一种用于燃油车辆的节能减排方法及其专用节能减排装置

摘要

一种用于燃油车辆的节能减排方法及其专用节能减排装置。它主要是解决现有内燃机燃油燃烧不彻底、且容易积碳等技术问题。其技术方案要点是：它是在发动机曲轴箱强制通风系统中安装的一个废气分离装置，且主要是采用油气分离技术制作成有扩散旋流腔和油气分离器，并通过利用空气动力学原理，使废气在节能装置内通过压缩、高速旋流提高分解力度，从而将废气中的机油蒸汽和可燃混合气分离后再经进气节气门送入发动机。它可使燃料充分燃烧以达到节油效果，降低排放，在正常情形下，可以节省10～20%上的燃油消耗，同时降低汽车排放10%-40%。它可广泛应用于各种燃油车辆发动机上。

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于燃油车辆减排方法，特别是一种采用于燃油车辆曲轴箱排气污染物进行处理的装置进行分离的技术方案。

背景技术

目前，汽车已经被越来越多的消费者拥有，由原来的奢侈品演化成普通交通工具使用。内燃发动机的车辆是采用往复式活塞驱动曲轴以传输扭动力。混合气和废气回收使用，不仅有利于提高发动机的经济性而且还减轻发动机的排放污染；除了燃烧气体之外，曲轴箱的通风气体还包含有各种数量的未燃烧汽油蒸汽、原汽油、机油和油雾，它主要包括汽油馏份、润滑油馏和碳氢沉淀物等。积聚在发动机油盘中的油泥和颗粒物也会以环境渣粒或灰尘以及来自于分解的油和燃料的碳的形式出现在曲轴箱排除气体中，窜到曲轴箱内的废气内含有水蒸气和二氧化硫，水蒸气凝结在机油中形成泡沫，破坏机油供给，二氧化硫遇水生成亚硫酸，亚硫酸遇到空气中的氧生成硫酸，这些酸性物质的出现不仅使机油变质，而且也会使零件受到腐蚀，由于可燃混合气和废气窜到曲轴箱内，曲轴箱内的压力将增大，机油会从曲轴油封、曲轴箱衬垫等处渗出而流失，流失到大气中的机油蒸气会加大发动机对大气的污染。

而通过PCV系统进入发动机燃烧室的含油蒸汽和含原汽油可能延迟点燃，从而降低发动机效率；而颗粒和油泥渣污物可进一步延迟燃烧，增大发动机的污染，特别是可能会增大一氧化碳和碳氢化合物的排放，而返回发动机进气歧管的颗粒物还会损坏气缸壁和活塞环，进而降低发动机的性能和寿命。

发明内容

本发明的目的是提供一种可收集和分离发动机废气、提高车辆燃油使用效率、节能环保的用于燃油车辆的节能减排方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：在连接曲轴箱与进气管的管路中安装油气分离装置，具体是安装在发动机与进气节气门之间，所述油气分离器包括扩散旋流腔和油气过滤分离器；它通过从曲轴箱内抽吸出油气，然后在油气分离器中进行油、气进行分离，从而将废气中的机油蒸汽和可燃混合气分离后再经进气节气门送入发动机；滞留在油气分离器底部的废油渣等定期清除。

本发明的另一目的是提供一种用于燃油车辆的盒体横列式节能减排装置，它包括外壳、重油污分离器16和轻油污过滤器3，重油污分离器16和轻油污过滤器3分别安装在外壳内腔的两侧，且在重油污分离器16和轻油污过滤器3之间设置有中间连接管2；外壳两端分别设置有与进气管1和出气管5相配合的通孔，外壳下部设置有排污通孔；进气管1的一端成密封配合斜穿过外壳通孔插入重油污分离器16内，且与重油污分离器16的筒体内壁相贴；在重油污分离器16的底部设置排污口和与排污口相配合的排污管，排污管穿过外壳下部设置的排污通孔伸出外壳外；在重油污分离器16的上部设置有排气接口并与中间连接管2的一端相连接，中间连接管2另一端与轻油污过滤器3的进气接口相连接；轻油污过滤器3的另一端设置有与外壳内腔相连通的通气孔，出气管5与外壳的内腔相连通。所述外壳安装重油污分离器16的一侧高度大于安装轻油污过滤器3的高度，且使轻油污过滤器3的安装高度高于重油污分离器16底部。

本发明在轻油污过滤器3上部设置隔板4，隔板4的一端设置折块，且在折块上设置通孔，隔板4及其折块与外壳内腔相接触部位成密封配合使外壳内腔分隔出排气腔，并将出气管5安装在排气腔的一侧并与之相通。

