在平脊板附近具有外部粘合凸缘的风力涡轮机

摘要

本发明涉及一种风力涡轮机，包括塔架；置于塔架上的机舱；可转动地连接至机舱的轮毂；一片或多片具有尖端以及叶根的叶片，该叶根用于安装至轮毂，其中叶片进一步包括通过前缘和后缘彼此连接的压力侧和吸力侧，还包括均具有内、外表面的第一和第二壳体部件，第一壳体部件包括具有第一粘合表面的第一凸缘，第二壳体部件包括第二粘合表面，当两个部件置于彼此上时，两粘合表面利用胶合物粘合在一起。第一凸缘从后缘向外伸出，并背离第一外壳部件外表面。第二凸缘从第二外壳部件的后缘向外伸出，并背离其外表面。这允许粘结胶层移出外壳所确定的内部区域，从而更有效控制粘合工序，并实现快速简单的粘结胶层检查。还实现了挤压工序的更优控制。

说明书

技术领域

本发明涉及一种风力涡轮机，其包括：

-风力涡轮机塔架；

-机舱，其设置在风力涡轮机塔架上；

-转子轮毂，其可转动地连接至机舱；

-一片或多片风力涡轮机叶片，该风力涡轮机叶片具有尖端以及叶根，其中该风力涡轮机叶片进一步包括通过前缘和后缘彼此连接的压力侧和吸力侧，其中该风力涡轮机叶片包括具有内表面和外表面的第一壳体部件，以及具有内表面和外表面的第二壳体部件，其中该第一壳体部件包括具有第一粘合表面的第一凸缘，并且该第二壳体部件包括朝向该第一粘合表面的第二粘合表面，其中当该两个部件置于彼此之上时，该两个粘合表面设置为利用胶合物粘合在一起。

背景技术

近年来，风力涡轮机的尺寸和功率随着其效率增大。同时，风力涡轮机叶片的尺寸和长度增大，并且改变了空气动力设计。风力涡轮机叶片具有翼型横截面剖面，其中翼型横截面剖面的尺寸为朝向风力涡轮机叶片尖端递减。风力涡轮机叶片另一端设置为连接至风力涡轮机转子轮毂，其中这一端通常具有圆形横截面剖面并具有加固结构。

风力涡轮机叶片包括具有两个外壳部件的夹层结构，这两个外壳部件沿两道粘结胶层粘合在一起，这两道粘结胶层通常位于前缘和后缘。英国专利GB 2481842 A公开了这样一种结构。两个外壳部件的结构通常利用若干抗剪切腹板、箱形梁式的支撑元件或其他支撑元件来加固，这两个外壳部件可粘合至该支撑元件。抗剪切腹板可置于整合至外壳部件的翼梁帽上。支撑元件可沿风力涡轮机叶片的横截面剖面和/或沿其长度布置。这两个外壳部件通常在两个单独的模具中形成，然后支撑元件置于其中一个模具中。然后，另一模具置于该模具之上，此后利用粘合剂将两个外壳部件粘合在一起。这种结构的缺点在于，粘结胶层构成了结构中的弱点，由于动态载荷，例如扭转以及翼面向/沿边缘的弯曲，这些弱点会破裂或折断。这会造成两个外壳部件在运行期间分开甚至折断。

如GB 2481842 A所公开的，可以在将两个外壳部件夹层到一起之前，通过在粘结胶层中设置温度传感器来解决层离问题。传感器可以是光导纤维，沿粘结胶层的全长延伸，并用于控制固化工艺并检测粘结胶层中的任何脱胶。两个外壳部件在后缘相对于彼此构成锐角，由此在边缘处形成窄粘结区，其中胶合物涂覆于该粘结区。尽管固化工艺能够利用温度传感器来改进，粘结区域的外壳部件结构却维持原状。这意味着粘结胶层仍然构成弱点，这些弱点在运行期间很可能破裂或折断。

