一种热轧卷取导板用衬挡板更换装置及其更换方法

摘要

本发明公开了一种热轧卷取导板用衬挡板更换装置及其更换方法，包括从上往下依次连接的吊装结构、角度调节结构和更换构架；所述角度调节结构，包括角度调节盘，及设于所述角度调节盘上的角度调节销；所述更换构架，包括更换圆盘，设于所述更换圆盘上的支架，设于所述支架中间位置上的顶紧杆，套设于所述顶紧杆外侧上的接触贴近块，设于所述支架边部的若干个顶杆，及设于所述更换圆盘边部的若干个拉杆，所述拉杆的数量与所述顶杆的数量一致。本发明提高现场更换衬挡板过程中作业人员的安全性和衬挡板的安装精度、周期的使用效率。

说明书

技术领域

本发明涉及热轧卷取产线上的更换装置，更具体地说，涉及一种热轧卷取导板用衬挡板更换装置及其更换方法。

背景技术

在现有的热轧产线中，卷取作业一直由于受到带钢边部左右偏移而产生时常性的摩擦入口的导板，使得其导板下侧边部磨损较多，从而在对后续的轧制作业中大大的影响到带钢的边部质量问题。因而为了保证带钢的边部质量，现场作业人员需经常性的对磨损较大的卷取导板进行更换，来提高边部带钢的质量问题，这样的话大大的增加了轧线的非正常停机现象，为了减少上述情况，通过一种防划伤挡板，来赋予导板与带钢的接触面，这样一是提高带钢的边部质量，二是减少导板更换次数，提高轧制的稳定性节奏。

在实际的挡板更换中一直采用钢丝绳吊装，故存在安全隐患，如采用专用更换装置，通过可旋转的结构和固定同步结构，可以起到更换过程的安全性、精确性。

因而，在现有的工作情况下，上述的更换技术明显不能适用现场的作业要求和保证正常的轧制节奏。因此，需要一种能弥补上述不足的一种带有导板开度值测量的更换装置。

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种热轧卷取导板用衬挡板更换装置及其更换方法，提高现场更换衬挡板过程中作业人员的安全性和衬挡板的安装精度、周期的使用效率。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一方面，一种热轧卷取导板用衬挡板更换装置，包括从上往下依次连接的吊装结构、角度调节结构和更换构架；

所述角度调节结构，包括角度调节盘，及设于所述角度调节盘上的角度调节销；

所述更换构架，包括更换圆盘，设于所述更换圆盘上的支架，设于所述支架中间位置上的顶紧杆，套设于所述顶紧杆外侧上的接触贴近块，设于所述支架边部的若干个顶杆，及设于所述更换圆盘边部的若干个拉杆，所述拉杆的数量与所述顶杆的数量一致。

所述吊装结构，包括承接吊杆，及连于所述承接吊杆上端的环形卸扣，所述承接吊杆下端通过连接销与所述角度调节盘相连。

所述述承接吊杆上端还连有连接螺杆，所述连接螺杆通过固定销与所述环形卸扣相连。

所述角度调节盘的角度调节范围设置为0～180°。

所述支架为等腰顶拉结构，由三根钢条构成，所述三根钢条沿所述更换圆盘的半径等间隔设置。

所述顶紧杆通过螺牙、螺纹结构连于所述三根钢条的连接位置上。

所述顶杆设有三个，分别通过螺牙、螺纹结构连于所述每根钢条上，所述拉杆也设有三个，分别通过螺牙、螺纹结构设于与所述顶杆位置对应的所述更换圆盘上。

另一方面，一种热轧卷取导板用衬挡板更换方法，包括以下步骤：

1)首先由作业人员将所述环形卸扣吊装在行车上，通过行车将所述更换装置指定吊至机架导板位置点，由作业人员将机架导板上的旧衬挡板的紧固螺栓取出；

2)而后作业人员将所述角度调节盘调整至90°，由所述角度调节销定位，使所述承接吊杆与旧衬挡板平行，通过旋紧所述更换圆盘上的所述拉杆用以紧贴旧衬挡板的内侧，再通过旋紧所述顶杆用以顶紧旧衬挡板的外侧，将旧衬挡板固定；

3)而后作业人员再通过所述角度调节盘控制角度，将旧衬挡板调制至最佳吊装的位置点，通过所述顶紧杆用以顶紧旧衬挡板的外侧，并向外旋动所述顶紧杆使所述更换构架带动旧衬挡板脱离机架导板，由作业人员指挥行车将旧衬挡板吊出导板位置，并吊至新衬挡板的更换位置点；

4)作业人员将旧衬挡板从所述更换圆盘上取下后，将新衬挡板放置所述更换圆盘上；

5)由作业人员指挥行车将装有新衬挡板的所述更换装置吊至机架导板位置点，在对中新衬挡板的安装位置点后，作业人员调整所述角度调节盘的角度，便于所述承接吊杆能直接对中新衬挡板的导板安装位置，通过旋松所述拉杆使其脱离新衬挡板的内侧，将所述顶杆向内旋紧，直至新衬挡板卡在导板的安装位置；

