含氰废水

摘要： 针对黄金冶炼企业氰化浸出产生的含氰废水,通过对离子解离、氧化和沉淀溶解特性的试验研究,初步掌握了主要金属络离子的解离特性和主要组成离子的氧化特性,以及处理过程中产生的主要沉淀的溶解特性。并基于此,提出了不同离子组成的含氰废水的几种相对可行的降氰方法和工艺,有效提高了试验研究效率。

摘要： 含氰废水绿色、低成本处理制约着黄金氰化企业的可持续发展。以锌板为牺牲阳极,采用电化学沉淀法处理含氰废水,考察了电流密度、pH和初始总氰化合物浓度对氰化物去除效果的影响。结合循环伏安法、pH_(pzc)、X射线衍射法、扫描电镜/能谱法和X射线光电子能谱法表征结果阐释氰化物去除机理。试验结果表明:在最佳条件下,工业含氰废水中总氰化合物、铜和铁去除率分别达到98%、91%和96%。游离氰化物主要以Zn(CN)_(2)形式进入电解沉淀渣中;Zn^(2+)发生置换和电化学还原,使得含氰废水中72%铜在阴极得到回收;铁主要形成Zn_(2)[Fe(CN)_(6)]进入电解沉淀渣中。

摘要： 以胶东某黄金冶炼氰化浸出后废水为研究对象,采用酸化工艺对废水中的氰化物进行回收,利用脱气膜处理技术对酸化处理后废水进行深度脱氰处理,同时对比研究了铁盐沉淀工艺的深度处理效果。结果表明,脱气膜处理工艺对酸化后废水中的游离氰具有较好的处理效果,处理后废水中游离氰化物含量可降至5 mg/L以下,结合铁盐沉淀工艺可将流出液中的总氰降至50 mg/L以下,满足氰化尾渣洗涤用水生产要求。

摘要： 氰化提金工艺产生的含氰废水中多含有金属氰络离子,其会消耗额外的氰化物,进而影响生产工艺指标。研究以聚丙烯纤维为基体,制备了酰基化强碱性离子交换纤维(ASA-IEF),并考察了其对废水中金属氰络离子的去除性能。ASA-IEF的最优制备条件为反应时间4 h、反应温度30°C、三氯乙酰氯与苯乙烯摩尔比1∶1.2。在此条件下,纤维增重率44.0%左右。动态吸附试验表明:在水流速度为15.0 mL/min时取得了最佳吸附效果;温度升高,提高了ASA-IEF表面活性基团的吸附能力。采用ASA-IEF处理含氰废水,当其用量为8 g时,氰化物去除效果较好。研究制备的ASA-IEF可为含氰废水中氰化物和有价组分的回收提供一种解决办法。

摘要： 以某黄金冶炼企业含高浓度铁氰络合物和铜氰络合物的氰化尾渣洗涤水为处理对象,采用“酸化沉铜—亚铁盐沉氰—中和”和“硫化沉铜—亚铁盐沉氰—中和”工艺对洗涤水中氰化物进行净化,对最佳试验参数进行考察,并对2种工艺进行对比。在最佳条件下,2种工艺最终处理后洗涤水中总氰化合物质量浓度低于50 mg/L,铜质量浓度低于20 mg/L,铁质量浓度低于50 mg/L,达到洗涤回用水质要求。2种工艺均可实现铁氰络合物和铜氰络合物的高效分离,回收有价金属铜的同时,深度去除废水中氰化物,但工艺需严格控制反应条件,对反应设备和管理要求较高。

摘要： 某黄金冶炼公司针对氰化尾渣无害化处理过程中产生的高浓度含氰废水特点,对传统因科法进行改进,研发了铜盐沉淀法,并对试验条件进行了优化。试验确定的最佳条件为:焦亚硫酸钠用量5.0 g/L、五水硫酸铜用量25 g/L、pH值控制在6~8、反应时间10~30 min,处理后的废水满足循环用水要求,即总氰化合物质量浓度<10 mg/L。该方法弥补了传统因科法无法处理硫氰酸盐含量较高含氰废水的缺点,实现了高浓度含氰废水的快速、高效净化处理,除氰效果显著,为含氰废水无害化处理提供了技术支持。

