基于纳米氧化铁釉烧制仿宋钧官瓷的复烧方法及其烧制的系列仿宋钧官瓷

摘要

本发明涉及基于纳米氧化铁釉烧制仿宋钧官瓷的复烧方法及其烧制的系列仿宋钧官瓷。本发明方法通过在基础釉料中添加纳米氧化铁，将其以釉料基本成分的形式直接施釉后烧制，克服了目前复烧宋钧官瓷工艺中成品率低、烧制工艺复杂、色彩过于鲜艳、发色太直，乳浊效果不明显等缺点，且本发明通过纳米氧化铁在基础釉料中的质量比、烧成温度等参数的控制调整可达到控制釉层的颜色，使复烧钧瓷器物呈现粉青、天青、天蓝、灰蓝等系列宋钧官瓷釉色的目的。除此，纳米材料在钧瓷釉烧中扩散能力强、有利于着色剂在钧瓷釉层中均匀分布的特点，使得烧制的钧瓷产品呈色均匀，且能有效降低釉烧过程中釉层粘度，避免钧瓷表面出现气孔等缺陷，提高钧瓷的烧制成功率。

说明书

技术领域

本发明属于陶瓷技术领域，尤其涉及基于纳米氧化铁釉烧制仿宋钧官瓷的复烧方法及其烧制的系列仿宋钧官瓷。

背景技术

据有关史籍记载，钧瓷从唐代创烧，到北宋达到鼎盛，跻身于宋代五大名瓷之首。钧瓷釉色变化莫测，可谓青如蓝天，白如美玉，红似海棠，紫如玫瑰，光泽如玛瑙，凝重深沉，含蓄耐看，韵味无穷。尤其是宋代官窑呈现的天青釉色，以其简单厚重的风格，得到人们的广泛赞誉。古人曾用“似玉非玉胜似玉”，“雨过天晴云破初”等来评价它的艺术风格。其基本成色是各种深浅不同的天青色乳光釉，颜色由深到浅依次为月白、粉青、天青、天蓝、灰蓝。

经科学发掘宋窑遗址证实，烧制宋钧官窑的窑炉是一种双乳状火膛窑炉，造型独特少见，为钧瓷窑炉所独有。其建造特点是采取就地挖筑的方法，烟道设于窑后，属于半倒焰式的窑炉结构。从窑的遗址看，古代的钧窑产品为木柴烧成，窑腔容量小，烟囱矮，依靠窑内负压较弱产生还原气氛。天青釉主要靠铁元素呈色，而在当时铁元素全都依靠矿物提供，往往因使用原料、胎、釉和烧成气氛以及釉内铁离子浓度的不同而难以控制。所以宋时虽然拥有如此独特的窑炉，但依然无法扭转钧瓷“十窑九不成”的局面，留存至今的宋钧官瓷非常少。究其原因，胎、釉以及烧成气氛与温度都会影响到钧瓷的呈色，其中釉的影响因素最直接。独特精巧的窑炉、神秘的釉料配方以及复杂的烧制工艺成就了流传千年的宋钧官瓷。

由于宋钧官瓷的烧制技术失传，目前大多会在釉料中加入长石兰作为发色剂，但因其色彩过于鲜艳，发色太直，乳浊效果不明显，很难被世人接受。尽管复烧宋钧官瓷已有成功案例(马朝阳,李付彬.北宋双火膛钧窑柴烧原理初探，2005中国禹州钧窑学术研讨会论文集)，但是烧制工艺相当复杂。首先在主、副火膛放满木柴，让后将素烧过的产品连同匣钵摆入窑室，最后封闭窑门。点火后主火膛木柴逐渐燃烧，与此同时，副火膛内的木柴受热逐渐炭化，在炭化过程中放出大量一氧化碳。这时副火膛的火眼，堂内已经炭化的木柴开始然绕，升温曲线始终按照既定的方案运行。经过一天一夜，4吨木柴烧完后，随着主副火膛同时对窑室的加温，炉温终于达到了钧瓷烧制的温度1270℃左右。但出窑时所烧制的56件作品中仅有5件成品。由此可见，当前复烧技术还很不成熟，存在可控性差、釉色及质感不佳、成品率低的缺点，同时缺乏色度对比等科学数据的支撑。

