)70～90wt％、有机烧失型材料10～30wt％。本发明还提供了一种利用权利要求所述的粘结剂制备球团的方法，包括：将粘结剂与水混合，然后与球团料混合，于20～40MPa压力下压制成球；所述粘结剂的添加比为球团料的2～8％。本发明提供的粘结剂具有价格低廉、使用量小、能够同时提高炼硅废弃物含碳球团低温强度和高温强度等优点。

摘要： 本发明公开一种用于生产含碳球团的粘结剂、含碳球团及其制备方法，其中，粘结剂按重量份数计，包括1.5～2.5份膨润土、0.3～0.5份淀粉及0.03～0.05份烧碱。包含该粘结剂的含碳球团按重量份数计包括：100份红土镍矿、25～28份还原煤、12～15份石灰石、1.5～2.5份膨润土、0.3～0.5份淀粉和0.03～0.05份烧碱。该含碳球团的制备方法为：先将红土镍矿、还原煤、石灰石和膨润土按照质量比配料得到第一配料组，并将淀粉和烧碱和水按照质量比配料、溶解搅拌得到第二混合物；然后将第一配料组和第二混合物混合，得到第三混合物，送入压球机中生产湿含碳球团、烘干即得。本发明的粘结剂添加量少，能够与红土镍矿混合均匀，生产的含碳球团成型性好，落下强度、抗压强度等显著提升。

摘要： 本发明属于冶金技术领域，尤其涉及一种经济的制备含碳球团方法、其含碳球团及其冶炼方法。包括如下步骤：步骤1：将用于制备含碳球团的赤铁矿粉按质量比0.8:1.2分为第一赤铁矿粉和第二赤铁矿粉；步骤2：将第一赤铁矿粉中的Fe

摘要： 本发明提供用于铜尾渣生产含碳球团的新型粘结剂、含碳球团及制造方法，其中，以重量份数计，用于铜尾渣生产的含碳球团包括铜尾渣100份、还原煤18~22份、石灰石8~12份、第一粘结剂2.5~3.5份、第二粘结剂0.3~0.5和第三粘结剂0.03~0.05。本发明对铜尾渣没有特定要求、3种粘结剂来源广泛且成本低廉、工艺操作简单、设备需求简单成本低，实现全自动化，生产能力大，节省成本；成型的含碳球团品质均匀性好、抗压强度大；成型的含碳球团适用于转底炉直接还原~磨矿磁选工艺生产铁精粉。

摘要： 本发明公开了一种低铁品位含碳球团冷固结球团的制备方法，以含铁物料为基准，先将2～7wt％的无机粘结剂、5～15wt％的调整剂和20～30wt％的还原剂外配到低品位含铁物料中并混匀，再外配8～12wt％的有机高分子粘结剂与之混匀后在10～15MPa压力下成球，将生球在105～200°C烘干30～60min或烘干后自然堆放3～7d后即可制得所述低品位含碳球团冷固结球团，使用上述制备方法得到的含碳冷固结球团不仅满足了生球倒运过程的强度要求和入炉强度较低的冶炼炉要求，还得以满足了入炉强度高冶炼炉要求，此外，本发明中所用到的有机高分子粘结剂，其原料来源广泛，价格低廉、制作工艺简单、环保。本发明适用于工业化生产，应用前景广泛，适用于大规模推广和应用。

摘要： 本发明涉及一种用于生产氧化球团和含碳球团的新型复合粘结剂，其由以下重量份组分制成：水玻璃0.01～0.5份、沥青0.003～0.2份、聚丙烯酰胺2～8份、聚乙烯醇0.07～0.4份、水22～45份。本发明提供的新型复合粘结剂改善原料的亲水性，进而增加颗粒间的相互作用能；提高生球、干球强度及热稳定性。本发明的复合粘结剂，改善了颗粒表面的亲水性以及铁精矿发生作用，增强了颗粒间的化学作用能和粘滞作用能，使生球的强度有很大的提高。

摘要： 本发明提供了一种用于制备炼硅废弃物含碳球团的粘结剂，所述粘结剂包括水溶性硅酸盐(硅酸钾或硅酸钠，或其混合物)70～90wt％、有机烧失型材料10～30wt％。本发明还提供了一种利用权利要求所述的粘结剂制备球团的方法，包括：将粘结剂与水混合，然后与球团料混合，于20～40MPa压力下压制成球；所述粘结剂的添加比为球团料的2～8％。本发明提供的粘结剂具有价格低廉、使用量小、能够同时提高炼硅废弃物含碳球团低温强度和高温强度等优点。

摘要： 本发明公开了一种利用复合含碳球团生产金属化球团的方法，包括以下步骤：将混有定量碳和铁的原料制成含碳球团；制取含碳及挥发份的包壳粉；制取复合含碳球团；复合含碳球团经干燥后，进入链带式焙烧机内进行高温还原焙烧，再进行水淬处理，并经脱壳、磁选、分级处理后，获得金属化球团。本发明还公开了一种链带式焙烧机，其炉体两端分别设置有入料口和出料口，上部设置有烟囱，链带机的链带和送风室位于炉体内的下部空间，布料机和出料机分别设置于炉体的进料口和出料口处，炉体的上部炉壁内面设置有烧嘴。采用本发明将混有碳和铁的金属中间渣加工成炼铁优质原料即金属化球团，变废为宝，而且加工能耗低、效率高，可规模化运行。

摘要： 本实用新型公开了一种利用复合含碳球团生产金属化球团的链带式焙烧机，包括炉体、链带机、布料机、出料机和送风室，所述链带机包括链带、链带轮和驱动装置，所述炉体的两端分别设置有入料口和出料口，所述炉体的上部设置有烟囱，所述链带机的链带位于所述炉体内的下部空间，所述布料机设置于所述炉体的进料口处，所述出料机设置于所述炉体的出料口处，所述炉体的上部炉壁内面设置有烧嘴，所述送风室设置于所述炉体内的下部空间并位于所述链带的上链下方对应的位置。采用本实用新型能够快速、高效地将复合含碳球团焙烧制得金属化球团，而且投资小、成本低；通过采用链带式结构实现边烧边运行的功能，使金属化球团的规模化生产成为了可能。