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2011年首钢炼钢系统技术进步工作会

召开年：2011
召开地：北京
出版时间： 2011-12

主办单位：首钢技术研究院

会议文集：2011年首钢炼钢系统技术进步工作会论文集

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1.首钢迁钢管线钢的洁净度控制
- Li Haibo;李海波;Cui Yang;崔阳;Zhu Guosen;朱国森;Yang Jian;杨健;Kang Xiaomin;亢小敏;Wang Xinhua;王新华
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：对于不同级别、不同环境使用的管线钢,对钢中硫含量和夹杂物控制要求也不同,所采用的生产工艺也不同.本文主要针对转炉出钢预精炼和LF精炼过程硫含量的控制进行分析.并分别对"单联LF取消钙处理"和"双联LF+RH"两种生产管线钢工艺中硫含量、夹杂物控制进行研究,确定两种工艺生产管线钢的夹杂物控制工艺.
2.浅析硬线钢中非金属夹杂物
- BaiYingLin;白映林;ZhouYingHao;周英豪;HeYong;何勇;WangXiang;王翔;XiaHuiHua;夏辉华
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：硬线盘钢制品对钢的纯净度,夹杂物的尺寸、分布以及形态都有严格的要求,非金属夹杂物又是影响硬线钢质量的主要因素之一.研究表明：硬线钢中夹杂物一方面来源于内部氧化还原的冶炼过程，而外生夹杂物主要来源于钢的二次氧化、卷渣及中间包耐火材料的侵蚀等。外来夹杂物是影响硬线钢性能的主要诱因之一。非金属夹杂物按化学成分的组成，主要分为氧化物系、硫化物系和氮化物系三类，各自形貌特征均不相同。非金属夹杂物对硬线钢的塑性，韧性及拉拔性能有很大影响，所以应尽量改进生产工艺，减少有害夹杂物，从而提高硬线钢产品质量水平。
3.首钢京唐SS400含硼钢连铸板坯角横裂纹的改善
- ZHANG Hong-yan;张宏艳;薛勇强;XUE Yong-qiang;LI Qiu-min;李秋民;TIAN Zhi-hong;田志红;LI Yong-ling;李永林;ZHU Li-xin;朱立新;崔阳;CUI-yang;ZHU Guo-sen;朱国森
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：通过铸坯的高温力学性能测试,对缺陷表面进行SEM分析等手段研究了SS400含B钢角横裂纹的形成原因.实验表明：SS400含硼钢浇注过程发生包晶反应在铸坯凹陷处应力集中产生微裂纹；另外连铸板坯第Ⅲ脆性区内断面收缩率最小的温度为700-860℃，铸坯在此温度弯曲或矫直时进入了脆性区间，在此温度区间钢中B、Al元素与[C]、[N]形成细小弥散的碳化物、氮化物和碳氮化物，并在奥氏体晶界析出，使钢的高温延塑性变差、是引发角横裂纹的原因。通过调整钢水成分，降N、降Al，抑制细小弥散的碳化物、氮化物和碳氮化物在奥氏体晶界析出，采用弱冷办法减弱铸坯在弯曲段的冷却强度，从而避开第Ⅲ脆性区，有效的控制了SS400含硼钢铸坯角横裂纹的发生。
4.'全三脱'少渣冶炼低氮钢影响因素分析
- Zhao Changliang;赵长亮;Tian Zhihong;田志红;Guan Shunkuan;关顺宽;Li Yong;李勇
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：在"全三脱"冶炼工艺过程中,通过现场生产试验对影响转炉终点氮含量影响因素进行分析,结果表明:设备对终点N有很大的影响;采用硅铁作为提温剂可以有效控制N在12ppm左右;采用全程底吹Ar可以降氮3.3ppm;转炉终点氧化性强N则低;TSC后加料可有效降低精炼进站氮;转炉后吹会增氮;出钢时间越长N越高;化渣良好能有效控氮.
5.迁钢包晶钢510L表面纵裂原因分析及解决措施
- ZHANG Yinghua;张颖华;NI YOUJIN;倪有金;CHEN BIN;陈斌;YU XUECHENG;俞学成
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：调查分析了迁钢包晶钢510L表面纵裂的原因,主要通过适当提高保护渣的碱度和降低其黏度途径进行解决,将调整后的保护渣应用到包晶钢连铸生产中能成功抑制铸坯表面纵裂.