实际上，钧窑大部分产品的基本釉色是浓淡不一的蓝色乳光釉，主要是钧釉液液分相的结果，即在连续的玻璃基质中悬浮着另一种小尺寸液滴状以及连续的第二相玻璃，钧瓷釉中的这种结构是美国著名陶瓷学家Kingery首先发现的，并给出了液液分相在K₂O-CaO-Al₂O₃-SiO₂四元相图上的区域，成为现代钧瓷科学研究的重要理论基础之一。钧釉分散相的粒径介于60nm到200nm，钧釉的乳光蓝色正是釉层中这些分散相粒子对可见光谱中短波光的散射作用引起的。若粒子尺度接近可见波长到可见光波波长的数倍时，散射的光线强度与入射光波长关系的选择性不显著，从不同方向看到的散射是白色的，不呈现色彩，这就是乳浊现象；相反若粒子尺度小于入射光的波长，粒子则对光波进行选择性散射(瑞利散射)，长波光的散射弱，短波光散射强，从而使釉呈天青、天蓝色等，这就是乳光现象。所以，古人在配制釉料中，都会把成色矿石磨制成很细的粉状后使用，因为颗粒越细小，对光散射越强，发色性能就越好。近年来，伴随纳米科技的发展，将纳米材料引入陶瓷领域的研究逐渐受到重视。由于纳米材料特有的一些基本特性，便于更均匀地分散在钧釉中。通过在普通陶瓷材料中添加一定比例的纳米材料，有利于陶瓷材料组成和结构的致密化、均匀化，同时优化材料的热物理性能及光学性能等。纳米粉末比表面积大，化学活性高，有利于降低陶瓷材料的烧制温度，成为良好的烧结促进材料。目前，已有纳米材料应用到钧瓷釉料制备钧瓷的报道，如申请号为2011104352877的一种通过外加纳米材料在氧化气氛下烧制钧瓷的方法专利，其具体做法是：通过外涂方法将纳米单质铜均匀地施于胚体表面，利用纳米铜作为还原剂，使用程序升温马弗炉，在氧化气氛下烧制出从浅到深各种蓝色具有乳光效果的钧瓷产品。此发明的主要目的是提供一种环境友好的氧化气氛烧制工艺，加入一种无毒的非色料助剂，烧制出有蓝色乳光效果的钧瓷，但其不管从色度、质感等方面都远未达到宋钧官瓷的品质。

因此，利用纳米材料的特性，寻找新的解决方案复烧出达到宋钧官瓷品质和效果、具有珍藏价值的系列钧瓷产品，对钧瓷产业的创新和升级具有重大意义。

发明内容：

本发明所要解决的问题是如何利用纳米材料的特性，寻找新的解决方案复烧出达到或接近宋钧官瓷品质和效果的系列钧瓷产品。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

提供一种基于纳米氧化铁釉烧制仿宋钧官瓷的复烧方法，其特征在于：在基础釉料中添加0.5wt％～2.0wt％的纳米氧化铁材料，烧制仿宋钧官瓷。

按上述方案，将纳米氧化铁材料在基础釉料中均匀分散获得纳米氧化铁釉后，通过一次蘸釉的方式在胚体表面上釉烧制。

按上述方案，升温烧制过程中控制1000-1060℃以上及1240-1260℃以下的烧制温度范围区间内的烧制气氛为还原气氛。

按上述方案，升温烧制过程中保持还原气氛进行烧制的烧制时间为5-6h。

按上述方案，上述烧制为：在自然气氛条件下升温至1000-1060℃时，将气氛控制为还原气氛然后升温至1240-1260℃，之后再在自然气氛条件下继续升温进行充分玻化处理，自然降温即可获得仿宋钧官瓷产品。此烧制过程中，初始升温过程主要是使胚体在自然升温中排去物理水与结构水；接着通过中间还原气氛升温烧制过程的设计可使釉面急剧熔融，并在还原气氛下进行着色，同时该升温烧制过程中可将体系中气体排出；接着再进行升温玻化处理，自然降温即得到了仿宋钧官瓷产品。

按上述方案，所述升温至1000-1060℃的时间为3-5h。

按上述方案，所述的玻化处理为在自然气氛条件下继续升温至1260-1280℃，在此升温过程中进行玻化处理。

按上述方案，所述玻化处理时间为0.5-1h。

按上述方案，本发明烧制所用的升温装置为高温电气混合窑炉。高温电气混合窑不同于以往的窑炉，一方面其采用电能作为加热能源，烧制温度便于控制，可以精确控制升温及降温曲线，同时，有需要时通过配合使用液化石油气进行燃烧，并通过控制空气进气量，可使液化石油气不充分燃烧产生CO，产生还原气氛，由此也易于控制烧制气氛。

