超高分子量的聚乙烯纤维系留气球缆绳的编织方法

摘要

本发明公开了一种超高分子量的聚乙烯纤维系留气球缆绳的编织方法，包括合纱、合小股、浸树脂、编织等步骤，本发明的合纱与合小股均采用七股捻合，合小股后即浸树脂，并在编织成缆绳后，进行预拉，提高了缆绳的抗拉强度与耐磨强度。本发明适用于对重量和强度要求较高的场合，例如卷扬机用缆绳等。

说明书

技术领域

本发明属于一种缆绳的编织方法，具体是一种高强度的有特殊应用的超高分子量的聚乙烯纤维系留气球缆绳的编织方法。

背景技术

当大型气球施放高度超过2000米时，采用普通的钢丝绳强度与重量的关系，不能满足要求，一般采用化纤缆绳，如尼龙，涤纶等。当施放高度超过2000米时，普通化纤缆绳也逐渐不能满足要求，需要采用特种纤维，如芳纶纤维和超高分子量聚乙烯纤维，芳纶纤维因为强度稍低，且不耐紫外线，也只能在特殊场合使用。在这种情形下，超高分子量聚乙烯纤维是最好的选择。超高分子量聚乙烯缆绳虽然目前在各种海上作业和防弹领域应用广泛，但用于系留气球的缆绳，尚未见报道。超高分子量聚乙烯缆绳虽然具有一定的优点，但是缺点也很明显，需要克服。

发明内容

本发明的目的是提供一种超高分子量的聚乙烯纤维系留气球缆绳的编织方法，其强度较一般的超高分子量聚乙烯缆绳有明显提高。

本发明的技术方案如下：

超高分子量的聚乙烯纤维系留气球缆绳的编织方法，包括合纱、合小股、浸树脂、编织，其特征在于包括以下步骤：

(1)、合纱，选取7根、纤度为800丹尼尔的超高分子量的聚乙烯纤维，捻合成粗纱，

(2)、合小股，将7根前述合成的粗纱捻合成小股，

(3)、浸树脂，将前述小股浸树脂，并通过小孔拉制，将多余的树脂挤出，

(4)、合中股，将3根前述合成的小股捻合成中股，

(5)、编织，采用12股编织机编织中股成缆绳，

(6)、预拉，在缆绳编织结束后，在树脂尚未干时，在超过缆绳设计的实际使用张力的拉力下，时整条缆绳进行预拉，预拉时间50-60秒，预拉结束后，将缆绳收到绳盘上凉干。

预拉的拉力为缆绳设计的实际使用张力的2-3倍。

在前述合纱、合小股、合中股过程中，保持每根纤维所受张力基本一样，捻距为20-30厘米。

本发明中所述的捻距是指纤维环绕360度的距离。浸树脂步骤中，所用的树脂为水溶性树脂，柔软性好，浸渍缆绳后，随时缆绳干燥，水分脱除，这时树脂附着在缆绳上，起到固定纤维的作用，且有防水功能，但缆绳仍然保持较好的柔软度。

本发明的优点：

1、在合纱和合成小股、中股时，具有一定的捻度，这样可以确保单纱的断裂不会将强度的损失传递很远，一般在几个捻距后就没有影响了。同样，单股粗纱的强力损失也不会传递很远。这样，提高了缆绳的整体耐磨性能，即使缆绳表面磨起毛，也不会对强度产生大的影响。

2、合成小股时，浸树脂，并通过小孔拉制，将多余的树脂挤出，与整条缆绳完工后再浸树脂相比，这样做不但树脂浸入充分，挤出也比较充分，有利于减轻缆绳重量。

3、本发明适用于对重量和强度要求较高的场合，例如卷扬机用缆绳等。

附图说明

图1为本发明的合纱及小股截面图。

具体实施方式

超高分子量的聚乙烯纤维系留气球缆绳的编织方法，包括以下步骤：

(1)、合纱，选取7根、纤度为800丹尼尔的超高分子量的聚乙烯纤维，捻合成粗纱，

(2)、合小股，将7根前述合成的粗纱捻合成小股，

(3)、浸树脂，将前述小股浸树脂，并通过小孔拉制，将多余的树脂挤出，

(4)、合中股，将3根前述合成的小股捻合成中股，

(5)、编织，采用12股编织机编织中股成缆绳，

在前述合纱、合小股、合中股过程中，保持每根纤维所受张力基本一样，捻距为20-30厘米。

(6)、采用特殊的后期处理方法，使缆绳直径固定，外形固定，蠕变减小。具体方法是，在缆绳编织结束后，在树脂尚未干时，采用特殊设计的拉力机，在实际使用时张力的两倍拉力下(此力尚不足破坏缆绳)，对整条缆绳进行预拉，预拉时间60秒。预拉结束后，收到绳盘上凉干。经过预拉，缆绳结构紧固，不易松散，直径基本固定下来，早期蠕变也消除，提高了缆绳的性能。