6.IF钢非稳态浇铸铸坯洁净度分析
- GAO Pan;高攀;田志红;TIAN Zhi-hong;HU Shuai;胡帅;LI Yi-ding;李一丁;LI Yong-lin;李永林;ZHU Li-xin;朱立新;崔阳;CUI Yang;ZHU Guo-sen;朱国森
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：用钢中气体、成分分析、大型夹杂物分析方法对转炉—RH—连铸工艺生产的非稳态浇铸条件下的IF钢铸坯取样分析,主要分析了头坯、尾坯、换水口坯,结果表明:头坯T.O、N、C含量沿拉坯方向呈现下降趋势,Al、Ti正好相反;头坯T.O含量平均比其它铸坯高0.0015％以上,N含量高0.0005％以上;换水口坯、尾坯C含量波动较大,其它成分波动不大;非稳态浇铸铸坯的大型夹杂物含量很高.
7.底吹气量对中间包钢液流动的数值物理模拟
- Tang Dechi;唐德池;Li Yonglin;李永林;Tian Zhihong;田志红;Cui Yang;崔阳;Gao Shengyong;高圣勇;Zhang Hongyan;张宏艳
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：利用水模型和Fluent软件对某厂二流板坯连铸中间包底吹气进行数值模拟,研究吹气量对中间包流场影响,得出,不出现卷渣的临界吹气量应为0.10m3/h,此时中间包液面的最大流速达0.45 m/s.不吹气中间包液面的最大流速为0.24 m/s,吹气显著延长钢水在中间包内的峰值时间,但滞止时间和平均停留时间无明显延长.
8.首钢京唐公司转炉干法除尘灰造球生产及应用实践
- Ji lipeng;吉立鹏
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：由于首钢京唐公司转炉采用干法除尘系统,与传统湿法除尘灰系统产生的除尘灰有较大的区别,通过对转炉除尘灰加湿消化、冷压成球、套筒窑尾气烘干固化的工艺生产的冷固球团已经可以实现替代部分矿石供转炉使用.通过对冷固球团生产工艺进行改进，入原料仓的粉末率由原来的20%已经降低到10％以下，强度也就之前有所提高;通过改变冷固球团加料时机，目前脱磷炉、脱碳炉都可使用，使用温降效果来看，冷固球团:烧结矿=1:1.3。通过对冷固球团生产工艺不断的改进，由年初的2kg/t钢到目前完全可以全部消化。
9.'全三脱'炼钢工艺生产实践
- Song Juntao;宋军涛;Guan Shunkuan;关顺宽
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：首钢京唐公司的"全三脱"生产实践表明,同常规冶炼相比,石灰消耗、钢铁料消耗明显降低,终点命中率、转炉炉龄大幅度提高,钢水洁净度水平明显提升.经实践证明,与常规冶炼相比，石灰、轻烧白云石消耗明显降低。白灰消耗降低11.7kg/t，轻烧白云石消耗降低6.3kg/t，“全三脱”少渣冶炼效果显著。目前正在试验采用高钙石灰，从目前试验情况来看，高钙石灰消耗34 kg/t，使用高钙石灰后消耗会进一步降低。随着全三脱工艺的技术攻关，终点命中水平大幅度提高，2011年1-10月份，模型命中率已接近85%左右。随着全三脱比例的不断增加，转炉出钢温度明显降低。与去年相比，出钢温度平均降低了16℃。通过对炉龄的不断攻关，炉役次数较去年降低2次，转炉炉龄明显提高。脱磷炉炉龄较去年提高了2790炉。创出了炼钢投产以来五座转炉12次炉役的最高炉龄。目前，1#脱磷炉炉龄已达到8039炉（仍在使用），炉龄有望突破10000炉炉龄大关。以管线钢X70为例，目前成品能够稳定达到P≤85ppm，S≤12ppm，N≤33ppm，P+S+N≤130ppm。如果不考虑成本问题，采用低磷锰铁，成品P可以控制在≤65ppm，P+S+N≤llOppm。经实践证明，首钢京唐公司目前已打通了“低成本、高效化洁净钢的工艺流程”。