本发明所述外壳也可由上壳体12和下壳体13成密封配合构成，安装在重油污分离器16底部的排污管穿过下壳体13下部设置排污通孔伸出下壳体13外。

本发明所述重油污分离器16也可包括上封盖6、筒体7、下封盖8，筒体7上端配合安装上封盖6，筒体7中上部桶壁上设置有与进气管1相配合的通孔，筒体7下端安装下封盖8，下封盖8为外凸结构，下封盖8底部设置有下封盖漏油孔14，下封盖漏油孔14下设置有与之相配合的下封盖排油管15。所述下封盖8为一个以上凸台的圆碟状结构、且与外壳下部设置的排污通孔相配合的通孔，或在下封盖8下部设置有与外壳内腔相通的通油孔。 

本发明所述轻油污过滤器3也可由滤壳9和滤网10等构成，滤网10的四周与滤壳9内壁紧密配合，滤壳9的一侧设进气接口、且另一侧设置有与外壳内腔相连通的通气孔；所述滤网10为整板弯折成并列排列的隔板、且每块隔板设置有3个以上不规则分布通孔，所述滤网10或为3层以上设不规则分布通孔的隔板构成。也可在滤壳9的纵向任意一侧设置有与滤壳9相配合的盖板11。

本发明所述上壳体12上也可设置有6个以上凸块；所述进气管1与重油污分离器16的筒体7相连接的一端管口为大于10度的斜切口。

本发明的有益效果是：它是在发动机与进气节气门之间安装的一个废气分离装置，且主要是采用油气分离技术制作成有扩散旋流腔和油气分离器，并通过利用空气动力学原理，使废气在节能装置内通过压缩、高速旋流提高分解力度，从而将废气中的机油蒸汽和可燃混合气分离后再经进气节气门送入发动机。它可使燃料充分燃烧以达到节油效果，吸附有害气体，降低排放，在正常情形下，可以节省10～20%上的燃油消耗，同时降低汽车排放10%-40%。它可广泛应用于各种燃油车辆发动机上。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图。

图2是本发明的分解立体结构示意图。

图3是本发明的重油污分离器分解立体示意图。

图4是本发明的轻油污过滤器分解立体示意图。

图5是本发明的剖视结构示意图。

图中：1-进气管，2-中间连接管，3-轻油污过滤器，4-隔板，5-出气管，6-上封盖，7-筒体，8-下封盖，9-滤壳，10-滤网，11-盖板，12-上壳体，13-下壳体，14-下封盖漏油孔，15-下封盖排油管，16-重油污分离器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细说明。

实施例1，本发明主要是应用于各种燃油车辆发动机上，特别是安装在连接曲轴箱与进气管的管路中，即在发动机与进气节气门之间，把从曲轴箱内抽吸的油、气进行分离，它可安装在发动机气缸盖的前端，且主要是采用油气分离技术制作成有扩散旋流腔和油气分离器，并通过利用空气动力学原理，使废气在节能装置内通过压缩、高速旋流提高分解力度，从而将废气中的机油蒸汽和可燃混合气分离后再经进气节气门送入发动机。它可使燃料充分燃烧以达到节油效果，吸附有害气体，降低排放，在正常情形下，可以节省10～20%上的燃油消耗，同时降低汽车排放10%-40%。参阅图1至图5。

实施例2，本发明它也可由外壳、重油污分离器16和轻油污过滤器3等构成，重油污分离器16和轻油污过滤器3分别安装在外壳内腔的两侧，且在重油污分离器16和轻油污过滤器3之间设置有中间连接管2；外壳两端分别设置有与进气管1和出气管5相配合的通孔，外壳下部设置有排污通孔；进气管1的一端成密封配合斜穿过外壳通孔插入重油污分离器16内，且与重油污分离器16的筒体内壁相贴；在重油污分离器16的底部设置排污口和与排污口相配合的排污管，排污管穿过外壳下部设置的排污通孔伸出外壳外；在重油污分离器16的上部设置有排气接口并与中间连接管2的一端相连接，中间连接管2另一端与轻油污过滤器3的进气接口相连接；轻油污过滤器3的另一端设置有与外壳内腔相连通的通气孔，出气管5与外壳的内腔相连通；发动机工作时，它通过将曲轴箱内排出的油气由进气管1高速进入重油污分离器16内形成高速旋流并扩散，较重的杂质和相对较重的油质将会被抛洒到重油污分离器16的内壁并流到重油污分离器16底部，而相对较轻的油气则由重油污分离器16上部排气接口经中间连接管2进入轻油污过滤器3内，经轻油污过滤器3过滤后形成新的可燃烧性气体，由油污过滤器3另一端的通气孔进入外壳内腔，最后由与外壳的内腔相连通的出气管5连接送入发动机内再循环进一步燃烧，以达到提高效率，节约能源的效果。它可既保证曲轴箱内的压力平衡，又可减少曲轴箱内的油气对大气造成污染。沉积在重油污分离器16底部的油泥渣等可定期从重油污分离器16底部排出。参阅图1至图5，其余同实施例1。

