一种高抗撕裂强度EVA防水片材及其制备方法

摘要

本发明公开了一种高抗撕裂强度EVA防水片材及其制备方法。一种高抗撕裂强度EVA防水片材，其是由以下质量百分比的原料制成：10‑35%的EVA、55‑85%的聚乙烯、5‑10%的增粘树脂、0.03‑0.15%的油性过氧化物引发剂、0.1‑0.5%的抗氧剂、0.2‑0.5%的紫外光吸收剂、余量的稀土氧化物。一种高抗撕裂强度EVA防水片材的制备方法，步骤为：熔融挤出、成型冷却即可。本发明所制备的EVA防水片材具有优异的抗撕裂性和粘结性。本发明的制备方法简单，制备的防水片材具有较高的断裂拉伸强度、断裂伸长率、撕断强度、低温弯折性、不透水性。

说明书

技术领域

本发明涉及一种高抗撕裂强度EVA防水片材及其制备方法。

背景技术

EVA防水片材是一种以EVA为基础原料的防水防渗型阻隔材料，主要机理是以塑料片材的不透水性隔断漏水通道，以其较大的抗拉强度和延伸率承受水压和适应变形。目前，EVA防水片材最常用的方法是物料在单螺杆挤出机经T型模头进行熔融共混改性，该方法简单实用，不需要特别昂贵的设备，可以连续生产，反应时间较短。与聚乙烯防水片材相比，由于其良好的柔韧性、粘结性、耐冲击性且具有较好的耐低温性、耐环境应力开裂性、无毒等优点，被广泛应用于高速公路、铁路、民用建筑等土建工程行业。

在我国，EVA防水片材由于其优良的柔韧性和施工性而被广泛应用，但传统EVA防水片材在实际生产和使用过程中发现EVA防水片材产品质量无法保证，主要体现为产品的横纵向力学性能不均，尤其是片材的横纵向撕裂强度，且与基材的粘结性较差。EVA防水片材在挤出过程中主要受螺杆转速、挤出温度、喂料速度等影响，同时在塑化过程中，片材沿着加工流动方向即纵向取向度提高，纵向强度提高，而导致片材横向撕裂强度，拉伸强度降低，综合性能下降。为了解决EVA存在的上述问题，研究者尝试改变热拉伸工艺、控制吹胀比、调整口膜间隙、加入强极性材料等方法克服现有薄膜抗撕裂强度较低的问题。

公开号CN203831866U的中国专利，公开了一种EVA复合片材双面自粘防水卷材，所述防水卷材表面层与底层为PE保护膜，所述防水卷材中间层为EVA复合片材，所述EVA复合片材两边设置改性沥青自粘胶层，五层结构一次成型；所述EVA复合片材上下表面均设置有网格状凸起。该专利从结构方面入手，意图提高防水片材的强度，尤其是EVA片材；设置网状加强筋，然而，此种结构的防水卷材，制备方法相对复杂，加强筋的设置必须是比较均匀的，否则，会形成片材的应力薄弱点，容易引起整个片材的破坏失效；另一方面，其防水性能取决于核心层EVA的防水能力和物理性能，EVA的防水能力容易成为整体结构防水性能和物理性能的瓶颈。

现有技术中的防水片材产品，物理性能和防水性能都亟需进一步提高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高抗撕裂强度EVA防水片材及其制备方法。

本发明所采取的技术方案是：

一种高抗撕裂强度EVA防水片材，其是由以下质量百分比的原料制成：10-35％的EVA、55-85％的聚乙烯、5-10％的增粘树脂、0.03-0.15％的油性过氧化物引发剂、0.1-0.5％的抗氧剂、0.2-0.5％的紫外光吸收剂、余量的稀土氧化物。

所述EVA中的VA含量为5-40％。

所述的增粘树脂为聚烯烃弹性体、聚烯烃塑性体中的至少一种。

所述过氧化物引发剂为氢过氧化物、二烷基过氧化物、二酰基过氧化物、过氧酯、过氧化碳酸酯、酮过氧化物中的至少一种。

所述的抗氧剂为受阻酚类抗氧剂、亚磷酸酯类抗氧剂、硫代酯类抗氧剂、复合抗氧剂中的至少一种。

所述的紫外光吸收剂为水杨酸酯类紫外光吸收剂、二苯甲酮类紫外光吸收剂、苯并三唑类紫外光吸收剂、镍盐及镍螯合物类紫外光吸收剂、取代丙烯腈类紫外光吸收剂、三嗪类紫外光吸收剂中的至少一种。

所述的稀土氧化物为氧化铕、氧化钆、氧化镱、氧化钬、氧化铒、氧化铥或氧化镱的一种。

一种高抗撕裂强度EVA防水片材的制备方法，步骤为：熔融挤出、成型冷却即可。

本发明的有益效果是：

本发明的制备方法简单，制备的防水片材具有较高的断裂拉伸强度、断裂伸长率、撕断强度、低温弯折性、不透水性。

具体实施方式

一种高抗撕裂强度EVA防水片材，其是由以下质量百分比的原料制成：10-35％的EVA、55-85％的聚乙烯、5-10％的增粘树脂、0.03-0.15％的油性过氧化物引发剂、0.1-0.5％的抗氧剂、0.2-0.5％的紫外光吸收剂、余量的稀土氧化物。

优选的，一种高抗撕裂强度EVA防水片材，其是由以下质量百分比的原料制成：10-30％的EVA、60-80％的聚乙烯、5-10％的增粘树脂、0.03-0.15％的油性过氧化物引发剂、0.1-0.5％的抗氧剂、0.2-0.5％的紫外光吸收剂、余量的稀土氧化物。