提供上述基于纳米氧化铁釉烧制仿宋钧官瓷的复烧方法制备得到的系列仿宋钧官瓷。

按上述方案，所述的系列仿宋钧官瓷颜色过渡均匀自然、呈色均匀，呈色有粉青、天青、天蓝、灰蓝系列，断层釉面中气泡分布均匀，铁元素在整个釉层均匀分布。

本发明的有益效果：

本发明方法通过在基础釉料中添加纳米氧化铁，将其以釉料基本成分的形式直接施釉后烧制，克服了目前复烧宋钧官瓷工艺中成品率低、烧制工艺复杂、色彩过于鲜艳、发色太直，乳浊效果不明显等缺点，且本发明通过纳米氧化铁在基础釉料中的质量比、烧成温度等参数的控制调整可达到控制釉层的颜色，使复烧钧瓷器物呈现粉青、天青、天蓝、灰蓝等系列宋钧官瓷釉色的目的。除此，纳米材料在钧瓷釉烧中扩散能力强、有利于着色剂在钧瓷釉层中均匀分布的特点，使得烧制的钧瓷产品呈色均匀，且能有效降低釉烧过程中釉层粘度，避免钧瓷表面出现气孔等缺陷，提高钧瓷的烧制成功率。

本发明的优点：

1、直接将纳米氧化铁材料以釉料基本成分的形式添加至基础釉中，能够准确控制釉料中纳米氧化铁的含量，通过一次蘸釉的方式在胚体表面上釉，发色效果更好。

2、利用纳米材料在基础釉料中分散均匀、在钧瓷釉烧中扩散能力强、有利于着色剂在钧瓷釉层中均匀分布、在高温反应中对气氛更加敏感等特点，烧制的钧瓷产品呈色及颜色过渡更加均匀、自然。

3、能有效降低釉烧过程中釉层粘度，减少钧瓷表面出现的气孔等缺陷，大大提高了钧瓷烧制的成功率。

4、通过改变纳米氧化铁在基础釉料中的质量比、烧成温度等参数控制釉层的颜色，使复烧钧瓷器物能够呈现粉青、天青、天蓝、灰蓝等系列宋钧官瓷釉色。与馆藏宋代钧瓷片对比色差均小于1，特别是反映红蓝色值的△a和△b值均接近0。

5、本发明所用窑炉可采用电气混合窑炉，可以很好地控制升温速率和气氛。且清洁无污染，解决了以往窑炉使用木柴、煤或者天然气加热时，这些燃料自身挥发气体对钧瓷造成的污染等问题。工艺简单、金属成色物含量可控、成品率高，易于批量生产。