摘要： 部分有机溶剂和化学合成原料在生产时会产生含氰有机废水,氰化物是环保严控的有毒危废品,需要处理达标才能排放。本文以某化工厂的高含氰高氨氮有机废水预处理为例,分析该化工厂的高含氰高氨氮工业废水的预处理方案及其主要工艺构筑物。研究表明,含氰、含氨氮废水经过次氯酸钠氧化+亚硫酸氢钠脱氯预处理,可降低CN^(-)、NH^(ˉ)N及游离氯浓度,达到纳管标准后送至园区工业废水处理厂集中处理。该项目处理规模为550 m^(3)/d,吨水投资约9736元/m^(3),吨水占地面积为1.18 m^(2)/m^(3)。

摘要： 针对某黄金冶炼企业酸化渣中铜的回收进行研究,提出利用含氰废水浸出酸化渣中的铜.通过控制浸出条件(浸出温度、初始pH和浸出时间)以抑制锌、铁浸出,达到溶液净化的目的,便于后续铜的富集与回收.利用热力学计算和浸出试验相结合,研究酸化渣中铜的浸出和锌、铁净化反应路径.热力学计算结果表明:在碱性条件下,当n(总氰化合物)/n(Cu)=1.71时,硫氰化亚铜被游离氰化物络合全部转化为Cu-CN络合物;当n(总氰化合物)/n(Cu)=5.0时,与锌络合的氰化物被铜全部占据形成Cu-CN络合物.在浸出温度333.15 K,初始pH值11.0,浸出时间120 min和液固比100:1的条件下,铜浸出率可达99.72％;浸出液中锌和铁质量浓度几乎为零,二者主要以Na2 Zn3[Fe(CN)6]2沉淀形式进入浸出渣中.

摘要： 针对金银湿法冶炼过程产生的含氰尾渣,山东黄金某冶炼厂采用板框洗涤的方法去除尾渣中有毒物质,使尾渣达到相关国家标准.但洗涤过程会产生的含有害物质的废水,经研究,使用硫酸亚铁沉淀联用双氧水氧化的水处理方法效果较好.该方法将亚铁氰络合物和简单氰化物分别处理,具有适用范围广、适应性强、操作简单等优点.

摘要： 氰化法处理的氰渣属于危险废物,企业需对含氰的氰渣进行处理或者委托有资质的下游企业进行处理,某黄金精炼厂采用洗涤法处理氰渣,将氰渣中的氰转移到洗水中,本试验研究了一种处理含氰废水的方法,采用酸化法 + 因科法,能够将含氰废水中的总氰处理至10 mg/l以下,从而保证了洗水的循环使用,该方法工艺简单,成本较低且指标稳定,为氰渣洗涤工艺的稳定运行提供了良好的技术支撑。

摘要： 随着经济的快速发展,环境污染问题越来越严峻,传统水处理方法难以有效处理成分日益复杂的污水,水处理新技术的研究与应用成为环保领域的重要研究课题.近年来将高电压技术手段用于难处理污水的研究已引起国内外研究者的极大兴趣.而强脉冲放电所产生的等离子体具有高密度储存能和高膨胀效应,能形成强烈的热能、膨胀压力热能、光能、声能及辐射能力,进而在水中产生各种游离基,这些活性游离基可以破坏工业废水中的有害成分.避免了大量化学氧化剂的加入和新污染物的引入,是一种高效、清洁的新型氰化物处理方法.本文对脉冲水中放电方法处理含氰废水的原理及其发展趋势进行了综述.

摘要： 采用络合沉淀法处理应急环境污染事件中泄漏的高浓度含氰废水,探讨研究了FeS04·7H20投加量、PAM投加量、搅拌时间等因素对废水中总氰去除效果的影响,找到该方法应急处理含氰废水的最佳工艺条件.在最佳工艺条件下处理含氰废水,出水无色透明,总氰降到0.5mg/L以下.该方法工艺简单、成本低廉、效果明显,是一种便捷、有效的应急处理方法.

