布朗气热解危固废物处置技术系统及其应用方法

摘要

本发明涉及一种布朗气热解危固废物处置技术系统，包括前端预处理系统、氢能热解气化炉系统、电控系统、处置产物处理系统、余热能源利用系统与能源供应系统；所述前端预处理系统、氢能热解气化炉系统、处置产物处理系统与余热能源利用系统依次连接，所述电控系统连接所述前端预处理系统、氢能热解气化炉系统、处置产物处理系统、余热能源利用系统与能源供应系统，所述能源供应系统连接所述氢能热解气化炉系统、处置产物处理系统与余热能源利用系统。本发明提供的一种布朗气热解危固废物处置技术系统及应用方法，能够有效的提升热效利用率以及高效灵活处置速度，进而实现危固废弃物的无害化与去量化及资源利用化处理。

说明书

技术领域

本发明涉及技术危固废弃物处理技术领域，特别是涉及一种布朗气热解危固废物处置技术系统及其应用方法。

背景技术

随着我国的经济发展，国民生产力及生活水平的提升，很多被人们所忽视的环境问题逐渐显现出来，比如废弃物污染已成为污染环境的又一大问题。而随着社会经济模式的快速发展，危固废弃物品种数量的变化，受相应技术的瓶颈和能源的约束而形成世界性难题，急需不造成二次污染、资源再生循环利用，去量化且低成本及安全、运行简便的新技术，已成为业内共识。

目前，我国现阶段主要采用焚烧，热解，填埋和化学等技术方法处理生活或工业最终存在的各项废弃物，其中，热解技术对环境保护更具友好，其所产生的可燃气体经2次在850℃以上焚烧环境下，对VOC及二噁英等有害物质相对于焚烧，明显降低，对于氮，硫，碳，灰飞，游离态重金属通过化学反应和物理的技术再次处理后符合国家排放指标。

但在实践中发现，由于现行的热解汽化技术主要采用石化燃能或电能，并以隔焰热辐射的导热方式，因而存在受能源约束，过程受热裂解曲线时间性较长，需要耗费一定的等待装缷料时间，处理成本高，处理效率低，日处理量不如焚烧技术的去量化等缺点。

因此，需要提供一种布朗气热解危固处置产物处理及应用方法以解决上述技术问题。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种布朗气热解危固废物处置技术系统，解决了目前用于危固废弃物处理的热解技术因主要主要采用石化燃能或电能，并以隔焰热辐射的导热方式而存在受能源约束，过程受热裂解曲线时间性较长，需要耗费一定的等待装缷料时间，处理成本高，处理效率低，日处理量不如焚烧技术的去量化等缺点的问题，能够有效的提升热值、对流热效利用率以及高效处置速度，进而实现危固废弃物的无害化与去量化处理。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种布朗气热解危固废物处置技术系统，包括前端预处理系统、氢能热解气化炉系统、电控系统、处置产物处理系统、余热能源利用系统与能源供应系统；所述前端预处理系统、氢能热解气化炉系统、处置产物处理系统与余热能源利用系统依次连接，所述电控系统连接所述前端预处理系统、氢能热解气化炉系统、处置产物处理系统、余热能源利用系统与能源供应系统，所述能源供应系统连接所述氢能热解气化炉系统、处置产物处理系统与余热能源利用系统。

优选的，所述前端预处理系统包括储料软化室装置、物料密封传输带、分料斗与独立推送器；所述储料软化室装置的出料端与所述物料密封传输带连接，所述物料密封传输带一端于所述分料斗连接，所述分料斗的出料端与所述独立推送器连接，所述独立推送器与所述氢能热解气化炉系统连接。

优选的，所述氢能热解气化炉系统包括集中废气处理装置安装平台和至少一个热解气化炉，至少一个所述热解气化炉设置于所述集中废气处理装置安装平台周围。

优选的，所述热解气化炉包括从上至下依次连接的顶盖模块、至少一个裂解炉和催化排灰装置，所述顶盖模块的顶部开设有废气出口，所述顶盖模块侧面设置有送料管道，所述送料管道与所述独立推送器连接，所述裂解炉通过外壁和内壁形成排烟区和裂解区，所述裂解炉的外壁和内部之间设置有多个火焰通道，所述火焰通道外端连接有裂解枪，所述裂解枪与所述能源供应系统连接，其中最顶部的所述裂解炉的内壁上开设有多个排烟口；所述催化排灰装置包括从上至下设置的催化区和排灰模块，所述催化区的外壁上设置有多个布朗气枪，所述布朗气枪与所述能源供应系统连接，所述排灰模块底部设置有污水处理池。