附图说明

图1-1、实施例1所烧制钧瓷器物的彩色照片

图1-2、实施例1所烧制钧瓷器物的彩色照片放大图

图1-3、实施例1所烧制钧瓷器物与宋代钧瓷片对比图，其中：左边完整的钧瓷器物为本发明实施例烧制的产品，右边的残片为对比馆藏宋钧瓷片

图1-4、实施例1所烧制钧瓷器物釉面的扫描电镜图

图1-5、实施例1所烧制钧瓷器物釉面EDS面扫描Fe、Si、Al元素分布示意图

图2-1、实施例2所烧制钧瓷器物的彩色照片

图2-2、实施例2所烧制钧瓷器物的彩色照片放大图

图2-3、实施例2所烧制钧瓷器物与宋代钧瓷片对比图，其中：左边完整的钧瓷器物为本发明实施例烧制的产品，右边的残片为对比馆藏宋钧瓷片

图2-4、实施例2所烧制钧瓷器物釉面的扫描电镜图

图2-5、实施例2所烧制钧瓷器物釉面EDS面扫描Fe、Si、Al元素分布示意图

图3-1、实施例3所烧制钧瓷器物的彩色照片

图3-2、实施例3所烧制钧瓷器物的彩色照片放大图

图3-3、实施例3所烧制钧瓷器物与宋代钧瓷片对比图，其中：左边完整的钧瓷器物为本发明实施例烧制的产品，右边的残片为对比馆藏宋钧瓷片

图3-4、实施例3所烧制钧瓷器物釉面的扫描电镜图

图3-5、实施例3所烧制钧瓷器物釉面EDS面扫描Fe、Si、Al元素分布示意图

图4-1、实施例4所烧制钧瓷器物的彩色照片

图4-2、实施例4所烧制钧瓷器物的彩色照片放大图

图4-3、实施例4所烧制钧瓷器物与宋代钧瓷片对比图，其中：左边完整的钧瓷器物为本发明实施例烧制的产品，右边的残片为对比馆藏宋钧瓷片

图4-4、实施例4所烧制钧瓷器物釉面的扫描电镜图

图4-5、实施例4所烧制钧瓷器物釉面EDS面扫描Fe、Si、Al元素分布示意图

图5-1、实施例5所烧制钧瓷器物的彩色照片

图5-2、实施例5所烧制钧瓷器物的彩色照片放大图

图5-3、实施例5所烧制钧瓷器物与宋代钧瓷片对比图，其中：左边完整的钧瓷器物为本发明实施例烧制的产品，右边的残片为对比馆藏宋钧瓷片图5-4、实施例5所烧制钧瓷器物釉面的扫描电镜图

图5-5、实施例5所烧制钧瓷器物釉面EDS面扫描Fe、Si、Al元素分布示意图

图6-1、实施例6所烧制钧瓷器物的彩色照片

图6-2、实施例6所烧制钧瓷器物的彩色照片放大图

图6-3、实施例6所烧制钧瓷器物与宋代钧瓷片对比图，其中：左边完整的钧瓷器物为本发明实施例烧制的产品，右边的残片为对比馆藏宋钧瓷片

图6-4、实施例6所烧制钧瓷器物釉面的扫描电镜图

图6-5、实施例6所烧制钧瓷器物釉面EDS面扫描Fe、Si、Al元素分布示意图

图7-1、对比例1所烧制钧瓷器物的彩色照片

图7-2、对比例1所烧制钧瓷器物的彩色照片放大图

图7-3、对比例1所烧制的钧瓷物釉面的扫描电镜图

图7-4、对比例1所烧制的钧瓷物釉面EDS面扫描Fe、Si、Al元素分布示意图。

具体实施方法：

下面通过实例进一步说明如何通过本发明方法来达到宋钧官窑釉色及釉质的瓷器。

实施例1

实验准备：用常用陶土拉制传统器型，然后经1000℃高温烧制成陶，在窑炉中自然冷却，得到素坯。釉用原料准备：将禹州当地所用长石、石英、方解石等硬质原料进行拣选-粗碎(用颚式破碎机)-中细碎(轮碾机)备用；将牛骨、滑石煅烧中细碎备用。

基础釉料制备方法：以质量百分比，将65％长石，15％石英，15％方解石，5％煅烧滑石混合，另外外加总质量0.5％的纳米氧化铁(颗粒直径为30纳米，纯度为99.9％，上海水田材料科技有限公司提供)，混合均匀，得到混合釉料。基础釉料原料由大宋官窑瓷业股份有限公司提供(见附表1)。

按混合釉料：球：水＝1:1.5:0.7的质量比，加入球磨机，湿法球磨加工，釉料细度过160目筛筛余量小于0.06wt％，釉浆含水量控制在45wt％。将煅烧好的素坯用蘸釉法施釉，厚度控制在1mm左右，干燥后入窑；进行烧制，具体为：自然气氛条件下室温开始升温至1050℃，升温时间5h，然后通过对进气量的控制，使液化石油气不充分燃烧来产生CO，控制烧制气氛为还原气氛然后继续升温至1250℃，升温时间5h，再在自然气氛条件下升温至1280℃，停止升温，升温时间1h，自然冷却，得到粉青色钧瓷(图1-1，1-2)。

总结：所得到的器物颜色为粉青色，发色均匀，分光测色仪结果显示：色差(△E值)仅为0.19，与宋钧官窑瓷片(74S36)非常接近(图1-3)，特别是△a及△b值几乎为零(表1)，扫描电镜(Zeiss EVO LS-15)观察釉层表面结构及气泡，X-射线能谱(Bruker XFlashDetector 5010)研究釉层的元素分布情况。扫描电镜观察显示其断层釉面气泡均匀分布(图1-4)，EDS面扫描显示其釉面铁元素在整个釉层均匀分布(图1-5)，烧制成功。

实施例2

1.实验准备：同实施例1。

2.以质量百分比，将65％长石，15％石英，15％方解石，5％煅烧滑石，外加总质量1.0％的纳米氧化铁，混合均匀。

3.按混合釉料：球：水＝1:1.5:0.7的质量比，加入球磨，湿法球磨加工，釉料细度过180目筛筛余量小于0.06wt％，釉浆含水量控制在45wt％。将煅烧好的素坯用蘸釉法施釉，厚度控制在1mm左右，干燥后入窑进行烧制(同实施例1)，自然冷却，得到天青色钧瓷(图2-1,2-2)。