后缘可设置为形成虚拟后缘的平脊，而不是设置为锋利的后缘，其中粘结胶层位于平脊。通常各个外壳部件包括平脊板的一半，其中这两半部分利用连接在各自上并向内朝着支撑元件延伸的粘合凸缘粘合在一起。这种结构使得风力涡轮机叶片与现行的具有相同弦的后缘风力涡轮机叶片相比，横截面剖面更厚，结构强度增加并且升力性能更高。然而，粘结胶层仍然构成结构中的弱点，这些弱点会由于动态载荷而破裂或折断。这特别会发生在后缘从截头外形变化为薄的向外延伸外形的过渡区域，因为粘合表面改变横截面内侧的结构。在该过渡区域中，向内延伸的粘合凸缘必须朝外，以确保平滑过渡至外壳部件内表面上的粘合表面。

欧洲专利EP 2341241 A1公开了具有设置于后缘的平脊的风力涡轮机叶片。形成风力涡轮机叶片的两个外壳部件其中之一包括L型凸缘，该L型凸缘从吸力侧/压力侧内表面向外延伸至另一外壳。L型凸缘的自由端向内朝着剖面内的支撑元件延伸，其中另一外壳的相应内表面利用粘合剂粘合至自由端。在另一实施例中，下面的外壳包括粘合凸缘，该粘合凸缘从内表面向外延伸并朝向支撑元件向内倾斜。上面的外壳包括平脊板，该平脊板向外伸出并背离内表面，其中平脊板的内表面粘合至下面外壳的粘合凸缘。这些实施例描述了沿内表面向内延伸的粘合凸缘；这意味着该粘合凸缘不能以与外壳的制造工序相同的工序来形成，因为该粘合凸缘不能与外壳一起从模具中取出。为了成型粘合凸缘，需要额外的生产步骤为外壳添置凸缘。由于向内延伸的凸缘在组装工序期间依赖其自身强度，所以不能非常有效地控制粘合工序。这意味着，粘合凸缘有更大的风险在加工期间弯曲或屈服，这即意味着当两个外壳被挤压在一起时，只能向粘合表面施加较小的压力。

国际公布专利WO 2012/019610 A1也公开了朝着叶片支撑元件向内延伸的粘合凸缘。该粘合凸缘位于分开的平脊剖面上，该平脊剖面以额外的生产步骤粘合至两个外壳部件的后缘。在组装工序期间，必须使用定位装置以保持该剖面在其位置上。该定位装置使用夹钳或真空器将平脊剖面固定到位。这增加了总的制造工序并增加了复杂程度和生产成本。向内延伸的凸缘依赖其自身的结构强度以确保与外壳部件紧密接触，这意味着在组装期间它们很可能屈服或弯曲，由此增加了脱胶的风险。

发明目的

本发明的目的在于提供一种具有粘结胶层结构的风力涡轮机叶片，该粘结胶层结构对在风力涡轮机叶片所产生的载荷和应力敏感度较低。

本发明的目的在于提供一种具有粘结胶层结构的风力涡轮机叶片，该粘结胶层结构能够快速简单地进行检查。

本发明的目的在于提供一种风力涡轮机叶片，其中粘合凸缘可以以与形成风力涡轮机叶片的两个外壳部件相同的生产步骤来制造。

本发明的目的在于为形成风力涡轮机叶片的两个外壳部件，提供一种更简易的组装工序。

发明内容

本发明的目的可以通过这样一种具有风力涡轮机叶片的风力涡轮机来实现，其特别之处在于：

-第一凸缘设置在第一外壳部件的后缘并向外伸出，背离第一外壳部件的外表面，以及

-第二凸缘设置在第二外壳部件的后缘并向外伸出，背离第二外壳部件的外表面，其中该两个凸缘形成大致平行的粘合表面。

这种结构允许由第一粘合表面和第二粘合表面确定的粘结胶层能够从由两个外壳部件确定的内部区域向外移动，使得能够更有效控制粘合工序并由此提供更简易的两个外壳组装工序，这即可以减少总体生产成本。由于可以从风力涡轮机叶片外部凭目测或通过使用测量或检查装置来执行检查，这种结构实现了粘结胶层的更快捷简单的检查。通过将凸缘设置在风力涡轮机叶片外表面，在组装工序期间，该两个凸缘可以由外壳部件的模具来支撑，而不是依靠其自身的强度。由于可以例如利用两个模具，向粘合表面施加更大的压力，这使得两个外壳部件能够更有效地挤压到一起。这提供了一种更好更有效的排除粘结胶层内的空气的方式。在粘合工序之后，任何多余的材料或胶合物可以磨掉。两个凸缘形成副翼，例如古奈扰流板，这会提高空气动力性能，即提高风力涡轮机叶片的空气动力升力。这种结构允许两个凸缘可沿风力涡轮机叶片的全长具有相同的形状和结构。