优选的，所述处置产物处理系统包括污水废水处理系统、废气处理系统，所述污水废水处理系统与所述废气处理系统之间设有液气分离器，所述液气分离器通过管道与所述废气出口连接，所述污水废水处理系统连接所述废气处理系统。

优选的，所述污水废水处理系统进一步包括油水分离器、储油罐与热解水装置；所述液气分离器、所述油水分离器与所述热解水装置依次连接，所述储油罐连接所述油水分离器，所述热解水装置连接所述废气处理系统。

优选的，所述废气处理系统进一步包括烟气临时储容器、储备气罐、用于废气处理的燃室锅炉以及尾气水洗排放装置；其中，所述液气分离器、所述烟气临时储容器、所述储备气罐、所述燃室锅炉与所述尾气水洗排放装置依次连接，所述液气分离器与所述烟气临时储容器之间设有负压风机，所述烟气临时储容器与所述储备气罐之间设有增压机，所述燃室锅炉连接所述余热能源利用系统，所述烟气临时储容器、所述热解水装置与所述污水处理池同时连接所述尾气水洗排放装置，所述尾气水洗排放装置连接水蒸气回收器，所述液气分离器、油水分离器、储油罐、烟气临时储容器和热解水装置设置于所述集中废气处理装置安装平台上。

优选的，所述能源供应系统进一步包括辅助能源室与布朗气装备发生器；所述辅助能源室连接所述氢能热解气化炉系统，所述布朗气装备发生器连接所述余热能源利用系统、所述燃室锅炉与所述氢能热解气化炉系统。

优选的，所述电控系统至少包括用于分别处置物料流量及流速与排灰输出量的平衡控制系统、烟气量与炉内负压指数平衡关系控制系统、余热发电量与布朗气用电量控制系统、整体设备运能能热能与产物平衡控制系统以及安全控制系统。

一种布朗气热解危固废物处置技术系统及其应用方法，包括以下步骤：(S1)、固废物料通过运料车搬运卸货至所述储料软化室装置内进行腐蚀软化后，所述物料密封传输带通过传动电机将所述储料软化室装置内的所述固废物料传输至所述分料斗内并通过所述独立推送器将所述固废物料推送至氢能热解气化炉系统内；

(S2)、所述固废物料于通过送料管道进入裂解炉内并通过重力向下落，下落过程中通过裂解枪提供高温对固废物料进行裂解，固废物料经过裂解成为灰渣落入催化区，通过布朗气枪提供布朗气进行反应，最后经过排灰模块排出收集起来；

(S3)、在所述液气分离器从所述固废物烟汽中分离出液相焦油和污废气后，所述液相焦油排出至所述油水分离器内，所述污废气通过所述负压风机排出至所述烟气临储容器内；

(S4)、在油水分离器将所述液相焦油分离出焦油与液体后，分别将所述焦油与所述液体排出至所述储油罐与所述热解水装置内；

(S5)、在通过所述增压机将所述烟气临储容器内的所述污废气存储至所述储备气罐内后，所述储备气罐稳定向所述燃室锅炉输出所述污废气；

(S6)、所述尾气水洗排放装置水雾淋洒所述污水处理池、所述热解水装置、所述烟气临储容器与所述燃室锅炉内已达标排放的尾气及水源；

(S7)、在所述燃室锅炉通过所述布朗气装备发生器所提供的布朗气与所述污废气进行混合燃烧后，所述废物处置技术系统利用所述燃室锅炉所产生的热能为所述电控系统以及所述布朗气装备发生器提供电能。

本发明的有益效果是：

1、本发明提供一种布朗气热解危固处置产物处理技术系统及其应用方法，解决了目前用于危固废弃物处理的热解技术因主要采用石化燃能或电能的问题；

2、本发明通过若干个热解气化炉共用一组处置产物处理系统，解决了当前处理危固废弃物以隔焰热辐射的导热方式而存在受能源约束，过程受热裂解曲线时间性较长，需要耗费一定的等待装缷料时间，处理成本高，处理效率低，日处理量不如焚烧技术的去量化等缺点的问题，通过模块化设置的多个裂解炉拼接结构，可以根据需要设置不同数量和高度的裂解炉，危固废弃物投放热解气化炉中能够快速的受热分解，大大的提高了处理效率；并且多个热解气化炉共用一组处置产物处理系统，可以根据需求使用一个或者多个热解气化炉工作，同时也避免了一个热解气化炉损坏导致无法工作的情况。