6)而后通过旋紧所述顶紧杆将新衬挡板整体向内顶紧，直至无法旋动后结束，作业人员用紧固螺栓将新衬挡板进行预固定，通过所述角度调节盘调整至当中位置，使所述更换圆盘脱离导板，最后将紧固螺栓全部进行紧固，更换结束后使用吊具将所述更换装置吊至指定位置点。

本发明所提供的一种热轧卷取导板用衬挡板更换装置及其更换方法，通过采用角度调节和等腰顶拉结构设计，一是在进行衬挡板更换时作业人员可以通过本发明更换装置来进行衬挡板的更换，不需要进行站立到机架内，提高了更换过程的安全。二是本发明更换装置的设计可以起到衬挡板的更换精度值，确保切边过程中带钢的边部质量的精度控制。三是制造成本低廉，适用性好，占用空间小，携带方便。本发明更换装置经济、实用、便捷、结构简单，容易制造。

附图说明

图1是本发明更换装置的主视图；

图2是图1本发明更换装置的侧视图；

图3是图1本发明更换装置的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

请结合图1至图3所示，本发明所提供的一种热轧卷取导板用衬挡板更换装置，包括从上往下依次连接的吊装结构、角度调节结构和更换构架。所述吊装结构采用所述环形卸扣10与吊具连接，并通过所述连接螺杆12与所述承接吊杆9连接，所述承接吊杆9的下部位有所述角度调节盘1，所述承接吊杆9与其通过所述固定销11连接。所述角度调节盘1采用180°的调节，通过一所述角度调节销2进行角度调节定位，便于在更换衬挡板时的角度控制。所述更换圆盘3内设有一等腰三角形为形状的三个对等顶拉杆构成的所述支架4，其主要作用是在更换衬挡板时的起拉紧并拆卸作用。所述支架4的中心位置上设有一所述顶紧杆5，其主要是起顶紧作用。所述支架4与衬挡板的接触部位设有一圆形的所述接触贴近块6，其套设于所述顶紧杆5的外侧，起到顶紧限位的作用。

较佳的，所述角度调节结构，包括角度调节盘1，及设于所述角度调节盘1上的角度调节销2。所述角度调节盘1的角度调节范围设置为0～180°。

较佳的，所述更换构架，包括更换圆盘3，设于所述更换圆盘3上的支架4，设于所述支架4中间位置上的顶紧杆5，套设于所述顶紧杆5外侧上的接触贴近块6，设于所述支架4边部的三个等距的顶杆7，及设于所述更换圆盘3边部的三个拉杆8，所述拉杆8的数量、及位置与所述顶杆7的数量相对应。

较佳的，所述支架4为等腰顶拉结构，由三根钢条构成，所述三根钢条沿所述更换圆盘3的半径等间隔设置。

较佳的，所述顶紧杆5通过螺牙、螺纹结构连于所述三根钢条的连接位置上。

较佳的，所述顶杆7设有三个，分别通过螺牙、螺纹结构连于所述每根钢条上，所述拉杆8也设有三个，分别通过螺牙、螺纹结构设于与所述顶杆7位置对应的所述更换圆盘3上。

较佳的，所述吊装结构，包括承接吊杆9，及连于所述承接吊杆9上端的环形卸扣10，所述承接吊杆9下端通过连接销11与所述角度调节盘1相连。

较佳的，所述述承接吊杆9上端还连有连接螺杆12，所述连接螺杆12通过固定销13与所述环形卸扣10相连。

本发明还提供了一种热轧卷取导板用衬挡板更换方法，包括以下步骤：

1)首先由作业人员将所述环形卸扣10吊装在行车上，通过行车将所述更换装置指定吊至机架导板位置点，由作业人员将机架导板上的旧衬挡板的紧固螺栓取出；

2)而后作业人员将所述角度调节盘1调整至90°，由所述角度调节销2定位，使所述承接吊杆9与旧衬挡板平行，通过旋紧所述更换圆盘3上的所述拉杆8用以紧贴旧衬挡板的内侧，再通过旋紧所述顶杆7用以顶紧旧衬挡板的外侧，将旧衬挡板固定；

3)而后作业人员再通过所述角度调节盘1控制角度，将旧衬挡板调制至最佳吊装的位置点，通过所述顶紧杆5用以顶紧旧衬挡板的外侧，并向外旋动所述顶紧杆5使所述更换构架带动旧衬挡板脱离机架导板，由作业人员指挥行车将旧衬挡板吊出导板位置，并吊至新衬挡板的更换位置点；

4)作业人员将旧衬挡板从所述更换圆盘3上取下后，将新衬挡板放置所述更换圆盘3上；

5)由作业人员指挥行车将装有新衬挡板的所述更换装置吊至机架导板位置点，在对中新衬挡板的安装位置点后，作业人员调整所述角度调节盘1的角度，便于所述承接吊杆9能直接对中新衬挡板的导板安装位置，通过旋松所述拉杆8使其脱离新衬挡板的内侧，将所述顶杆7向内旋紧，直至新衬挡板卡在导板的安装位置；

6)而后通过旋紧所述顶紧杆5将新衬挡板整体向内顶紧，直至无法旋动后结束，作业人员用紧固螺栓将新衬挡板进行预固定，通过所述角度调节盘1调整至当中位置，使所述更换圆盘3脱离导板，最后将紧固螺栓全部进行紧固，更换结束后使用吊具将所述更换装置吊至指定位置点。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。