两个凸缘可形成两个大致平行的粘合表面，该粘合表面从后缘以朝向压力侧或吸力侧的方向向外延伸。这提供了一种充分大的表面区域，用于让胶合物或粘合剂粘合至其上；因此增加了粘结胶层的强度并由此降低了脱胶的风险。这种凸缘具有平坦的形状或成型为大致遵循压力侧或吸力侧的弧线。

根据一实施例，第一外壳部件包括连接至第一凸缘和第一外壳部件的平脊板。

这允许平脊板具有平坦的或弯曲的外表面，该外表面使风力涡轮机叶片后缘圆滑，这使得平脊板起到风力涡轮机叶片横截面剖面的平脊或截头后缘的作用。平脊板从叶根处或附近的第一点伸向位于距尖端一定距离的第二点。粘结胶层以及两个凸缘可位于压力侧，至少沿平脊板延伸。凸缘可至少从第一点伸向第二点。这种结构使得横截面剖面的厚度以及结构强度增加。当保持相同的升力性能时，这也使得弦变小。

根据一特定实施例，平脊板设置为具有向内朝着前缘径向弯曲外表面的凸缘。

这允许平脊板外表面与第一外壳部件外表面之间的连接形成具有弯曲或圆形外形的外伸边缘。或者边缘可以形成轮廓分明的大致锋利边缘。随着平脊板的高度向尖端递减，边缘的形状从平滑边缘向两个表面之间的连续过渡区变化。平脊板外表面与第一凸缘外表面之间的连接可形成为平滑边缘或两个凸缘之间的连续过渡区。沿平脊板长度的半径或曲率半径可以是恒定的或者向叶根递减/递增。平脊板可在叶根附近遵循叶根的弧线。这允许更容易地从模具中取出外壳，并提供更简单的形成外壳部件的层压板的铺叠成型。如果风力涡轮机扭向叶根，平脊板则随着风力涡轮机叶片扭曲。

根据另一特定实施例，平脊板设置为具有背离前缘向外径向弯曲外表面的凸缘。

这允许平脊板外表面与第一外壳部件外表面之间的连接形成具有圆形或平滑外形的外伸边缘，这即在边缘处提供一种更层流式的气流。这还允许更容易地从模具中取出外壳部件，并提供更简单的形成外壳部件的层压板的铺叠成型。平脊板外表面与第一凸缘外表面之间的连接可类似地形成为平滑边缘或两个凸缘之间的平滑过渡区。

根据一实施例，第一凸缘以相对于第一外壳部件或平脊板的外表面或内表面切线成90°或更大角度放置。

第一凸缘以相对于第一外壳部件的内表面或外表面以“正角”(90°或更大角度)放置。由于第一凸缘不会返回伸至第一外壳部件的表面上(有时称为“负角”)，这允许第一凸缘能够以与第一外壳部件相同的生产步骤来制造。这使得第一凸缘可在与第一外壳部件相同的模具中成型，使得其构成第一外壳部件的一部分。这减少了需要为第二外壳部件设置粘合表面的生产步骤的数量。如果第一凸缘连接至平脊板，第一凸缘可形成平脊板的一部分。

根据一特定实施例，平脊板以相对于第一外壳部件的外表面或内表面切线成90°或更大角度放置。

这允许平脊板以与第一外壳部件以及第一凸缘相同的生产步骤来制造，使得平脊板和第一凸缘均形成第一外壳部件的一部分。由此减少需要准备并将两个外壳部件粘合在一起的生产步骤总数量。由于平脊板或第一凸缘均不会返回延伸至前述表面上(形成“负角”)，两个凸缘可在与第一外壳部件相同的模具中成型，并与第一外壳部件一起从模具中取出。

根据一实施例，第二凸缘以相对于第二外壳部件的外表面或内表面切线成90°或更大角度放置。

第二凸缘以相对于第二外壳部件的内表面或外表面以“正角”放置。由于第二凸缘不会返回延伸至第二外壳部件的表面上(形成“负角”)，这允许第二凸缘能够以与第二外壳相同的生产步骤来制造。正如第一凸缘，这允许第二凸缘可在与第二外壳部件相同的模具中成型，使得其构成第二外壳部件的一部分，并使得其能够与第二外壳部件一起从模具中取出。这免除了在从模具中取出第二外壳部件之后，在其内表面上设置粘合表面的步骤。