实施例3，本发明所述外壳安装重油污分离器16的一侧高度大于安装轻油污过滤器3的高度，且使轻油污过滤器3的安装高度高于重油污分离器16底部。以便于气体循环流动更加顺畅。参阅图1至图5，其余同上述实施例。

实施例4，本发明也可在轻油污过滤器3上部设置隔板4，隔板4的一端设置折块，且在折块上设置通孔，隔板4及其折块与外壳内腔相接触部位成密封配合使外壳内腔分隔出排气腔，并将出气管5安装在排气腔的一侧并与之相通。通过隔离出排出腔，以增加气体循环行程，提高分离效果，也可降低气体温度。参阅图1至图5，其余同上述实施例。

实施例5，本发明所述外壳也可由上壳体12和下壳体13成密封配合构成，安装在重油污分离器16底部的排污管穿过下壳体13下部设置排污通孔伸出下壳体13外。将外壳制作成分体式结构，既便于加工和装配，也便于维修和清洗。参阅图1至图5，其余同上述实施例。

实施例6，本发明所述重油污分离器16由上封盖6、筒体7和下封盖8等构成，筒体7上端配合安装上封盖6，筒体7中上部桶壁上设置有与进气管1相配合的通孔，筒体7下端安装下封盖8，下封盖8为外凸结构，下封盖8底部设置有下封盖漏油孔14，下封盖漏油孔14下设置有与之相配合的下封盖排油管15。参阅图1至图5，其余同上述实施例。

实施例7，本发明所述下封盖8为一个以上凸台的圆碟状结构、且与外壳下部设置的排污通孔相配合通孔，即使下封盖8和外壳下部紧密配合，也使2个通孔重合。也可只在下封盖8下部设置下封盖漏油孔14并通过下封盖排油管15经外壳通油孔伸出外壳外。还可在下封盖8上设置通油孔，从而可使外壳内的沉积油污流入到下封盖8内，以便于清理和排放。参阅图1至图5，其余同上述实施例。

实施例8，本发明所述轻油污分离器3的筒体内套装有过滤层；所述过滤层为弯折成并列排列或错位排列的隔板、且每块隔板设置有3个以上不规则分布通孔，所述滤网或为3层以上设不规则分布通孔的隔板构成。通过在轻油污分离器3内套装有过滤层以进一步提高油气过滤效果。参阅图1至图5，其余同上述实施例。

实施例9，本发明所述轻油污过滤器3也可由滤壳9和滤网10等构成，滤网10的四周与滤壳9内壁紧密配合，滤壳9的一侧设进气接口、且另一侧设置有与外壳内腔相连通的通气孔：所述轻油污分离器3可为矩状或圆筒状。所述滤网10既可采用弯折成并列排列的隔板也可采用错位的隔板、且每块隔板设置有3个以上不规则分布通孔，设置通孔采用不规则分布是为了不使气体快速通过，以便于降低气体流速和提高行程，从而提高分离效果。所述滤网10也可采用3层以上设不规则分布通孔的独立隔板并列安装构成。参阅图1至图5，其余同上述实施例。

实施例10，本发明也可在滤壳9的纵向任意一侧设置有与滤壳9相配合的盖板11。盖板11可采用圆形或方形，主要是为了方便加工和装配，也便于维修和清洗。参阅图1至图5，其余同上述实施例。

实施例11，本发明所述上壳体12上也可设置有6个以上凸块，主要是为了加速散热；参阅图1至图5，其余同上述实施例。

实施例12，本发明所述进气管1与重油污分离器16的筒体7相连接的一端管口为大于10度的斜切口。通过制作成斜切口，以方便气体更加地产生旋流，以提高分离效果。参阅图1至图5，其余同上述实施例。

实施例13，本发明所述中间连接管2由三段弯曲90度的管体拼接而成，总体呈S形，起到减缓气流速度，减少其所携带的杂质的效果。参阅图1至图5，其余同上述实施例。

实施例14，本发明还可在下封盖8外周和外壳对应部位设置相配合的定位凹槽或凸条，具体是指下封盖8外周设凹槽，外壳对应部位设凸条，或者是下封盖8外周设凸条，外壳对应部位设凹槽，以便于安装时的定位，使安装更加方便、准确。参阅图1至图5，其余同上述实施例。