摘要： 介绍了含氰废水的电化学处理技术及其研究进展,重点对电解氧化、电解沉积、电吸附、电渗析和电凝絮等方法的工艺流程、反应原理及工艺特点进行了阐述,在对近年来国内外采用电化学技术处理含氰废水的最新成果与研究进展进行综述的基础上,展望了电化学处理技术的应用前景及研究发展方向.

摘要： 针对企业含氰废水处理成本高的问题,本文设计了新型高效的酸化-吹脱-吸收装置并进行大量试验,最佳工艺条件为:pH值2.5,时间30min,温度30°C以上,废水循环流量1m3/h,风机循环风量900m3/h,吸收液NaOH浓度20％以上,温度10°C时,HCN吹脱率达99％以上,吸收率达96％以上,酸化残液CN＜3.5mg/L,浓度大幅降低,运行时间大大缩短.酸化残液采用SO2/Air法深度氧化后废液中CN-＜0.1mg/L,达到排放和循环使用标准.成套设备投资较少,运行效率高,生产成本低,操作简便,可为黄金生产企业提供较大便利.

摘要： 使用膜浓缩-酸化法联合工艺处理黄金生产企业含氰废水,实验研究反渗透膜对黄金生产企业含氰废水中氰化物截留率、气水比和温度对酸化吹脱膜浓水中氰化物的效率的影响、臭氧投加量对臭氧氧化法去除酸化吹脱残液中氰化物去除效果的影响.结果表明,反渗透膜可以将含氰废水中氰化物进行浓缩,酸化吹脱气水比为5∶1,酸化吹脱温度为10°C,臭氧投加量为0.15g/L时,出水可以达到排放标准且回收了资源.

摘要： 云天化云峰分公司造气含氰废水的处理,使废水排放浓度在国家规定范围内.介绍了含氰废水的物理、化学以及生物化学处理方法及原理，分析了含氛废水PH值和氰化物的监测事实证明氰废水处理是防止污染的有效方法.

摘要： 综述了含氰废水的主要处理方法.重点介绍了处理含氰废水方法——酸化—吸收法、化学氧化法、化学络合法、高温加压水解法、离子交换法、溶剂萃取法、膜分离法以及最新发展的联合工艺法的基本原理和特点.

摘要： 黄金冶炼主要采用氰化浸出工艺，生产过程中往往会产生大量的含氰废水，提出一种大相比鼓泡油膜萃取新方法从氰化提金废水中萃取回收极低浓度金.考察了水相流量、油相流量、有机相负载量、有机相再生等因素对极低浓度金萃取回收的影响.结果表明,大相比鼓泡油膜萃取可高效回收氰化提金废水中的极低浓度金.萃余液中金浓度可降至0.01mg/L以下,金萃取回收率可达99％以上.大相比鼓泡油膜萃取低浓度金的萃取速率受制于水相流量、在可形成稳定油膜包覆气泡条件下的油膜层厚度、以及有机相金负载量等因素.本文的工作为处理氰化提金废水提供了一种新思路.

摘要： 介绍了一种新型电解设备在电镀厂含氰废水处理中的应用情况，该设备能够同时进行破氰和除重金属离子，出水能稳定达到生产用水要求。

摘要： 本文针对黄金工业所产生的含氰、重金属及类金属废水污染物排放的特点和黄金生产企业所在地区的环境特征,简要叙述了传统处理方法,重点论述了清洁生产技术、深度处理技术、过程控制技术,文中还阐明了未来黄金工业特征废水治理对策与发展趋势.