10.2011年京唐炼钢品种钢生产技术进展
- 单庆林
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：炼钢作业部在品种开发方面不断地摸索和实践，通过抓体系建设，充分认识到洁净钢生产关键在于稳定，在保证质量的前提下，稳定连铸拉速，保证多炉连浇。在2年半的时间里，已经成功开发出以X80为代表的高强度管线钢，成分控制理想，钢质洁净度高，达到国际先进水平。以IF钢为代表的超深冲汽车用钢。实现了SDC04/SDC06超低碳IF钢的批量稳定生产。各工序在冶炼技术方面进行了有益的探索，形成了符合自身特点的完整的技术体系。在铁水预处理脱硫方面：KR法的深脱硫工艺。在转炉方面：滑板挡渣技术、“全三脱”工艺技术。在精炼方面：实现了窄成分、窄温度控制，优化了RH脱碳、脱气和LF深脱硫等工艺技术。在连铸方面：采用板坯恒拉速生产技术，下渣检测技术，铸坯质量在线判定系统。
11.首秦板坯连铸倒角结晶器的开发与应用
- WANG Wenjun;王文军;朱志远;ZHU Zhiyuan;LI Benhai;李本海;XU Xiaodong;许晓东;LIU Yang;刘洋;WANG Yulong;王玉龙;关春阳;GUAN Chunyang;WANG Weihua;王卫华
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：为解决连铸板坯角部横裂纹缺陷问题,首秦公司开发了板坯连铸倒角结晶器,通过倒角结晶器倒角尺寸的设计,倒角结晶器实现了在首秦的稳定应用,所生产钢种涵盖了普碳钢、低合金钢、低碳钢和中碳含铌钢等钢种.倒角结晶器的使用,将矫直区连铸坯角部温度从860℃提高到了930℃,连铸坯角部横裂纹发生率从10.6％稳定控制到1.6％,对改善连铸坯角部横裂纹缺陷取得了显著的效果.
12.通钢生产中碳钢SS400纵裂原因分析及预防
- ZHANG Meng-yu;张梦瑜
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：通过采集有纵裂和无纵裂炉次的现场数据,分析通钢薄板坯连铸连轧生产线冬季生产中碳钢SS400产生纵裂的原因.认为结晶器内坯壳不均匀传热是产生纵裂的根本原因,而钢水过热度偏高、结晶器表面磨损严重、保护渣传热能力过强、拉速变动过频以及液位波动较大是导致坯壳传热不均的直接原因,调整后纵裂比例由8.4％降到1.8％.
13.板坯角横裂纹在轧后钢板边部延展的试验研究
- LIU Yang;刘洋;顾林豪;GU Lin-hao;LI Zhan-jun;李战军;Wei Yaohuan;韦耀环;WANG Wenjun;王文军;LV Yan-chun;吕延春;关春阳;Guan Chunyang;Wan Xiao;万潇
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：本文对板坯角横裂纹在轧后钢板边部的延展行为进行了实验室和工业试验研究.得出:随着钢板轧制厚度的增加,铸坯角部横裂纹沿宽度方向延展有加重的趋势;轧制规格相对较薄的钢板的裂纹极微小,有被"撵平"的趋势;毛边钢板的安全切边量为35mm.
14.通钢FTSC薄板坯连铸中间包控流装置的优化改进
- HAN Li-hai;韩立海;ZHENG Shu-guo;郑淑国;PIAO Feng-yun;朴峰云;ZHANG De-hui;张德慧;GUAN Chun-li;关春立;王韶光
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：借助水模实验对通钢FTSC(Flexible Thin Slab caster)薄板坯连铸中间包控流装置的形式、几何尺寸和位置进行优化改进.中间包的控流装置由原来的抑湍器、墙的单一组合优化为抑湍器、坝、墙的组合,生产实践中钢液流动特性有了明显改观,夹杂物总量减少50％以上,球状和大颗粒夹杂物等级明显降低,充分发挥了中间包冶金的作用.