4.总结：所得到的器物颜色为天青色，发色均匀，分光测色仪结果显示：色差(△E值)仅为0.38，与宋钧官窑瓷片(04Y98)非常接近(图2-3)，特别是△a及△b值几乎为零(表2)，用扫描电镜观察其断层釉面气泡均匀分布(图2-4)、EDS面扫描显示其釉面铁元素在整个釉层均匀分布，且铁含量增加(2-5)，烧制成功。

实施例3

1.实验准备：同实施例1。

2.以质量百分比，将65％长石，15％石英，15％方解石，5％煅烧滑石，外加总质量1.5％的纳米氧化铁，混合均匀。

3.按混合釉料：球：水＝1:1.5:0.7的质量比，加入球磨，湿法球磨加工，釉料细度过180目筛筛余量小于0.06wt％，釉浆含水量控制在45wt％。将煅烧好的素坯用蘸釉法施釉，厚度控制在1mm左右，干燥后入窑进行烧制(同实施例1)，自然冷却，得到天蓝色钧瓷(图3-1，3-2)。

4.总结：所得到的器物颜色为天蓝色，发色均匀，分光测色仪结果显示：色差(△E值)仅为0.05，与宋钧官窑瓷片(74S71)非常接近(图3-3)，特别是△a及△b值几乎为零(表3)，用扫描电镜观察其断层釉面气泡均匀分布(图3-4)、EDS面扫描显示其釉面铁元素在整个釉层均匀分布，且铁含量明显增加(图3-5)，烧制成功。

实施例4

1.实验准备：同实施例1。

2.以质量百分比，将65％长石，15％石英，15％方解石，5％煅烧滑石，外加总质量1.5％的纳米氧化铁，混合均匀。

3.按混合釉料：球：水＝1:1.5:0.7的质量比，加入球磨，湿法球磨加工，釉料细度过180目筛筛余量小于0.06wt％，釉浆含水量控制在45wt％。将煅烧好的素坯用蘸釉法施釉，厚度控制在1mm左右，干燥后入窑进行烧制，具体为：自然气氛条件下室温开始升温至1050±10℃，升温时间5h，然后通过对进气量的控制，使液化石油气不充分燃烧来产生CO，控制烧制气氛为还原气氛然后继续升温至1240℃，升温时间5h，再在自然气氛条件下升温至1260℃，停止升温，升温时间0.5h，自然冷却，得到天蓝色钧瓷(图4-1，4-2)。

4.总结：所得到的器物颜色为天蓝色，发色均匀，分光测色仪结果显示：色差(△E值)仅为0.33，与宋钧官窑瓷片(04Y05)非常接近(图4-3)，特别是△a及△b值几乎为零(表4)，用扫描电镜观察其断层釉面气泡均匀分布(图4-4)、EDS面扫描显示其釉面铁元素在整个釉层均匀分布(图4-5)，烧制成功。

实施例5

1.实验准备：同实施例1。

2.以质量百分比，将59％长石，30％石英，10％方解石，1％牛骨灰，外加总质量1.5％的纳米氧化铁，混合均匀。

3.按混合釉料：球：水＝1:1.5:0.7的质量比，加入球磨，湿法球磨加工，釉料细度过180目筛筛余量小于0.06wt％，釉浆含水量控制在45wt％。将煅烧好的素坯用蘸釉法施釉，厚度控制在1mm左右，干燥后入窑进行烧制(同实施例1)，具体为：自然气氛条件下室温开始升温至1050±10℃，升温时间4h，然后通过对进气量的控制，使液化石油气不充分燃烧来产生CO，控制烧制气氛为还原气氛然后继续升温至1250±10℃，升温时间6h，再在自然气氛条件下升温至1280℃，停止升温，升温时间1h，自然冷却，自然冷却，得到天蓝色钧瓷(图5-1，5-2)。

4.总结：所得到的器物颜色为天蓝色，发色均匀，分光测色仪结果显示：色差(△E值)仅为0.61，与宋钧官窑瓷片(04J125)非常接近(图5-3)，特别是△a及△b值几乎为零(表5)，用扫描电镜观察其断层釉面气泡均匀分布、EDS面扫描显示其釉面铁元素在整个釉层均匀分布(图5-4，5-5)，烧制成功。

