分体导流式铝合金散热型材模具

摘要

本发明公开了一种分体导流式铝合金散热型材模具，其特征在于主散热器由主基板流道和翼板流道构成，翼板流道和主基板流道连接，翼板流道横截面与主基板流道横截面垂直，翼板流道至少为两条以上，翼板流道远离主基板流道一侧的边缘上设有倒勾流道，相邻翼板流道上的倒勾流道相位相反；副散热器流道位于主散热器流道上方，设有连接板流道和连接翼流道，连接板流道横截面呈弧形，该弧形流道弧线长度与主基板流道等宽，连接翼流道数量与翼板流道数量相同一一对应，连接翼流道远离连接板流道一侧设有与倒勾流道配合的卡槽凸起，产出品连接板弧形压直后倒勾和卡槽卡合；挤出需要压力较小，散热器可以形成一个较强的对流，提高散热效率。

说明书

技术领域

本发明涉及一种导流式铝合金散热器用型材生产用模具，特别是涉及一种分体导流式铝合金散热型材模具。

背景技术

我国是工业大国，随着科技的进步我国的制造业蓬勃发展，经济日益强大，新技术新材料不断地涌现，其中铝合金其中之一，如铝镁合金，其具有优异的机械性能和化学性能，广泛应用于各种领域，如在散热器领域，在电子、电气工业应用中常以铝合金型材为主要材料，作为部件或机器的散热部件。现有作为散热器的铝型材都是在由基板和翼板构成，使用时基板与发热部件接触连接，然后靠翼板散热，现有翼板都是开放式的并排排列，翼板靠与空气直接接触将热量散发到空气中，所以空气流动性对其散发效率至关重要，在没有风时这种结构无法形成较大的对流，所以散热效率较低；铝合金型材多是通过挤出工艺来生产，生产挤出成型中空管状产品时，铝合金坯先要进入多个流道到达挤出口，再汇合融为一体由挤出口挤出成型，铝合金坯进入多个流道过程中分离成多路无形提高了阻力，需要更高的挤压压力才能成型，多路铝合金坯汇合时受工艺条件稳定性影响也容易出现褶皱或裂隙，这些仍有待于技术解决。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种分体导流式铝合金散热型材模具。

本发明采用的技术方案为：一种分体导流式铝合金散热型材模具，其特征在于包括主散热器流道和副散热器流道，主散热器由主基板流道和翼板流道构成，翼板流道和主基板流道连接，翼板流道横截面与主基板流道横截面垂直，翼板流道至少为两条以上，翼板流道远离主基板流道一侧的边缘上设有倒勾流道，相邻翼板流道上的倒勾流道相位相反；副散热器流道位于主散热器流道上方，设有连接板流道和连接翼流道，连接板流道横截面呈弧形，该弧形流道弧线长度与主基板流道等宽，连接翼流道数量与翼板流道数量相同一一对应，连接翼流道远离连接板流道一侧设有与倒勾流道配合的卡槽凸起，产出品连接板弧形压直后倒勾和卡槽卡合；至少两侧的连接翼流道设有限位凸起流道，产出品限位凸起在倒勾和卡槽卡合后顶置在翼板远离主基板一侧的边缘上。

进一步的，所述相邻翼板流道间距在3毫米至8毫米。

进一步的，所述相邻连接翼流道间的连接板流道上设有纵向延伸的凸起。

进一步的，所述主散热器流道和副散热器流道路径呈小于10度夹角，主散热器流道和副散热器流道路径延伸在模具外交汇。

进一步的，所述流道前端设有压合辊，压合辊带有驱动机构。

本发明模具铝合金型材挤出时为非闭合结构，不用设置分流道到挤出模具出口，需要挤压压力较小，需要能量消耗较小，铝材表面褶皱和裂隙出现几率小，使用时只需扣合即可。使用时，主基板吸收元器件的热量并将热量传递给翼板和副散热器，受热部件同时将热量传递给周围的空气，主基板、翼板和副散热器围成若干的纵向气道，气道中的空气受热上升由上开口流出，常温空气由气道下开口进入补充，可以形成一个较强的对流，提高散热效率。