15.首钢低成本HRB400钢筋生产技术
- Zhou Yuli;周玉丽;Wang Quanli;王全礼;Di Quankang;邸全康;Li Yanping;李艳平;Liu Jian;刘健
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：为了保证低成本HRB400钢筋的焊接性能与抗震性能，研究了焊接强度与化学成分、母材强度的关系研究。焊接热影响区晶粒粗化与原始铁素体晶粒度的关系研究。经济地获得面缺陷强化的技术。经济地获得线缺陷强化的技术。通过上述试验研究确定了满足焊接安全和抗震要求的低成本HRB400钢筋化学成分和生产工艺。实验表明：低成本HRB400钢筋使用性能等同于铌微合金化HRB400Nb。低成本HRB400钢筋的开发，不但大幅度地降低了生产成本（降低合金成本约30-70元／吨），而且产品具有优良的焊接性能、抗震性能以及低温性能，有效推动了我国建筑钢筋的更新换代。
16.DJ4机车螺旋弹簧用钢——51CrV4热处理工艺优化
- Zhou Yinghao;周英豪;Zhang Shaoju;张绍菊;He Yong;何勇;Zhang Xiaoyan;张晓燕
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：为了得到较高的弹性极限，弹簧钢的热处理大都采用淬火加中温回火，以便得到回火屈氏体组织。对淬火温度的选择是既要保证充分奥氏体化，又要保持较细的晶粒。晶粒细化能显著提高弹簧钢的冲击值。在淬火温度不变情况下,通过调整D J4机车螺旋弹簧用钢—51CrV4的回火温度及冷却介质,比较其各项力学性能指标,获得优化的热处理工艺为:860℃油淬—480℃回火——空冷.
17.可量化的引流砂烧结性实验研究
- Junning SHAO;邵俊宁;Yong CAO;曹勇;Hanjie GUO;郭汉杰
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：钢包上水口在钢水浇铸时能否成功自开关系到钢水的连续浇铸和质量，在迁钢公司生产高档汽车板钢、硅钢的产品定位中意义重大。本文通过量化引流砂的烧结性研究,探讨了调整引流砂烧结性和引流砂烧结性—钢水静压力—自开之间最佳平衡点,获得了相对稳定、趋势一致的引流砂烧结强度和铬矿砂:石英砂比例,改善了引流砂的烧结性;在引流砂调配过程中找到了烧结性—钢水静压力—自开之间的最佳平衡点.并发现,烧结强度高于钢水静压力和浇钢时热应力引起脆性烧结层裂纹迅速扩展是引流砂调配的关键.
18.EA4T车轴钢生产工艺实践
- Zhang Chunhong;张春红;Yang Jieming;杨接明;Tang Xueping;唐雪萍
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：采用30t EBT电弧炉—40t LF/VD钢包精炼炉—浇注5t以上铸锭工艺生产的EA4T车轴钢,8MN油压机机组多向锻造成3002钢坯,经无损超声波检测后取样检验.结果表明,钢的化学成分、力学性能等指标完全符合标准要求.小试样和全截面试样的疲劳极限达到标准要求.
19.中厚板探伤技术控制研究
- Bai Songlian;白松莲;沈开照;Shen Kaizhao;WeiYunfei;魏运飞;Han Chengliang;韩承良;He Yuanchun;何元春;Bai Xuejun;白学军;Zhou Jinming;周金明;万潇;Wan Xiao;Wang Dongzhu;王东柱
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：本文介绍了钢板超声波探伤缺陷类型,对连铸板坯轧制中厚板后出现超声波探伤不合格的钢板进行取样,通过对试样进行金相、扫面电镜分析,找出引起中厚板探伤不合格的主要原因是钢中氢含量、铸坯中心偏析以及夹杂物,在生产中采取相应措施,可有效提高中厚板的探伤合格率.
20.ER70S-6合金焊丝钢质量优化
- Wei Fulong;魏福龙;Liu Yonglin;刘永林;Li Zhengsong;李正嵩;Sun Cheng;孙诚
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：水钢针对ER70S-6盘条强度偏高,拉拔过程中加工硬化严重,部分盘条出现断裂问题,对产品进行检验并与其他厂家对比分析,找出残余元素、夹杂物含量高,铁素体晶粒细是造成盘条质量差异的原因.采取优化冶炼工艺,降低钢中残余元素含量;控制轧制工艺,将吐丝温度设为820～880℃,辊道速度由0.3 m/s改为0.2 m/s,冷却速度由1.3～1.5℃/s改为1.0～1.2℃/s.结果显示,生产工艺优化后,抗拉强度得到改善,小于570MPa的比例由优化前的19.23％提高到了72.41％,钢中夹杂物含量得到控制,晶粒度下降1级左右,产品质量得到了提高.