摘要： 本发明公开了一种含铜废水与含氰废水混合的除铁除氰方法，具体包括如下步骤：将含铜酸性废水与含氰废水混合，并加入适量硫酸亚铁；S2、向反应后液加入聚丙烯酰胺，进行絮凝沉降，上清液用树脂吸附，底流过滤，滤渣洗涤；S3、向滤渣加入稀硫酸并充气，向溶解后液加入亚铁氰化钾以及表面活性剂萘酸锌，生成华蓝染料；S4、对于滤液，使用树脂吸附铜并采用树脂吸附锌，采用硫酸溶液分别循环解吸铜和锌；S5、对于吸附后液，调节其pH至6‑7，通入二氧化氯使剩余的总氰化物含量降低到0.5mg/L后进行外排。本发明方法成本低，且能产生具有销售价值的产品，而且可以有效回收含铜酸性废水中的金属离子和除去含氰废水中的氰化物。

摘要： 本发明公开了一种降解处理含氰废水的处理系统及其处理方法，该系统包括由输送管道依次相连通的综合调节池、电化学反应装置、混凝沉淀池、深度破氰装置和二次混凝沉淀池，综合调节池中设有进水口，二次混凝沉淀池中设有排出口。本发明的处理方法包括以下步骤：先将含氰废水pH值调至碱性；然后进行电化学反应破氰；再输送至混凝沉淀池中，经pH值调节、絮凝剂沉淀后，泥水分离；利用深度破氰装置中产生的二氧化氯对泥水分离后的上清液进行深度破氰处理；最后经二次混凝沉淀、泥水分离后，上清液达标外排。本发明处理系统结构简单、成本低、自动化程度高、易操作，对含氰废水的降解处理效果好。

摘要： 本发明属于水处理领域，涉及一种用于处理含氰废水的电催化粒及用于处理含氰废水的方法。该电催化粒由以下质量分数的成分组成：活性炭40-44％，粘结剂14-19％，13-16％铁的氧化物，22-25％铜的氧化物，4-7％锰的氧化物，1-1.5％锌的氧化物，0.5-1％锆的氧化物，0.5-1％铈的氧化物。本发明提供的电催化料粒，制备成本低廉，机械强度较高，对比传统催化粒，其对含氰废水的处理效率得到大幅度的提升。发明将该电催化粒放置于可循环使用和清洗粒的电催化装置中，将新的电催化粒与可在线清洗催化粒的废水处理装置有机地结合起来，用于处理含氰废水，其中各种处理参数的有机组合，获得了最佳的协同处理效果。当总氰浓度低于200mg/L条件下，本发明方式使得含氰污染物去除率＞60％，处理每吨废水的电耗一般为1500-2000W，运行费用低于2.30元人民币，具有投资省，能耗及维护费用低，同时污泥量极少，不产生二次污染，其应用前景广阔。

摘要： 本发明公开了一种菌液与含铜含氰废水混合的除氰回收铜的方法。包括电位大于600mV的菌液与含铜含氰化废水混合，加热30°C，充气2h，控制pH 3～4.5，浓密过滤，滤液加入双氧水，使得总氰含量从0.5～5mg/L降低到0.5mg/L以下，除氰后液经过树脂吸附铜，解吸后作为硫酸铜进行回收，除铜后液进行外排或回用。新工艺的主要优点在于，可以充分的利用现有的资源，在减少药剂的用量的同时，增加收益，使得工艺在经济上可行，是一种经济有效的处理、回收工艺。

摘要： 本发明公开了一种含铜废水与含氰废水混合的除铁除氰方法，具体包括如下步骤：将含铜酸性废水与含氰废水混合，并加入适量硫酸亚铁；S2、向反应后液加入聚丙烯酰胺，进行絮凝沉降，上清液用树脂吸附，底流过滤，滤渣洗涤；S3、向滤渣加入稀硫酸并充气，向溶解后液加入亚铁氰化钾以及表面活性剂萘酸锌，生成华蓝染料；S4、对于滤液，使用树脂吸附铜并采用树脂吸附锌，采用硫酸溶液分别循环解吸铜和锌；S5、对于吸附后液，调节其pH至6‑7，通入二氧化氯使剩余的总氰化物含量降低到0.5mg/L后进行外排。本发明方法成本低，且能产生具有销售价值的产品，而且可以有效回收含铜酸性废水中的金属离子和除去含氰废水中的氰化物。

