Optimização da barbotina para enchimento de alta pressão de artigos de porcelana

摘要

Inicialmente é efectuada uma abordagem aos defeitos de formação de bolhasde ar, cantos levantados e fissuras. Fez-se a caracterização e quantificaçãodestes defeitos em produção. Para que as variáveis a controlar sejamminoradas e para poder quantificar a melhoria das acções efectuadasescolheu-se uma peça, na qual é possível a caracterização dos três principaisdefeitos a minimizar.Os pontos em estudo foram, tanques de diluição, tempo e tipo de agitação napreparação e acerto da barbotina, diluição da barbotina com diferentes tipos deágua, temperatura da barbotina ao longo do processo, tempo de repouso emagitação lenta da barbotina, alterações de constituintes da barbotina ealteração dos métodos de preparação.O defeito de cantos levantados foi minimizado através da extrusão do caulinoVialpo, em consequência da destruição das partículas desta matéria-prima emelhor homogeneidade da mistura.Sabe-se que a formação de bolhas de ar é causada por segregação daspartículas mais finas na superfície do molde, provocada pelas correntes dedifusão da água e muito dependente das características reológicas dasuspensão.As fissuras são causadas por incorrecto manuseamento e dependem dascaracterísticas da barbotina, compactação e resistência mecânica das peças.Na barbotina em produção aplicaram-se as melhorias consideradasimportantes nos ensaios, a diluição da barbotina com água da Iberpastas, ascondições de diluição da barbotina no fornecedor, repouso de pelo menos 9dias antes da produção e extrusão do caulino Vialpo. Desta forma minimizousesignificativamente a ocorrência dos referidos defeitos. ABSTRACT: At first a complete characterization and quantification of the main defectsoccurring in porcelain bodies processed by high pressure casting was done.These include the rising of corners, bubble air and cracks formation. In order tominimize the number of variables in play, and to be able to quantify theimprovements assured by the taken actions, just one single piece wasselected.Variables under study correspond to distinct processing steps: (i) formulation ofthe slurry (type of feldspar, relative amount of clay); (ii) preparation of the slurry(dilution conditions, agitation speed and duration, rheological characteristics,type of water, temperature and resting time); (iii) processing changes (castingpressure and type of mould, drying).The rising of corners was solved by changing some processing conditions,namely by pre-extruding the kaolin before mixture and dilution with the othercomponents. This action destroys the particles and improves the homogeneityof the mixture.The formation of air bubbles was found to be very dependent on the rheologicalcharacteristics of the suspension and particularly by the segregation of smallparticles on the mould surface/periphery.The appearance of cracks is mostly dependent on unsuitable handling of greenpieces, due to local mechanical weakness created during the high pressurecasting. The assurance of homogeneous slip casting characteristics helps tominimize the problem.