21.25MnV钢冶炼生产实践
- Cui Zhong-Lin;崔忠林;Sun li-xing;孙利钘
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：本文主要介绍了25MnV钢的冶炼情况.通过化学成分设计和生产过程控制,经过对产品性能的检验,各项物理检验指标均满足技术条件要求.确定了25MnV钢的炼钢工艺制度.
22.Ti-Al复合脱氧夹杂物诱导晶内铁素体的实验室热力学研究
- LV Nai-bing;吕迺冰;WANG Xin-hua;王新华;WANG Wan-jun;王万军
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：在实验室中利用管式电阻炉对钢液Ti-Al复合脱氧进行了研究.向钢液加入Ti、Al合金,调节合适的冷却速度,以控制夹杂物的形成.通过光学显微镜和扫描电镜分析诱导生成针状铁素体的Ti-Al复合夹杂物.结果表明:控制钢液中Ti和Al含量,能生成大量2 μ m左右的球状Ti-Al复合夹杂物;在一定冷却速率下(10℃/s),这些夹杂物能诱导生成晶内针状铁素体(IGF).Ti-Al复合脱氧产物由Ti-Al-Mn氧化物组成,含少量Al2O3.MnS夹杂以Ti-Al复合夹杂为核心析出.本文计算了1873K时Al-Ti-O系的热力学,随着aTi/aAl的增加,夹杂物由Al2O3变为Ti3O5,当氧活度一定时,可以确定合理的aTi/aAl值以得到想要的夹杂物类型.
23.首秦公司中厚板热装热送工艺探索与实践
- Wan Xiao;万潇;Bai Xuejun;白学军;Zhou Jinming;周金明;Liu Yang;刘洋
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：介绍了热装热送技术在首秦公司的应用;通过铸坯质量的持续改进以及维持钢轧物流及信息流的通畅,保证了钢坯热装热送的稳定进行;另外,采取有效措施避免了热送坯轧制钢板表面裂纹的产生;生产实践表明,运用连铸坯热送热装工艺技术,可有效节约能源,缩短生产周期,降低生产成本,提高企业的经济效益.
24.LF精炼炉渣成分对H13钢中夹杂物的影响
- YANG Jieming;杨接明;WANG Chunqiong;王春琼;LI Changrong;李长荣;BAI Yinglin;白映林;WANG Xun;王绚;ZHANG Chunhong;张春红
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：H13钢是目前应用最为广泛的工模具钢种之一，高端用户对钢材性能的要求非常严格。2009年，部分用户反应贵州某钢厂生产的H13钢材存在着冶金质量不稳定的现象。经分析，这些质量问题的根源是钢材的夹杂物级别超标，存在大尺寸夹杂物而引起的。而要提高钢液的洁净度，降低大尺寸夹杂物数量和尺寸，最有效的途径是控制合理的炉渣组成。对H13钢在精炼过程中所使用的精炼炉渣成分进行优化，结果表明:H13钢中大尺寸夹杂物数量多,夹杂物评级达不到要求,影响了H13钢材的使用性能.采用优化精炼炉渣成分的方法来控制钢中夹杂物数量和尺寸.使用优化的精炼炉渣后,在真空处理结束时测得钢液中T[S]、T[O]含量分别为5ppm和12.9ppm;夹杂物级别明显降低,钢中大尺寸夹杂物的数量和尺寸都有显著下降,大大提高了钢材的冶金性能.
25.ER70S-6转炉冶炼单渣操作实践
- Wu Congying;伍从应
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：通过对比分析ER70S-6焊丝钢转炉冶炼过程中单双渣操作的金属料消耗,发现单渣操作可使每吨钢的金属料消耗减少17kg.分析了单渣操作的可行性,对单渣操作的加料、供氧和枪位进行了实践,降低了钢铁料消耗,并保证了钢质.