摘要： 一种含氰废水处理系统，包括预处理设备、气液混合设备及反应设备，预处理设备用于除去含氰废水中的悬浮物，气液混合设备包括臭氧发生装置、混合装置及控制模块，臭氧发生装置用于产生臭氧，混合装置与所述臭氧发生装置连通及所述预处理设备连通，所述混合装置用于将含氰废水与所述臭氧发生装置产生的臭氧充分混合，控制模块与所述臭氧发生装置及所述混合装置电连接，所述控制模块用于控制所述臭氧发生装置及所述混合装置的工作状态，反应设备与气液混合设备连通，所述反应设备用于收容与臭氧充分混合的含氰废水并使含氰废水与臭氧进行氧化反应。上述含氰废水处理系统能避免二次污染。本发明还提供一种含氰废水处理方法。

摘要： 本发明公开了一种降解处理含氰废水的处理系统及其处理方法，该系统包括由输送管道依次相连通的综合调节池、电化学反应装置、混凝沉淀池、深度破氰装置和二次混凝沉淀池，综合调节池中设有进水口，二次混凝沉淀池中设有排出口。本发明的处理方法包括以下步骤：先将含氰废水pH值调至碱性；然后进行电化学反应破氰；再输送至混凝沉淀池中，经pH值调节、絮凝剂沉淀后，泥水分离；利用深度破氰装置中产生的二氧化氯对泥水分离后的上清液进行深度破氰处理；最后经二次混凝沉淀、泥水分离后，上清液达标外排。本发明处理系统结构简单、成本低、自动化程度高、易操作，对含氰废水的降解处理效果好。

摘要： 本发明属于水处理领域，涉及一种用于处理含氰废水的电催化粒及用于处理含氰废水的方法。该电催化粒由以下质量分数的成分组成：活性炭40-44％，粘结剂14-19％，13-16％铁的氧化物，22-25％铜的氧化物，4-7％锰的氧化物，1-1.5％锌的氧化物，0.5-1％锆的氧化物，0.5-1％铈的氧化物。本发明提供的电催化料粒，制备成本低廉，机械强度较高，对比传统催化粒，其对含氰废水的处理效率得到大幅度的提升。发明将该电催化粒放置于可循环使用和清洗粒的电催化装置中，将新的电催化粒与可在线清洗催化粒的废水处理装置有机地结合起来，用于处理含氰废水，其中各种处理参数的有机组合，获得了最佳的协同处理效果。当总氰浓度低于200mg/L条件下，本发明方式使得含氰污染物去除率＞60％，处理每吨废水的电耗一般为1500-2000W，运行费用低于2.30元人民币，具有投资省，能耗及维护费用低，同时污泥量极少，不产生二次污染，其应用前景广阔。

摘要： 本发明公开了一种沉淀‑气浮法回收金矿含氰废水中金属氰络合物及废水循环利用方法，包括：将废水pH值调节至6‑7，使废水中铜离子主要以[Cu(CN)3]2‑形式存在；在废水中投加金属氰络离子捕收剂，与铜氰络离子、铅氰络离子等反应生成絮状沉淀物质；在气浮设备中气浮回收沉淀物质；投加混凝剂处理剩余废水，沉淀后的上清液即可循环使用。本发明能去除废水中90％以上的金属氰络离子，剩余废水中氰主要以游离氰形式存在。该方法能够有效解决氰化提金过程中金属离子在浸出液中的累积问题，处理后的废水可作为循环水返回系统中循环使用。

摘要： 本发明公开了一种菌液与含铜含氰废水混合的除氰回收铜的方法。包括电位大于600mV的菌液与含铜含氰化废水混合，加热30°C，充气2h，控制pH 3～4.5，浓密过滤，滤液加入双氧水，使得总氰含量从0.5～5mg/L降低到0.5mg/L以下，除氰后液经过树脂吸附铜，解吸后作为硫酸铜进行回收，除铜后液进行外排或回用。新工艺的主要优点在于，可以充分的利用现有的资源，在减少药剂的用量的同时，增加收益，使得工艺在经济上可行，是一种经济有效的处理、回收工艺。