附图说明

图1是本发明实施例公开的一种布朗气热解危固处置产物处理的结构示意图一；

图2是本发明实施例公开的一种布朗气热解危固处置产物处理的结构示意图二；

图中所示：1-前端预处理系统；11-储料软化室装置；12-物料密封传输带；13-分料斗；14-独立推送器；2-氢能热解气化炉系统；21-顶盖模块；211-废气出口；212-送料管道；22-裂解炉；231-催化区；232-排灰模块；24-污水池；3-余热能源利用系统；41-液气分离器；42-负压风机；43-油水分离器；44-储油罐；45-烟气临时储容器；46-增压机；47-热解水装置；48-储备气罐；49-燃室锅炉；410-尾气水洗排放装置；5-能源供应系统；51-辅助能源室；52-布朗气装备发生器。

具体实施方式

如图1-2中所示，本发明一实施例提供的一种布朗气热解危固废物处置技术系统，包括前端预处理系统1、氢能热解气化炉系统2、电控系统、处置产物处理系统、余热能源利用系统3与能源供应系统5；所述前端预处理系统1、氢能热解气化炉系统2、处置产物处理系统与余热能源利用系统3依次连接，所述电控系统连接所述前端预处理系统1、氢能热解气化炉系统2、处置产物处理系统、余热能源利用系统3与能源供应系统5，所述能源供应系统5连接所述氢能热解气化炉系统2、处置产物处理系统与余热能源利用系统3。

其中，所述前端预处理系统1包括储料软化室装置11、物料密封传输带12、分料斗13与独立推送器14；危固废弃物通过运料车搬运卸货至所述储料软化室装置11内，向所述储料软化室装置11内添加腐化添加剂对危固废弃物进行腐化，腐化完成的危固废弃物通过物料密封传输带12传输至分料斗13内，通过分料斗13底部的出料口连接的独立推送器14将危固废弃物推送进入氢能热解气化炉系统2中进行下一步操作。

其中，所述氢能热解气化炉系统2包括集中废气处理装置安装平台和至少一个热解气化炉，至少一个所述热解气化炉设置于所述集中废气处理装置安装平台周围。

在本实施例中，集中废气处理装置安装平台用于安装废气处理装置，集中废气处理装置平台四周安装有一个或者一个以上的热解气化炉，一个或者一个以上的热解气化炉通过管道与废气处理装置连接，一个或者一个以上的热解气化炉共用一套处置产物处理系统，当一个损坏时不会影响整体系统工作，并且可以根据需求多个热解气化炉同时工作，用户可以根据场地以及需求安装一个或者多个热解气化炉。

进一步地，所述热解气化炉包括从上至下依次连接的顶盖模块21、至少一个裂解炉22和催化排灰装置，所述顶盖模块21的顶部开设有废气出口211，所述顶盖模块21侧面设置有送料管道212，所述送料管道212与所述独立推送器14连接，所述裂解炉22通过外壁和内壁形成排烟区和裂解区，所述裂解炉22的外壁和内部之间设置有多个火焰通道，所述火焰通道外端连接有裂解枪，所述裂解枪与所述能源供应系统5连接，其中最顶部的所述裂解炉22的内壁上开设有多个排烟口；所述催化排灰装置包括从上至下设置的催化区231和排灰模块232，所述催化区231的外壁上设置有多个布朗气枪，所述布朗气枪与所述能源供应系统5连接，所述排灰模块232底部设置有污水处理池。

在本实施例中，所述热解气化炉包括从上至下依次连接的顶盖模块21、至少一个裂解炉22和催化排灰装置，其中裂解炉22可以有多个，多个裂解炉22模块式设置，用户可以根据场地高度和需求设置一个或者多个裂解炉22；热解气化炉内部为空心设置，顶盖模块21顶端设置有废气出口211，废气出口211通过管道与处置产物处理系统连接，顶盖的侧面连接有送料管道212，送料管道212的外侧开口与所述独立推送器14连接，危固废弃物通过独立推送器14推送至送料管道212，经过送料管道212送入顶盖模块21，然后通过自身的重力以及上方危固废弃物的压力下落，下落过程中经过裂解炉22内部的裂解区高温裂解，最后掉落到底部的催化排灰装置，进行催化后，剩下的灰渣排出；排灰模块232底部设置的污水处理池中储存用于冷却灰渣的冷却水，排入二级污水处理池汇总后，可经过超滤达到符合净化水标准，以最后作为循环冷却水和其他标准用途的水源使用或排放。

