一种回收合格介质中粗煤泥的工艺

摘要

本发明提供一种回收合格介质中粗煤泥的工艺：包括以下步骤：原煤经过重介旋流器分选后精煤给入弧形筛和直线振动筛脱水脱介；弧形筛筛下与直线振动筛一段筛下成为合格介质；精煤合格介质采用弧形筛分级分为筛上物和筛下物；筛上物和循环水进入磁选机分为精矿和尾矿；磁选机尾矿进入高频筛分为筛上物和筛下物；高频筛筛上物给入煤泥离心机脱水；脱水后的产物掺入精煤；弧形筛筛下物和磁选机精矿合并进入合格介质桶；高频筛筛下物和煤泥离心机离心液进入浮选环节。本发明利用重介旋流器下限低的特点，采用分级方法直接回收合格介质中的粗煤泥，减少合格介质中的煤泥循环，降低粗煤泥处理环节压力。

说明书

技术领域

本发明属于煤炭重选领域，涉及粗煤泥回收工艺，特别涉及一种回收合格介质中粗煤泥的工艺。

背景技术

粗煤泥是指粒度介于重选下限和浮选上限之间的原煤，粒度范围在0.25-3mm之间，随着原煤质量的降低与大直径重介旋流器的推广，粗煤泥由简单回收发展至精细分选，并产生了诸多新装备与工艺。

现有粗煤泥分选工艺的原料一般来自于脱泥筛筛下物和精煤磁选尾矿，炼焦煤一般采用TBS水介质分选工艺，动力煤一般采用螺旋分选机分选工艺。而由于精煤合格介质通常直接回到合格介质桶之后再给入重介旋流器循环使用，因此精煤合格介质中的粗煤泥始终在重介系统内循环。一方面这部分粗煤泥循环产生次生煤泥，增加了煤泥水的处理压力。另一方面也使粗煤泥损失而进入浮选，由于浮选生产成本较高，增加了分选成本。再者这部分粗煤泥是重介悬浮液的组成部分，理论上讲，悬浮液中的颗粒最大粒径应是重介旋流器分选下限的1/5以上，因此重介悬浮液中的粗煤泥过多会恶化悬浮液的稳定性，影响分选效果。

不少学者考察了重介旋流器分选过程各样品的性质，指出重介旋流器的分选下限一般在0.25mm左右，合格介质中的粗煤泥灰分通常能满足精煤灰分的要求。而现有的重介选煤工艺中这一部分粗煤泥只是靠原料的不断加入被动的排出进入粗煤泥分选环节。显然这部分煤泥被重复分选，而水介的分选精度较低，因此造成了可直接掺入精煤的粗煤泥一定程度的损失。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明提供一种回收合格介质中粗煤泥的工艺，能够直接回收重介旋流器精煤合格介质中的粗煤泥掺入精煤中。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种回收动力煤合格介质中粗煤泥的工艺，包括如下步骤：

步骤1：原煤经过重介旋流器分选后分成精煤、中煤、矸石产品；

步骤2：精煤进入第一弧形筛和直线振动筛脱介，第一弧形筛筛下和直线振动筛筛下合格介质段混合作为合格介质；

步骤3：精煤合格介质进入第二弧形筛分级分为筛上物和筛下物；

步骤4：第二弧形筛筛上物和循环水混合进入磁选机分为精矿和尾矿；

步骤5：所述磁选机尾矿进入高频筛分为筛上物和筛下物；

步骤6：所述高频筛筛上物给入煤泥离心机脱水；

步骤7：煤泥离心机产物掺入精煤；

步骤8：所述第二弧形筛筛下物和磁选机精矿合并进入合格介质桶；

步骤9：所述高频筛筛下物和煤泥离心机离心液进入浮选环节。

优选地：第二弧形筛筛上物和循环水混合比例为1:9—3:7

优选地：所述原煤重介旋流器直径800-1200mm。

优选地：所述步骤2的第一弧形筛和直线振动筛脱介的筛孔为1mm-2mm。

优选地：所述步骤3第二弧形筛的筛孔为0.2mm-0.35mm。

有益效果：重介旋流器精煤合格介质中的粗煤泥质量较好，现有工艺未及时回收，导致重复分选和精煤资源损失。本方案利用分级—磁选的核心工艺将这部分粗煤泥直接回收掺入精煤中。降低了后续粗煤泥分选环节的处理压力，增加了合格介质的稳定性且有利于煤泥水处理。

附图说明

图1是本发明所述方法流程示意图；

图2为本发明所述方法实施例选煤工艺流程图；

图中标号：A-第一弧形筛；B-直线振动筛；C-第二弧形筛；D-磁选机；E-高频筛；F-精煤泥离心机；G-合格介质桶；H-矿浆准备器。

具体实施方式

为了使本发明技术方法容易理解，现结合附图采用具体实例，对本发明的技术方案进行描述。需要指出的是在此所述的实施例仅为本发明的部分实施例，而非本发明的全部实现方式，其作用只在于为审查员及公众提供理解本发明内容更为直观明了的方式，而不是对本发明所述技术方案的限制。在不脱离本发明构思的前提下，所有本领域普通技术人员没有做出创造性劳动就能想到的其它实施方式,及其它对本发明技术方案的简单替换和各种变化，都属于本发明的保护范围。

下面结合附图对本发明所述方法进行进一步说明：

本发明包括精煤合格介质分级环节、磁选脱介环节、粗煤泥脱水环节。

图1为本发明所述方法流程示意图，原煤经过重介分选后分成精煤、中煤、矸石产品；精煤分别经过第一弧形筛A+直线振动筛B处理；

第一弧形筛A筛下和直线振动筛B筛下合格介质段混合作为合格介质；

精煤合格介质进入第二弧形筛C，第二弧形筛C筛上物和循环水混合进入磁选机D分为精矿和尾矿；

磁选机D尾矿进入高频筛E一次脱水，筛上给入煤泥离心机F二次脱水后掺入精煤；

第二弧形筛C筛下物和磁选机D精矿合并进入合格介质桶G；

高频筛E筛下物和煤泥离心机F离心液进入矿浆准备器H。

图2所示为本发明实施例的部分选煤工艺流程图，该选煤厂为3.0Mt/a动力煤选煤厂，原煤进入2台直径1200/850三产品重介质旋流器分选分出精煤、中煤、矸石产品，其中精煤灰分要求<5％。

精煤弧形筛和直线脱介筛前段为合格介质，通过对精煤合格介质桶的煤泥取样分析，得到煤泥粒度组成如表1所示：

表1精煤合格介质中煤泥粒度组成

由上表可知，合格介质中+0.25mm部分含量高达87.41％，灰分为4.05％，符合作为精煤的灰分要求，应尽可能的避免其在合格介质中的循环，尽快回收。

基于此，本厂将合格介质给入筛孔孔径为0.25mm的弧形筛，弧形筛筛上给入磁选入料桶，桶中加入循环水调降至矿浆浓度为200g/l；再用泵送至滚筒磁选机脱介；磁选机尾矿经过高频筛和煤泥离心机脱水后掺入精煤；弧形筛筛下物和磁选机精矿合并返回合格介质桶；高频筛筛下物和煤泥离心机离心液进入矿浆准备器进入下一浮选环节。

采用本方案及时回收了合格介质中的粗煤泥，使现场总精煤产率提高了5％左右。