根据一实施例，胶合物具有高粘度。

用于将两个外壳部件粘合或胶合在一起的粘合剂，可以是适用于胶结工序的胶合物，而不是适用于灌注工序，例如灌注于外壳部件中的材料层的树脂。粘合剂可以是具有高粘度的环氧基树脂，例如双组分环氧胶或聚氨酯。粘合剂还可以是具有粘合剂层的粘带，该粘带适用于风力涡轮机叶片。

根据一实施例，第三粘合表面和第四粘合表面分别设置在第一外壳部件和第二外壳部件的前缘上或附近。

这允许外壳部件的前缘沿设置在两个外壳部件外侧或内侧的粘结胶层粘合在一起。第二外壳部件可包括向内延伸的粘合凸缘，该粘合凸缘具有朝向第一外壳部件内表面的粘合表面。第一外壳部件包括粘合表面，用于粘合至凸缘上的粘合表面。第一外壳部件可包括第二凸缘，粘合表面位于该第二凸缘上。

在一特定实施例中，平脊板可用于构成第二外壳部件的一部分，而不是第一外壳部件的一部分，并背离第二外壳部件的内表面向外伸出。平脊板可设置在第二外壳部件外表面与第二凸缘之间。第一凸缘可连接至第一外壳部件的外表面并背离该外表面向外伸出。凸缘可形成副翼，该副翼以朝向吸力侧或大致遵循吸力侧的弧线的方向延伸。

根据一实施例，第一凸缘和第二凸缘具有相对于风力涡轮机叶片的弦2-10％的宽度，优选为5％。

这使得第一凸缘和第二凸缘形成足够大的粘合表面，以用于粘合工序，使得能够实现两个外壳部件之间的强力连接。这使得粘结胶层承受和/或分配两个外壳部件所产生的力/载荷。宽度使得凸缘形成足够大的副翼，能够提升风力涡轮机叶片的空气动力升力。第一凸缘和第二凸缘的宽度可以相对于风力涡轮机叶片的最大弦来确定，或起到沿风力涡轮机叶片长度的弦的作用。

凸缘在确定平脊板或者沿风力涡轮机叶片较长的沿翼展方向部分的第一点和第二点之间可具有至少2厘米的宽度。宽度可以是2-15厘米之间、或者2-10厘米之间、或者2-5厘米之间。凸缘可在这两点之间具有恒定宽度，然后该宽度朝向尖端和/或叶根递减。

风力涡轮机叶片可设置为部分变桨距风力涡轮机叶片的至少其中一个叶片部分，其中至少其中一个叶片部分设置为相对于至少其中另一叶片部分变桨距。风力涡轮机叶片还可设置为模块化风力涡轮机叶片的至少其中一个叶片部分，该模块化风力涡轮机叶片包括两个或以上设置为安装在一起的叶片部分。如果风力涡轮机叶片设置为内叶片部分，尖端则可形成外叶片端，用于安装至另一叶片部分和/或设置在叶片部分之间的变桨距系统。如果风力涡轮机叶片设置为中间叶片部分，叶根和尖端则可形成内叶片端和外叶片端，用于安装至另一叶片部分和/或变桨距系统。如果风力涡轮机叶片设置为外叶片部分，叶根则可形成内叶片端，用于安装至另一叶片部分和/或变桨距系统。风力涡轮机叶片还可设置为由单一部分制成的传统风力涡轮机叶片，其从叶根延伸至尖端。

在另一特定实施例中，一个或多个可控副翼可设置在平脊板外表面之前和/或沿后缘布置。副翼可旋转或可枢转地安装至风力涡轮机叶片。副翼可连接至控制单元，该控制单元用于至少控制副翼的转动或桨距。副翼可设置在一个或多个形成在风力涡轮机叶片后缘的凹陷内。或者，凸缘可设置为形成弹性副翼，弹性副翼利用设置在风力涡轮机叶片内的转动或桨距装置，相对于风力涡轮机叶片转动或变桨距。