其中，裂解炉22通过外壁和内壁形成排烟区和裂解区，裂解炉22的外壁和内壁通过耐火砖与梯形保温砖材料制成，所述裂解炉22外壁和内壁之间设置有多个交错设置的火焰通道，火焰通道的外端出口连接有裂解枪，其中裂解枪与能源供应系统5连接，能源供应系统5为裂解枪提供混合的可燃气体，裂解枪通过可燃气体喷射出高温火焰，高温火焰位于火焰通道内，在火焰通道内产生高温，高温经过火焰通道进入裂解区，危固废弃物经过裂解区时收到高温裂解，最后掉落至底部的催化排灰装置。在本实施例中，裂解炉22的数量为4个，4个裂解炉22内的裂解区从上至下依次分为烟气余热预热区、辅助燃料干燥区、辅助燃料中温区、辅助燃料高温区，裂解过程中裂解炉22内会产生大量的烟气，高温的烟气向上升，在上升过程中带走危固废弃物的水份，从而使裂解炉22内部温度产生分层；根据裂解炉22内部的温度分层，使危固废弃物在不断吸热过程中从水份干燥，预热，裂解吸热过程不断达到物料所需裂解温度，依据此区域温度设定，调节强力物料推送器的相关落料速度、灰渣降温层的排灰渣速度、炉内负压状态及耐高温负压风机42装置的烟气风机变频流速；其中，上述工件均为定量式，本实施例不做任何限定；裂解炉22内的烟气会经过裂解炉22内的缝隙进入裂解炉22的排烟区，通过排烟区上升至顶部时，从最顶部的裂解炉22的排烟口排出，然后通过顶盖模块21的废气出口211排出。

其中，所述催化排灰装置包括从上至下设置的催化区231和排灰模块232，所述催化区231的外壁上设置有多个布朗气枪，所述布朗气枪与所述能源供应系统5连接，所述能源供应系统5为布朗气枪提供布朗气，布朗气枪将布朗气射入催化区231内，使经过裂解的危固废弃物灰渣与布朗气进行化学反应，最后通过排灰模块232将灰渣排出，排出的灰渣进行打包处理，经过处理的灰渣可以用作肥料或者建筑原料。

优选，本实施例通过布朗气在热解工况下，在热解氛围中提供催化区231燃能该新燃能是按水摩尔量产生最佳燃烧比例的氢氧混合气体，无需任何添加物下真空适合燃烧，使热解工况不受燃能影响而增加氮氧物；同时，对于废气和布朗气混合燃烧，不但高效抑制二噁英的产生具有与现行的缺氧，时间，温度一个因素二个条件抑制二噁英产生，布朗气在过氢燃况下增加催化作用和碱性二个抑制因素，对重金属还原和VOC催化反应控制外；还免除现行的烟气处置技术装置，从多项成本上获得高效的价值；以及，布朗气由水作为资源截体，通过新型高效的电解技术产生的新型氢燃能；该气体存在氢，氧活性离子，分子，原子和导电物碱性离子等多种形态混合最佳燃烧比例的新型燃能，属于聚变式燃能，是过氢典型的复杂链锁反应的特殊催化反应式的新燃能，本质上与纯氢燃能和现行的裂变燃能有着很大的不同；以及，由于碳活性离子与活性氧离子结合高于氢离子，当二种燃能在同一工况下，一氧化碳离子更快的获得氧离子燃烧生成二氧化碳，提高工况燃烧更加充分和释放热量利用率，实现催化作用；使不足氧离子的氢离子独立并形成”过氢典型的复杂链锁反应“燃烧，增加了氢在燃烧链锁式反应中不断释放新热量利用，降低了热能成本，同时氢离子在燃烧工况下，不断与工况中存在的VOC，重金属还原，氢在光解作用和碱性导电物离子条件下加强对二噁英产生抑制。

由于物料裂解过程需要吸热的热量和时间，本实施例的单炉体处理量由模块的叠加高度决定，使物料在推送器作用下进入裂解主体内，产生的重力作为物料在炉体上下完成裂解程度承重强度而产生通过层板间距向下沉降，物料从吸热下沉过程中实现干燥，预裂解，高温完全裂解过程，裂解残渣进入布朗气催化区231，布朗气的在缺氧或真空下燃烧的特征催化和还原重金属的游离态和灰飞中CO，S(布朗气导电物氢氧化钠游离态在高温下与硫的强烈反应反应，使部分氢离子处于链式反应还原重金属游离态和VOC反应。