26.薄板坯连铸连轧工艺钢液增氮问题的研究
- Shangbing;尚冰;Lisongbo;李松波;Chaichao;柴超;Lichunlei;李春雷
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：在工业和科技发展的今天，对钢质量和纯净度的要求越来越高。钢中的ω(N)对钢的机械性能影响较大。薄板钢中ω(Als)较高，当钢中的ω(N)较高时，极易形成大量AlN脆化相。在连铸过程中，薄板坯角部区域处于二维传热状态，其冷却强度高于铸坯中部，生成的AlN随着较软的铁素体相在奥氏体晶界优先析出，形成局部的脆化相，塑性下降，形成应变集中区，导致薄板坯产生横向裂纹.转炉出钢过程钢液增氮明显的原因主要是转炉脱氧制度及钢包底吹氩气搅拌有很大联系。采用含铝、钙脱氧合金对钢液强脱氧导致钢液从大气中吸氮。钢包底吹氩气时应注意保持适当的氩气流量，不能吹开渣层使钢液裸露。本试验中，主要对炼钢各工序ω(N)的变化进行分析，可以看出LF处理过程中增氮较为严重，平均增氮近20xl0-6左右。LF炉处理过程中增氮主要在电弧区增氮最为严重。为控制增氮，精炼过程中应采用微正压操作，进行埋弧精炼，吹氩压力要控制在合适范围内。连铸过程增氮没有得到较好的控制，从大包到中间包长水口氩气密封装置没有被充分利用。建议钢包出炉到大包回转台应注意不使钢液裸露，渣层应有足够的厚度；确保钢包下水口与长水口密封处氩封效果，适当提高吹氩量；使用熔点适宜的中间包覆盖剂和结晶器保护渣，对钢液进行有效保护。
27.厚板坯超低硫冶炼技术研究
- Liu Jingang;刘金刚;李战军;Li Zhanjun;Wang Wenjun;王文军;Chai Yuguo;柴玉国;Jiang Zhonghang;姜中行;Bai Xuejun;白学军;朱志远;Zhu Zhiyuan;孙硕猛;Sun shuomeng;王东柱;Wang Dongzhu;张建师;Zhang Jianshi
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：通过对铁水脱硫、转炉控制回硫、钢包喷粉脱硫、LF深脱硫和RH防止回硫等一系列控制措施,通过本次超低硫钢冶炼试验得出：工艺可行性：采用工艺路线“铁水脱硫-转炉-钢包喷粉脱硫-LF精炼-RH精炼-连铸”可以实现超低硫钢冶炼，可以满足硫含量小于0.0012%甚至小于0.0010%的冶炼要求。S含量控制：采用铁水脱硫预处理，加强了扒渣操作，转炉回硫量控制在0.0025％以内，钢包喷粉工艺可将硫由0.0050左右脱至0.001%-0.002％之间，LF深脱硫工艺具备将硫进一步脱至小于0.0050％的能力，最终成品S含量控制在0.0005%-0.0009％之间。继续加强脱硫扒渣，保证扒渣效果，将转炉回硫量继续减小，同时优化转炉出钢渣洗工艺，提高渣洗脱硫率，为后序精炼减少脱硫负担是下一步工作方向。
28.转炉生产低磷钢的脱磷反应热力学研究
- LIU Kun;刘锟;CUI Yang;崔阳;ZHU Guo-Sen;朱国森;LI Hai-bo;李海波
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：为实现磷含量小于0.010％的低磷钢批量生产,本文系统研究了转炉脱磷反应热力学:分析了影响转炉渣金间磷分配比Lp的主要因素,研究了P2O5活度系数和脱磷反应氧分压的定量确定方式,以及碳、磷选择性氧化问题.研究结果表明:Lp主要受氧分压、P2O5活度系数和温度的影响: P2O5活度系数采用修正的柯热乌罗夫规则离子溶液模型计算较为准确;脱磷反应氧分压受炉渣氧分压控制,炉渣氧分压主要取决于钢中碳含量、炉渣碱度和温度.对传统复吹转炉生产磷含量小于0.010％低磷钢的工艺条件是:终渣碱度％CaO/％SiO2≥3.0,终渣MgO≤9.0％,终点碳≤0.065％,终点温度控制在1873～1923K范围.