附图说明

仅通过实例以及参照附图对本发明进行描述，其中：

图1示出了风力涡轮机的示范性实施例；

图2示出了风力涡轮机叶片横截面剖面的示范性实施例；

图3示出了图2所示的后缘部分放大图；

图4示出了图3所示的后缘透视图；

图5示出了风力涡轮机叶片的第二示范性实施例；

图6示出了图5所示的风力涡轮机叶片第一横截面剖面；

图7示出了图5所示的风力涡轮就叶片第二横截面剖面；以及

图8示出了图5所示的风力涡轮机叶片第三横截面剖面。

在下文中，将逐一描述附图，其中不同附图中的各个部件和位置将会标以相同的序号。在特定附图中，无须与该附图一起描述所示出的全部部件和位置。

具体实施方式

图1示出了风力涡轮机1的示范性实施例，风力涡轮机1包括风力涡轮机塔架2和安装在风力涡轮机塔架2顶端的机舱3。风力涡轮机塔架2可包括一个或多个塔节，该塔节安装在彼此顶端。转子轮毂4通过转子轴可转动地连接至机舱3。一片或多片风力涡轮机叶片5可通过从转子轮毂中心向外伸出的轴，安装至转子轮毂4。两片或三片风力涡轮机叶片5可安装至转子轮毂4，其中风力涡轮机叶片5构成旋转平面。风力涡轮机塔架2可安装在从地平面7凸起的地基6上。

风力涡轮机叶片5可包括叶根8，用于安装至转子轮毂4。风力涡轮机叶片5可包括设置在叶片5自由端的尖端9。风力涡轮机叶片5沿叶片长度具有空气动力学外形。风力涡轮机叶片12由纤维强化塑料或复合材料，例如玻璃纤维、碳纤维或有机纤维所制成，该纤维构成层压板。该层压板可由外部系统，例如真空灌注系统供给的树脂，例如环氧树脂，灌注而成。

叶根15可包括多个设置在叶根15外缘附近的连接元件(未示出)。连接元件可用于安装至多个容置连接元件，例如设置在转子轮毂11中的孔。连接元件可设置为用于安装或粘合至叶根15中的T型螺栓或双头螺栓。或者，T型螺栓或双头螺栓可设置在转子轮毂11内。T型螺栓的使用实现了转子轮毂11的简单安装，并且T型螺栓的静态载荷和疲劳载荷具有高可靠性。

图2示出了风力涡轮机叶片5的横截面剖面示范性实施例。风力涡轮机叶片5可包括压力侧10和吸力侧11，压力侧10和吸力侧11通过前缘12和后缘13彼此连接。风力涡轮机叶片5可包括第一外壳部件14和第二外壳部件15，这两个部件14、15构成多个横截面剖面16。第一外壳部件14可包括内表面和外表面，该外表面还形成吸力侧11的外表面。第二外壳部件15可包括内表面和外表面，该外表面还形成压力侧10的外表面。

第一外壳部件14可包括设置在其前缘处或附近的粘合表面(未示出)。第二外壳部件15可包括设置在其前缘处或附近的粘合表面(未示出)。两个粘合表面面向彼此，当两个外壳部件14、15置于彼此之上时，用于彼此接触。粘合表面形成设置在两个外壳部件内侧的粘结胶层，并用于使用胶合物粘合在一起。

图3示出了图2所示的风力涡轮机叶片5的后缘13放大图。第一凸缘17可设置在并连接至第一外壳部件14的后缘，并且背离第一外壳部件14的外表面向外伸出。第一凸缘17可包括朝向第二凸缘18的内表面，以及背向第二凸缘18的外表面。第二凸缘18可设置在并连接至第二外壳部件15的后缘，并且背离第二外壳部件15的外表面向外伸出。第二凸缘18可包括朝向第一凸缘17的内表面，以及背向第一凸缘17的外表面。凸缘17、18的内表面形成两个外壳部件14、15的两个粘合表面，当两个外壳部件14、15置于彼此之上时，该两个外壳部件用于使用胶合物粘合在一起。如图2和3所示，粘合表面形成位于由两个外壳部件14、15的内表面所确定的内部区域外侧的粘结胶层19。

平脊板20可设置在并连接至第一外壳部件14与第一凸缘17之间。平脊板20可具有这样一个形状，其将风力涡轮机叶片5的后缘13修圆磨光，使得在平脊板20外表面形成虚拟后缘。平脊板20用于起到横截面剖面16的平脊板或截头后缘的作用。