以及，因无焰裂解的限制，使单炉体直径的热解容积有限，本实施例以圆为中心，采用多炉并联的设计，解决系统与日处理量的关系，可以独立或同步运行，符合运行过程中物料不足，维修等间隙性的运行需求。

其中，所述处置产物处理系统包括污水废水处理系统、废气处理系统，所述污水废水处理系统与所述废气处理系统之间设有液气分离器41，所述液气分离器41通过管道与所述废气出口211连接，所述污水废水处理系统连接所述废气处理系统。

在本实施例中，热解气化炉在工作过程中产生大量的废气，并且高温的废气在排出过程中会带走危固废弃物上的水份，废气经过管道进入液气分离器41中，通过液气分离器41将废气和液体分离，其中废气通过液气分离器41的上部排出进入废气处理系统，废液通过液气分离器41的底部排出进入污水废水处理系统。

进一步地，所述污水废水处理系统进一步包括油水分离器43、储油罐44与热解水装置47；所述液气分离器41、所述油水分离器43与所述热解水装置47依次连接，所述储油罐44连接所述油水分离器43，所述热解水装置47连接所述废气处理系统。

在本实施例中，废液经过油水分离器43分离，将油水进行分离后，废水通过管道进入热解水装置47，焦油经过分离够进入储油罐44内，储油罐44连接焦油储存器与焦油雾化器连接，焦油雾化器与裂解枪连接，作为裂解枪混合的可燃气体之一；废水进入热解水装置47后经过热解形成水蒸气进入废气处理系统中进行下一步处理。

进一步地，所述废气处理系统进一步包括烟气临时储容器45、储备气罐48、用于废气处理的燃室锅炉49以及尾气水洗排放装置410；其中，所述液气分离器41、所述烟气临时储容器45、所述储备气罐48、所述燃室锅炉49与所述尾气水洗排放装置410依次连接，所述液气分离器41与所述烟气临时储容器45之间设有负压风机42，所述烟气临时储容器45与所述储备气罐48之间设有增压机46，所述燃室锅炉49连接所述余热能源利用系统3，所述烟气临时储容器45、所述热解水装置47与所述污水处理池同时连接所述尾气水洗排放装置410，所述尾气水洗排放装置410连接水蒸气回收器，所述液气分离器41、油水分离器43、储油罐44、烟气临时储容器45和热解水装置47设置于所述集中废气处理装置安装平台上。

在本实施例中，废气进入液气分离器41后，气相通过负压风机42抽取进入烟气临时储容器45内，烟气临时储容器45内的废气经过增压机46的作用抽取进入储备气罐48内，通过储备气罐48进入燃室锅炉49，通过燃室锅炉49点燃废气产生高温，余热能源利用系统3利用燃室锅炉49产生的热能发电，进而供应整个系统使用；燃室锅炉49产生的尾气进入尾气水洗排放装置410，尾气水洗排放装置410连接有水蒸气回收器，水蒸气冷却回收后，与布朗气装备发生器52用于作为电解的蒸馏水储存器连接；废水无害化后与污水池24连接，污水池24与污水超滤器连接，超滤器与冷却水塔连接，冷却水塔与液气分离器41连接，冷却水塔与布朗气电解装置冷却循环器连接，冷却水塔与废气储存器连接。

优选，废气通过收集干燥后，加入布朗气混合燃烧产生反应机制下，对存在少量的无机飞灰进行水淋清洗，直接达到“Q/LNYF-2-2019”排放，解决了现行临界点指标和多环节控制的手段。

优选，炉渣在物质裂解后进入布朗气催化工况下，布朗气燃烧过氢催化特征对灰渣的重金属游离态还原和二噁英高效的抑制，直接达到“Q/LNYF-”或“一般固废GB/T《绿色建材评价标准》标准，以解决当下灰渣需要再次处置固化的技术瓶颈和多环节控制手段。

优选，废水通过区分为前置废水垃圾原液和经过热解分离出来的废水二种生活废水除外，前置废水经有机物过滤后进入焦油燃烧处置结构换热，使废水达到沸点后冷却与热解分离出来的废水汇合，通过超滤设备将无害废水净化，作为厂区内和冷却设备水资源的应用。