实施例6

编号2015040906

1.实验准备：同实施例1。

2.以质量百分比，将65％长石，15％石英，15％方解石，5％煅烧滑石，外加总质量2.0％的纳米氧化铁，共计102.0％，混合均匀。

3.按混合釉料：球：水＝1:1.5:0.7的质量比，加入球磨，湿法球磨加工，釉料细度过180目筛筛余量小于0.06wt％，釉浆含水量控制在45wt％。将煅烧好的素坯用蘸釉法施釉，厚度控制在1mm左右，干燥后入窑进行烧制(同实施例1)，自然冷却，得到灰蓝色钧瓷(图6-1，6-2)。

4.总结：所得到的器物颜色为灰蓝色，发色均匀，分光测色仪结果显示：色差(△E值)为0.96，与宋钧官窑瓷片(04J94)非常接近(图6-3)，特别是△a及△b值几乎为零(表6)，用扫描电镜观察其断层釉面气泡均匀分布、EDS面扫描显示其釉面铁元素在整个釉层均匀分布，且铁含量增加(图6-4，6-5)，烧制成功。

实施例7

与实施例1基本相同，只是外加的纳米氧化铁为颗粒直径为80纳米的纳米氧化铁。其烧制所得到的器物颜色为粉青色，发色均匀，与宋钧官窑瓷片(74S36)非常接近，扫描电镜观察显示其断层釉面气泡均匀分布，EDS面扫描显示其釉面铁元素在整个釉层均匀分布，烧制成功。

对比例1

1.实验准备：同实施例1。

2.以质量百分比，将65％长石，15％石英，15％方解石，5％煅烧滑石，共计100.0％，混合均匀。

3.按混合釉料：球：水＝1:1.5:0.7的质量比，加入球磨，湿法球磨加工，釉料细度过180目筛筛余量小于0.06wt％，釉浆含水量控制在45wt％。将煅烧好的素坯用蘸釉法施釉，厚度控制在1mm左右，干燥后入窑进行烧制，具体为：自然气氛条件下室温开始升温至1050℃，升温时间5h，然后通过对进气量的控制，使液化石油气不充分燃烧来产生CO，控制烧制气氛为还原气氛然后继续升温至1250℃，升温时间5h，再在自然气氛条件下升温至1280℃，停止升温，升温时间1h，自然冷却，得到未添加纳米氧化铁的透明釉钧瓷(图7-1,7-2)。

4.总结：所得到的器物为透明釉钧瓷，用扫描电镜观察其断层釉面气泡分布不均匀、EDS面扫描显示其釉面不含铁元素(图7-3,7-4)。

综上所述：纳米氧化铁在宋钧官瓷仿烧过程中起主要成色作用，随着釉料中纳米氧化铁含量的增加，钧瓷釉色逐渐加深。通过控制纳米氧化铁在基础釉料中的质量比、烧成温度等参数，成功烧制出具有粉青、天青、天蓝、灰蓝等釉色的系列仿宋钧官瓷产品，与馆藏宋代钧瓷片对比色差(△E值)均小于1(注：GB/T 3532-2009日用瓷中色差小于等于1的为优等品)。特别是反映红蓝色值的△a和△b值均接近0，复烧成功。用扫描电镜观察断层釉面气泡分布均匀、EDS能谱显示其铁元素在整个釉层均匀分布。

附表1：本发明实施例所用基础釉原料化学组成

附表2：实施例1样品与馆藏宋钧瓷片74S36色度对比

附表3：实施例2样品与馆藏宋钧瓷片04Y98色度对比

附表4：实施例3样品与馆藏宋钧瓷片74S71色度对比

附表5：实施例4样品与馆藏宋钧瓷片04Y05色度对比

附表6：实施例5样品与馆藏宋钧瓷片04J125色度对比

附表7：实施例6样品与馆藏宋钧瓷片04J94色度对比

注：L*明度指数(亮度轴)，表示黑白，0为黑色，100为白色，0-100之间为灰色。

a*色品指数(红绿轴)，正值为红色，负值为绿色。

b*色品指数(黄蓝轴)，正值为黄色，负值为蓝色。

ΔL＝L*(实施例)-L*(对比馆藏宋钧瓷片)。

Δa＝a*(实施例)-a*(对比馆藏宋钧瓷片)。

Δb＝b*(实施例)-b*(对比馆藏宋钧瓷片)。

ΔE为总色差的大小。