一种珩磨头金刚石珩磨条归圆的快速定心机构

摘要

本发明公开了一种珩磨头金刚石珩磨条归圆的快速定心机构，包括位于珩磨头两端的分别用于涨出粗珩磨条的前定位机构和用于涨出精珩磨条的后定位机构，所述的前定位机构包括与珩磨头一端相连的前定位套和位于该前定位套内并可其轴向运动的压块组件以及插接于所述前定位套外侧一端的前定位中心套，所述前定位中心套外围的前定位套上设有至少两个可与所述压块组件相连并推动其轴向位移的调整螺栓；所述的后定位机构包括插接于珩磨头另一端的后定位中心套以及位于该后定位中心套外侧一端的用于推动珩磨头推杆轴向位移的反顶机构。本发明结构简单，解决了珩磨头归圆前定心位加工困难的问题，实现快速定位归圆金刚石珩磨条的目的。

说明书

技术领域

本发明涉及发动机加工技术领域，更具体地说，它涉及一种珩磨头金刚石珩磨条归圆的快速定心机构。

背景技术

目前发动机的气缸孔通常使用珩磨头进行加工，其珩磨头上的金刚石磨条磨损后，或更换新的金刚石珩磨条后，要对金刚石磨条进行归圆。金刚石磨条归圆前的调整工作繁琐，现有技术的调整方法：一种是在车床上校正珩磨头上的合金导向条同中心线后，再分两次(有一次调头)在珩磨头两端的螺塞上打定位中心孔；另一种是，用四爪校正合金导向条与磨床同中心线后归圆(一顶一夹),对推拉机构的珩磨头，需调整两次。这两种方法，由于没有快速定心机构，归圆珩磨头金刚石珩磨条耗时长，工人劳动强度大，需要耗费大量时间来切换珩磨头；对于有两组珩磨条的推、拉机构的珩磨头，工作量大1倍，并且，现有的珩磨头金刚石珩磨条归圆方案，所用的定位中心用材均为一次性，成本很高，且难以保证精加工气缸孔的精度。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足，提供一种结构简单，操作简便，可有效提高珩磨头金刚石珩磨条归圆精度和工作效率的快速定心机构。

本发明的技术方案是这样的：一种珩磨头金刚石珩磨条归圆的快速定心机构，包括位于珩磨头两端的分别用于涨出粗珩磨条的前定位机构和用于涨出精珩磨条的后定位机构，所述的前定位机构包括与珩磨头一端相连的前定位套和位于该前定位套内并可其轴向运动的压块组件以及插接于所述前定位套外侧一端的前定位中心套，所述前定位中心套外围的前定位套上设有至少两个可与所述压块组件相连并推动其轴向位移的调整螺栓；所述的后定位机构包括插接于珩磨头另一端的后定位中心套以及位于该后定位中心套外侧一端的用于推动珩磨头推杆轴向位移的反顶机构。

作为进一步地改进，所述的前定位套一端设有至少两个与珩磨头的卡销相适配的卡位口，并且，所述的卡位口自所述前定位套端面沿其轴向内凹，然后沿该前定位套的径向旋转形成一呈“7”字形的缺口。

进一步地，在靠近所述珩磨头一端的前定位套外围对称设有至少两个可防止前定位套旋转的锁紧螺钉。

进一步地，所述的压块组件包括横向布置于前定位套内的可推动珩磨头的推杆轴向位移的压块和可拆卸的安装在该压块两端的限位螺钉。

进一步地，所述的限位螺钉沿所述的前定位套径向延伸至前定位套的外围，并且，所述的前定位套上设有与所述限位螺钉相适配的用于限制所述压块行程的限位口。

进一步地，所述的压块为两端呈圆弧状、中间平行的扁圆柱体，所述压块的中心设有一与珩磨头的推杆同轴布置的可用于安装螺钉的螺纹孔。

进一步地，所述的后定位中心套外侧端面上设有至少两个对称布置的用于取出该后定位中心套的拔拉螺栓孔。

进一步地，所述的反顶机构包括与所述后定位中心套同轴布置并固定连接于该后定位中心套一端的螺母和旋接在该螺母上的反顶螺栓。

进一步地，所述的反顶螺栓上与所述螺母相连的一端设有一与珩磨头的推杆同轴布置的用于定位珩磨头的推杆的定位中心孔。

有益效果

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

1、本发明在金刚石珩磨头两端增加前定位机构和后定位机构，可通过调节定位机构中的调整螺栓或反顶螺栓，可以快速调整金刚石粗珩磨条或精珩磨条径向移动到归圆位置，方便上外圆磨床归圆；

2、本发明可通过调整珩磨头两端的定位机构中零部件的加入或撤出，可实现将推、拉机构珩磨头上两组金刚石珩磨条调整到归圆位置，从而达到快速归圆的目的；

3、本发明的定心机构，其前定位机构和后定位机构的部件组装方便，重复使用定位精度高，解决了珩磨头归圆前定心位加工困难的问题；

4、本发明的定心机构大大地提高了工作效率，降低了劳动强度，提高珩磨头金刚石珩磨条的归圆精度，提高了发动机气缸孔的质量，降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明应用时的结构放大示意图；

图2为本发明中前定位机构的主视结构示意图；

图3为本发明中前定位机构的俯视结构示意图；

图4为本发明中压块组件的结构放大示意图。

其中：1-珩磨头、2-粗珩磨条、3-精珩磨条、4-前定位套、5-前定位中心套、6-调整螺栓、7-后定位中心套、8-卡位口、9-锁紧螺钉、10-压块、11-限位螺钉、12-限位口、13-螺纹孔、14-拔拉螺栓孔、15-螺母、16-反顶螺栓。