优选，以储料室为主的废气含有一定沼气，硫化氢等异味，通过吸风机引入废气或燃室锅炉49作为助燃风作用。

优选，烟气在冷却后液气态分离独立管道流通后，因时间及温度的关系，气态还存在小量液态物质，通过耐高温负压风机42装置和增压泵装置进入可燃气存储装置储气罐，在可燃气存储装置内的烟气可燃气在储存过程受温度和压力的稳定下部分液相的物质回原并因重力储留在可燃气存储装置内的底部，在设定的限位后由电子压力执行阀将液相排出另一个容罐，直至罐内液相容量降到设定限位后关闭，再从该容罐减压后将液相主要是水和焦油引入到油水分离器43装置中，进一步分离水和焦油到相应的储存容器汇总处置。

优选，本实施例采用立式热解炉结构，受热区分为焦化层，碳化层和无机层段后直接通过排灰装置将无机残渣排入湾斜型水封通道，在水流导向的作用下将灰飞排出炉外。

优选，本实施例全过程以密封输送流动，产物残渣，水，焦油，可燃气体以符合相关国家标准排放标准及利用的为原则基础，不存在对外二次污染或异味，作业现场工整清洁，符合国家相关法规机制。

进一步地，所述能源供应系统5进一步包括辅助能源室51与布朗气装备发生器52；所述辅助能源室51连接所述氢能热解气化炉系统2，所述布朗气装备发生器52连接所述余热能源利用系统3、所述燃室锅炉49与所述氢能热解气化炉系统2。

进一步地，所述电控系统至少包括用于分别处置物料流量及流速与排灰输出量的平衡控制系统、烟气量与炉内负压指数平衡关系控制系统、余热发电量与布朗气用电量控制系统、整体设备运能能热能与产物平衡控制系统以及安全控制系统。

可见，实施上述所描述的布朗气热解危固处置产物处理及应用方法，解决了目前用于危固废弃物处理的热解技术因主要主要采用石化燃能或电能，并以隔焰热辐射的导热方式而存在受能源约束，过程受热裂解曲线时间性较长，需要耗费一定的等待装缷料时间，处理成本高，处理效率低，日处理量不如焚烧技术的去量化等缺点的问题，能够有效的提升热值、对流热效利用率以及高效处置速度，进而实现危固废弃物的无害化与去量化处理。

此外，实施上述所描述的布朗气热解危固处置产物处理及应用方法，采用布朗气裂解危废物，从能源约束突破为始，改变了热解设备系统热解流程的观念和热解方式；高效提高热利用效率，物质流通方式和去化量问题，裂解气处理观念，直接从设备成本，占场面积，单位成本等经济价值意义体现；而安全危险源因设备去除，排放安全指标等环保意义上体现了社会价值。

本发明提供一种布朗气热解危固废物处置技术系统及其应用方法：包括以下步骤：

(S1)、固废物料通过运料车搬运卸货至所述储料软化室装置11内进行腐蚀软化后，所述物料密封传输带12通过传动电机将所述储料软化室装置11内的所述固废物料传输至所述分料斗13内并通过所述独立推送器14将所述固废物料推送至氢能热解气化炉系统2内；

(S2)、所述固废物料于通过送料管道212进入裂解炉22内并通过重力向下落，下落过程中通过裂解枪提供高温对固废物料进行裂解，固废物料经过裂解成为灰渣落入催化区231，通过布朗气枪提供布朗气进行反应，最后经过排灰模块232排出收集起来；

(S3)、在所述液气分离器41从所述固废物烟汽中分离出液相焦油和污废气后，所述液相焦油排出至所述油水分离器43内，所述污废气通过所述负压风机42排出至所述烟气临储容器内；

(S4)、在油水分离器43将所述液相焦油分离出焦油与液体后，分别将所述焦油与所述液体排出至所述储油罐44与所述热解水装置47内；

(S5)、在通过所述增压机46将所述烟气临储容器内的所述污废气存储至所述储备气罐48内后，所述储备气罐48稳定向所述燃室锅炉49输出所述污废气；

(S6)、所述尾气水洗排放装置410水雾淋洒所述污水处理池、所述热解水装置47、所述烟气临储容器与所述燃室锅炉49内已达标排放的尾气及水源；

(S7)、在所述燃室锅炉49通过所述布朗气装备发生器52所提供的布朗气与所述污废气进行混合燃烧后，所述废物处置技术系统利用所述燃室锅炉49所产生的热能为所述电控系统以及所述布朗气装备发生器52提供电能。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。