附图说明

图1为本发明实施例结构示意图。

图2为本发明实施例产出品闭合结构示意图。

图3为本发明实施例产出品副散热器结构示意图。

附图标记:1主散热器；2副散热器；3主基板流道；4翼板流道；5主基板；6翼板；7倒勾流道；8倒勾；9连接板流道；10连接翼流道；11卡槽凸起；12卡槽；13气道；14连接翼；15减薄部位；16压合辊；17电机；18限位凸起流道；19限位凸起；20连接板。

具体实施方式

本发明实施例如图1、2所示，该分体导流式铝合金散热型材模具设有主散热器流道和副散热器流道，分别挤出主散热器1和副散热器2，主散热器由主基板流道3和翼板流道4构成，翼板流道和主基板流道连接，分别挤出主基板5和翼板6，翼板流道横截面与主基板流道横截面垂直，翼板流道至少为两条以上，本实施例为八条，具体数来那个可以根据产出品具体应用环境和散热要求来确定，翼板流道远离主基板流道一侧的边缘上设有倒勾流道7，用于在产出品翼板远离主基板一侧的边缘上形成倒勾8，相邻翼板流道上的倒勾流道相位相反；副散热器流道位于主散热器流道上方，设有连接板流道9和连接翼流道10，连接板流道横截面呈弧形，该弧形流道弧线长度即拉直长度与主基板流道等宽，连接翼流道数量与翼板流道数量相同一一对应，本实施例为八条，连接翼流道远离连接板流道一侧设有与倒勾流道配合的卡槽凸起11，用于在产出品连接翼14远离连接板20一侧形成与倒勾配合的卡槽12，产出品连接板弧形压直后倒勾和卡槽卡合，由于相邻翼板上的倒勾相位相反，所以卡合后连接更牢固；至少两侧的连接翼流道设有限位凸起流道18，产出品限位凸起19在倒勾和卡槽卡合后顶置在翼板远离主基板一侧的边缘上，靠弧形连接板的弹性保持密闭连接，主基板、翼板和副散热器围成若干的纵向气道13，连接状态更稳定；流道前端设有压合辊16，压合辊带有驱动机构，驱动机构采用电机17驱动，可以将挤出的主散热器和副散热器压合在一起，并提供向外拔出拉力。

本发明模具铝合金型材挤出时为非闭合结构，不用设置分流道到挤出模具出口，需要挤压压力较小，需要能量消耗较小，铝材表面褶皱和裂隙出现几率小，使用时只需扣合即可。使用时，主基板吸收元器件的热量并将热量传递给翼板和副散热器，受热部件同时将热量传递给周围的空气，主基板、翼板和副散热器围成若干的纵向气道，气道中的空气受热上升由上开口流出，常温空气由气道下开口进入补充，可以形成一个较强的对流，提高散热效率，在散热器较长时还可以通过拆卸副散热器清理流道内的杂物。

实施时，相邻翼板流道间距可在3毫米至8毫米间调节，保证产品具有更多的散热面积和气道，当然实施时并不局限于该尺寸，实施时，还可在相邻连接翼流道间的连接板流道上设有纵向延伸的凸起，在挤出品连接板上形成减薄部位15，如图3所示，减薄部位为曲线减薄，产出品具有更好地弹性，弯曲时可以分段调节弹力；还可以主散热器流道和副散热器流道路径呈小于10度夹角，主散热器流道和副散热器流道路径延伸在模具外交汇，使挤出的主散热器和副散热器靠近便于扣合。

综上所述仅为本发明较佳实施例，凡依本申请所做的等效修饰和现有技术添加均视为本发明技术范畴。