第一凸缘17可以以相对于平脊板20的外表面切线，在其连接点处以90°或更大角度放置，优选为90°至270°之间。平脊板20可类似地以相对于第一外壳部件14的外表面切线，在其连接点处以90°或更大角度放置，优选为90°至270°之间。第一凸缘17和/或平脊板20可在与第一外壳部件14相同的模具中制造，使得第一凸缘17和/或平脊板20构成第一外壳部件14的一部分。第二凸缘18可以以相对于第二外壳部件15的外表面切线，在其连接点处以以90°或更大角度放置，优选为90°至270°之间。第二凸缘18可在与第一外壳部件15相同的模具中制造，使得第二凸缘构成第二外壳部件15的一部分。

图4示出了图3所示的位于第一横截面剖面16a与第二横截面剖面16b之间的后缘13透视图。平脊板20可从叶根8处或附近的第一点(未示出)伸向位于距离尖端9一定距离的第二点(未示出)。在完成粘合工序之后，凸缘17、18可以加工，例如打磨至所需形状。凸缘17、18可用于起到副翼，例如古奈扰流板的作用，并可以沿风力涡轮机叶片5全长具有相同的结构。副翼的宽度可以根据横截面剖面16的最大弦来确定。

平脊板20可成型为具有径向弯曲外表面的弯曲凸缘，该外表面背离后缘13向外弯曲。平脊板20可设置为在平脊板20与第一外壳部件14的外表面之间形成外伸边缘，其中该边缘形成圆形或平滑边缘。

图5示出了风力涡轮机叶片21的第二示范性实施例，该叶片设置为安装至转子轮毂4。风力涡轮机叶片21可包括多个沿叶片长度分布的横截面剖面22、23、24，如图所示。平脊板25可设置在风力涡轮机叶片21的后缘13，并可在一端连接至第一外壳部件26。平脊板25可在另一端连接至第一凸缘17，该第一凸缘17背离平脊板25的外表面向外伸出。第二凸缘18可设置在并连接至第二外壳部件27的后缘。两个凸缘17、18可各自包括面向彼此的粘合表面，这些粘合表面形成粘结胶层28。

平脊板25可在叶根8处或附近具有径向弯曲外表面，该外表面背离前缘12向外弯曲。平脊板25的外表面可以在该点遵循与叶根8相同的弧线。然后，如图所示，平脊板25的外表面可转变为径向弯曲外表面，该外表面沿叶片21长度的至少一部分向内朝着前缘12弯曲。平脊板25的厚度或宽度可朝向尖端9递减，直至第一凸缘17连接至第一外壳部件26的点处。

图6示出了图5所示的风力涡轮机叶片21第一横截面剖面22。在该剖面22中，第一凸缘17可连接至第一外壳部件26，并且该连接部位可在外表面处形成平滑边缘或连续过渡区，使得在边缘上具有大致层流式的气流。第二凸缘18可连接至第二外壳部件27并背离第二外壳部件27的外表面向外伸出。第二外壳凸缘27与第二凸缘25之间的连接部位可在外表面处构成平滑边缘。

图7示出了图5所示的风力涡轮机叶片21的第二横截面剖面23。在此剖面中，平脊板25可连接第一外壳部件26和第一凸缘17。平脊板25可设置为具有径向弯曲外表面的凸缘，该外表面向内朝着前缘12弯曲。弯曲的平脊板25可形成第一外壳部件26与平脊板25之间的圆形或平滑的边缘。随着平脊板25的厚度向叶根8递增，边缘形状可从如图6所示的连续过渡区转变成如图8所示的平滑边缘。平脊板25可相对于第一外壳部件，例如其内表面布置，使得沿平脊板25弧线的切线以相对于第一外壳部件26的内表面，在连接部位处以90°或更大角度放置。

图8示出了图5所示的风力涡轮机叶片21的第三横截面剖面24。在此剖面中，平脊板25可具有接近其最大值的厚度或宽度。沿平脊板25长度的半径或曲率半径可以是恒定的。如图所示，平脊板25可以向叶根8扭转，使得平脊板25的弧线相对于第一外壳部件26保持为“正角”。平脊板的扭转可遵循风力涡轮机叶片21从尖端9至叶根8的扭转。