29.首钢迁钢RH一键精炼技术
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：RH一键精炼系统是由迁钢和首钢自动化信息技术公司自主研发、自主集成、自主创新的RH国产化新技术.本文简要介绍了RH一键精炼技术实现的工艺思路和主要功能,并就RH一键精炼系统的主要技术:钢水温度和成分预报技术、精确称量控制技术等进行简单介绍.RH一键精炼系统在迁钢的成功应用,实现RH炉过程控制标准化操作,提高企业的自动化水平,创造了良好的经济效益和社会效益.
30.渣铁、脱碳炉渣返回利用创效益
- Song Juntao;宋军涛;Wang Fei;王飞;Bai Yanjiang;白艳江
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：根据国家"十一五"节能减排工作的安排,首钢京唐公司结合自身工艺流程的特点,通过开展渣铁回吃、脱碳炉渣返回利用等多项措施,既减少了石灰等资源的消耗,又大大降低了钢铁料消耗.结合自身的工艺流程特点，打通了脱碳炉渣处理、返回使用的工艺路线，实现了渣铁、脱碳炉渣的循环利用，有效地减轻了固体废弃物对环境的污染。通过组织渣铁、脱碳炉渣等废弃物循环使用，累计降低成本1200余万元。不仅实现了资源的重复利用，而且大大地降低了生产成本。除上述两项措施以外，目前还在积极探索转炉留渣操作、回吃冷固球团等措施，充分循环使用含铁固体废弃物，争取实现零排放。
31.京唐公司低硅低硫钢的冶炼实践
- Gao Shengyong;高圣勇;Tian Zhihong;田志红;Guo Liang;郭亮;Wang Zhipeng;王志鹏;Wang Chaobin;王朝斌;Zhu Lixin;朱立新
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：LF精炼顶渣脱氧过程容易导致渣中的SiO2被还原,造成钢水增Si.通过铁水预处理脱硫和转炉废钢的控制,转炉终点S含量控制0.016％以下;通过限定出钢过程中铝铁、渣料的加入量和加入时机,确保出钢过程在线底吹和炉后搅拌,保证出钢"渣洗"脱硫效果,LF进站S≤0.012％;通过LF处理过程渣脱氧工艺的改进,对顶渣进行较缓的脱氧,且当钢水S含量达到要求后即停止顶渣脱氧,从而减少精炼过程增Si,实现低硅低硫的精炼目标.
32.帘线钢非金属夹杂物形成的热力学分析及控制措施
- Wang Yong;王勇;Wang Lifeng;王立峰;Zhang Wei;张玮
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：对帘线钢中CaO-SiO2-Al2O3系氧化物夹杂和TiN夹杂物的形成进行了热力学计算分析,结果表明:帘线钢中非金属夹杂物主要包括硫化物、氧化物以及TiN夹杂物，其中加工的不利影响相对较大的主要是CaO-SiO2-Al2O3类氧化物以及TiN类夹杂物。热力学分析结果表明：对于CaO-SiO2-Al2O3类氧化物夹杂，夹杂物中Al2O3质量分数在15～25%，ωCaO/ωSiO2 =0.30～0.60在0.30～0.60之间，夹杂物变形性较好，此时钢中Al含量为(2～6)×10-6，氧活度为0.0020～0.0050%。氧化物夹杂的控制措施主要包括控制转炉终脱氧控制以及LF精炼过程渣钢精炼控制，即通过调整控制炉渣成分来控制钢液的Al，Ca和T[O]含量，进而控制夹杂物的组成及变形性。热力学分析结果证明TiN夹杂物在液态钢液中不能形成，而是在钢液凝固过程析出。因此，需要各种技术措施控制钢中Ti和N含量，降低钛氮积，以减少TiN夹杂物在钢液凝固过程的析出。利用热力学分析得到的结论，制定了帘线钢夹杂物控制措施，经工业生产实践证明，夹杂物组成及变形性的达到控制目标，理论分析在生产实践中得到良好验证。
33.石油套管J55炼钢RH生产工艺路线开发