进一步优选的，一种高抗撕裂强度EVA防水片材，其是由以下质量百分比的原料制成：15-25％的EVA、65-75％的聚乙烯、5-10％的增粘树脂、0.03-0.15％的油性过氧化物引发剂、0.1-0.5％的抗氧剂、0.2-0.5％的紫外光吸收剂、余量的稀土氧化物。

优选的，所述EVA中的VA含量为5-40％。

优选的，所述的增粘树脂为聚烯烃弹性体(POE)、聚烯烃塑性体(POP)中的至少一种。

优选的，所述过氧化物引发剂为氢过氧化物、二烷基过氧化物、二酰基过氧化物、过氧酯、过氧化碳酸酯、酮过氧化物中的至少一种；进一步优选的，为2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷(双-25)、叔丁基过氧化氢、过氧化二异丙苯或过氧化苯甲酰中的至少一种。

优选的，所述的抗氧剂为受阻酚类抗氧剂、亚磷酸酯类抗氧剂、硫代酯类抗氧剂、复合抗氧剂中的至少一种；进一步优选的，为1010、168、1076、1098、245、6921、S9228、DHT246、复合B215、复合B225、,DLTP、DSTP、TNPP、TPP、CA、BHT中的至少一种；更进一步优选的，为上述抗氧剂中相互使用具有协同作用的复配物，例如为受阻酚类抗氧剂与亚磷酸酯类抗氧剂的复配体，例如为抗氧剂1010、抗氧剂168质量比为1：1的复配物。

优选的，所述的紫外光吸收剂为水杨酸酯类紫外光吸收剂、二苯甲酮类紫外光吸收剂、苯并三唑类紫外光吸收剂、镍盐及镍螯合物类紫外光吸收剂、取代丙烯腈类紫外光吸收剂、三嗪类紫外光吸收剂中的至少一种；进一步优选的，为UV-531、UV-326、UV-P、UV-329、UV-328、UV-320、UV-770中的至少一种。

优选的，所述的稀土氧化物为氧化铕、氧化钆、氧化镱、氧化钬、氧化铒、氧化铥或氧化镱的一种。

一种高抗撕裂强度EVA防水片材的制备方法，步骤为：将各种原料置于挤出机中熔融共混，经T型模头挤出、冷却成型即可。

下面结合具体实施例对本发明做进一步的说明：

实施例1：

取EVA 500g，线性低密度聚乙烯LLDPE 1500g，抗氧剂1010 4g，光稳定剂UV-531 6g，过氧化物引发剂2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷0.8g，稀土氧化物氧化铥(Tm₂O₃)0.003mol在高速混合机上混合10min，将上述混合均匀的物料投入单螺杆挤出机中，设定单螺杆挤出机温度为180℃，物料经挤出机T型模头、冷却辊、牵引辊、卷绕辊得到EVA防水片材。对所得的EVA防水片材进行物理性能测试。

实施例2：

取EVA 500g，线性低密度聚乙烯LLDPE 1400g，增粘树脂聚烯烃弹性体POE 100g，过氧化物引发剂2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷0.8g，抗氧剂1010 4g，紫外光吸收剂UV-531 6g，稀土氧化物氧化铥(Tm₂O₃)0.003mol在高速混合机上混合10min，将上述混合均匀的物料投入单螺杆挤出机中，设定单螺杆挤出机温度为180℃，物料经挤出机T型模头、冷却辊、牵引辊、卷绕辊得到EVA防水片材。对所得的EVA防水片材进行物理性能测试。

实施例3：

取EVA 500g，线性低密度聚乙烯LLDPE 1400g，增粘树脂聚烯烃弹性体POE 100g，过氧化物引发剂2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷1.4g，抗氧剂1010 4g，紫外光吸收剂UV-531 6g，稀土氧化物氧化铥(Tm₂O₃)0.006mol在高速混合机上混合10min，将上述混合均匀的物料投入单螺杆挤出机中，设定单螺杆挤出机温度为180℃，物料经挤出机T型模头、冷却辊、牵引辊、卷绕辊得到EVA防水片材。对所得的EVA防水片材进行物理性能测试。

实施例4：

取EVA 700g，线性低密度聚乙烯LLDPE 1150g，增粘树脂聚烯烃弹性体POE 150g，过氧化物引发剂2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷0.8g，抗氧剂1010 4g，紫外光吸收剂UV-531 6g，稀土氧化物氧化铥(Tm₂O₃)0.003mol在高速混合机上混合10min，将上述混合均匀的物料投入单螺杆挤出机中，设定单螺杆挤出机温度为180℃，物料经挤出机T型模头、冷却辊、牵引辊、卷绕辊得到EVA防水片材。对所得的EVA防水片材进行物理性能测试。

实施例5：

取EVA 700g，线性低密度聚乙烯LLDPE 1150g，增粘树脂聚烯烃弹性体POE 150g，过氧化物引发剂2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷1.4g，抗氧剂1010 4g，紫外光吸收剂UV-531 6g，稀土氧化物氧化铥(Tm₂O₃)0.006mol在高速混合机上混合10min，将上述混合均匀的物料投入单螺杆挤出机中，设定单螺杆挤出机温度为180℃，物料经挤出机T型模头、冷却辊、牵引辊、卷绕辊得到EVA防水片材。对所得的EVA防水片材进行物理性能测试。

表1为实施例的基本性能，包括断裂拉伸强度、伸长率、直角撕裂强度等，按TB/T 3360.1-2014标准测试。

表1