具体实施方式

下面结合附图中的具体实施例对本发明做进一步的说明。

参阅图1-4，本发明的一种珩磨头金刚石珩磨条归圆的快速定心机构，包括位于珩磨头1两端的分别用于涨出粗珩磨条2的前定位机构和用于涨出精珩磨条3的后定位机构，前定位机构包括与珩磨头1一端相连的前定位套4和位于该前定位套4内并可其轴向运动的压块组件以及插接于前定位套4外侧一端的前定位中心套5，其前定位套4可拆卸的固定安装在珩磨头1的一端，前定位中心套5为两端呈圆柱状、中间平行的扁圆柱体，前定位套4与前定位中心套5之间为过盈配合，防止前定位套4和前定位中心套5之间发生相对运动，并且，前定位中心套5与前定位套4为同轴布置的结构，提高前定位机构与珩磨头1的同轴精度，在前定位中心套5外围的前定位套4上设有至少两个可与压块组件相连并推动其轴向位移的调整螺栓6，该调整螺栓6位于前定位中心套5平行的两个端面外围并旋接于前定位套4的外圈，可通过螺纹连接力反顶压块组件使其轴向位移；后定位机构包括插接于珩磨头1另一端的后定位中心套7以及位于该后定位中心套7外侧一端的用于推动珩磨头1推杆轴向位移的反顶机构，其后定位中心套7与珩磨头1之间为过盈配合，并且，该后定位中心套7与珩磨头1之间为同轴布置的结构，可提高后定位机构与珩磨头1之间的同轴精度。本发明在金刚石珩磨头1两端增加前定位机构和后定位机构，可通过调节定位机构中的零部件，可以快速调整金刚石粗珩磨条2或精珩磨条3径向移动到归圆位置，方便上外圆磨床归圆，同时，也可通过调整珩磨头1两端的定位机构中零部件的加入或撤出，可实现将推、拉机构珩磨头1上两组金刚石珩磨条调整到归圆位置，从而达到快速归圆的目的，提高珩磨条归圆精度的同时，大大地提高了工作效率，降低劳动强度和生产成本。

本实施例中，前定位套4上靠近珩磨头1的一端设有至少两个与珩磨头1的卡销相适配的卡位口8，该卡位口8对称布置在前定位套4的外圈，并且，该卡位口8自前定位套4端面沿其轴向内凹，然后沿该前定位套4的径向旋转形成一呈“L”字形的缺口，珩磨头1的卡销沿卡位口8的开口插入前定位套4，然后旋转前定位套4，即可实现限制前定位套4轴向位移，在靠近珩磨头1一端的前定位套4外围对称设有至少两个可防止前定位套4旋转的锁紧螺钉9，该锁紧螺钉9正对珩磨头1的一端，优选的，该锁紧螺钉9与前定位套4上的卡位口8位置相对应，并且，其锁紧螺钉9与卡位口8相间隔布置，确保锁紧螺钉9能够与珩磨头1相接触，以达到螺钉反顶压紧前定位套4的目的。

本实施例中，压块组件包括横向布置于前定位套4内的可推动珩磨头1的推杆轴向位移的压块10和可拆卸的安装在该压块10两端的限位螺钉11，其压块10为两端呈圆弧状、中间平行的扁圆柱体，并且，该压块10两端的圆弧段与调整螺栓6位置相对应，确保调整螺栓6能够与压块10相接触，从而能够形成螺栓反顶的方式使压块10发生位移；其限位螺钉11沿前定位套4径向延伸至前定位套4的外围，并且，在前定位套4上设有沿其轴向布置的与限位螺钉11相适配的用于限制压块10行程的限位口12，该限位口12为一长腰形孔，可防止压块10位移过大，导致珩磨头1的推杆移动位移偏大，从而影响珩磨条的归圆精度，在压块10的中心设有一与珩磨头1的推杆同轴布置的可用于安装螺钉的螺纹孔13，可在该螺纹孔13内增加一个螺钉，可适当调节压块10的行程，以适用于不同的珩磨头1珩磨条归圆，扩大了该定心机构的使用范围。

在上述的实施例中，在后定位中心套7外侧端面上设有至少两个对称布置的用于取出该后定位中心套7的拔拉螺栓孔14，当需要拆卸后定位中心套7时，可在该拔拉螺栓孔14内旋上螺栓，拉动螺栓即可将后定位中心套7拔出珩磨头1；其反顶机构包括与后定位中心套7同轴布置并固定连接于该后定位中心套7一端的螺母15和旋接在该螺母15上的反顶螺栓16，其螺母15为长条形的螺母15，自后定位中心套7的端面向外延伸，可提高该反顶机构的同轴精度和稳定性，在反顶螺栓16上与螺母15相连的一端设有一与珩磨头1的推杆同轴布置的用于定位珩磨头1的推杆的定位中心孔，在反顶螺栓16反顶珩磨头1的推杆时，可迅速找准推杆的轴心，大大提高了反顶机构的同轴精度。

本实施例在使用时，先将前定位机构和后定位机构分别与珩磨头1的两端相连，并旋转锁紧螺钉9，使前定位机构的前定位套4固定在珩磨头1的一端，；然后通过旋转调整螺栓6，使调整螺栓6反顶压块10，从而推动珩磨头1的推杆轴向位移，即可实现将粗珩磨条2径向推出至合适的位置，以便快速归圆；当需要涨出精珩磨条3时，将压紧组件的限位螺钉11取下，从前定位套4内取出压块10，使珩磨头1的推杆轴向移动时不受阻拦，再旋转反顶螺栓16反顶珩磨头1的推杆，使精珩磨条3径向移动至归圆位置，以实现快速归圆。本发明的快速定心机构，操作方便，大大降低了劳动强度，有效提高了工作效率，降低了生产成本。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。