- 王志鹏;Wang Zhi-peng;Tian Zhi-hong;田志红;Gao Sheng-yong;高圣勇;吉利鹏;Ji Li-peng;Guo Liang;郭亮;Zhao Chang-liang;赵长亮;Wang Chao-bin;王朝斌;Huang Cai-de;黄财德;Zhu Li-xin;朱立新;崔阳;Cui Yang;Zhu Guo-sen;朱国森
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：京唐公司将成品硫含量80ppm以下的J55改走RH精炼,工艺路线为:转炉'全三脱'冶炼—出钢渣洗脱硫—RH精炼—连铸.KR深脱硫、脱磷转炉配加低硫废钢、脱碳转炉出钢过程渣洗脱硫、出钢后钢包底吹搅拌等措施控制钢水硫含量.30炉生产结果表明:(1)RH精炼工艺生产的J55热轧板夹杂物评级合格率更高;(2)加强钢包管理来解决出钢到精炼处理过程中钢包温降偏大的问题.('全三脱'冶炼指300吨铁包KR铁水脱硫+300吨脱磷转炉脱磷脱硅+300吨脱碳转炉脱碳).结合京唐LF精炼+RH精炼工艺生产高级别管线钢的实绩和文献中对RH精炼、钙处理和软吹工艺生产高级别管线钢的研究，为降低B类非金属夹杂物对板卷合格率的影响，J55精炼工艺调整为RH精炼+钙处理+软吹工艺。
34.板坯异钢种连浇水模及工业试验研究
- LIU-Guoliang;刘国梁;YUAN-Pin;苑品;JI-Chenxi;季晨曦;YANG-Jian;杨健;CUI-Heng;崔衡;CUI-Yang;崔阳
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：以迁钢板坯连铸为研究对象,对异钢种连浇过程进行了研究.通过水模实验研究了不同中间包剩余钢水量条件下沿铸坯长度方向的无量纲浓度曲线,并在此基础上进行了工业试验,试验表明:浇注铸坯横断面不同位置无明显偏析,中间包内钢水量为45t,混浇坯的长度在30m左右.
35.首钢迁钢普通级别管线钢连铸坯角横裂成因分析及控制实践
- Lu Chunsheng;卢春生;Zhang Tao;张涛;Ni Youjin;倪有金;Yang Xiaoyan;杨晓艳;Li Zhonghua;李中华;Liu Guoliang;刘国梁
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：本文阐述了迁钢连铸板坯角横裂发生的特点,研究了管线钢钢水成分、铸坯表面温度、二冷水流量、扇形段参数等对角横裂的影响,实验表明：降低钢水的Al、N成分，减少钢中微合金化元素在晶界的析出，对控制角横裂意义明显。调整二冷水流量，使铸坯矫直温度在钢种的低温脆性区范围外，可以降低角横裂发生的几率。动态调整铸机扇形段特别是矫直区的辊缝和弧度，确保设备精度的准确，是减少铸坯角横裂发生的重要设备保证。通过一系列控制措施，迁钢普通级别管线钢角横裂得到有效控制，铸坯轧制缺陷也大大降低，对控制角横裂发生的效果意义显著。
36.板坯连铸粘结过程中粘结点和热点行为研究
- ZENG Zhi;曾智
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：粘结漏钢是高拉速下铸机易于发生的重大事故,由于对粘结后坯壳的凝固缺乏认识,生产中在遇到漏钢后常常是迅速停浇,而不采用降低拉速的做法,这样不仅影响到整个连铸的生产节奏,而且还造成物质上的更大损失.本文以一种粘结机理为基础,详细地讨论粘结点和热点的概念,并通过计算阐述了通过降低拉速来处理漏钢事故(消除热点)是完全可行的.以京唐公司板坯铸机及其振动参数为例,当拉速降低到0.4m/min,热点在出结晶器时其凝固坯壳厚度可能超过20mm,可以避免粘结漏钢事故带来的危险.
37.首钢京唐公司'全三脱'冶炼模式下钢水硫含量控制的研究
- Ji lipeng;吉立鹏
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：由于在"全三脱"冶炼模式下转炉容易增硫,给炼钢生产、产品质量带来较大影响.通过调查分析,发现转炉增硫的主要原因是废钢中带入高硫杂质造成的.经过加强废钢和其他炼钢用原辅料的质量控制,提高炼钢操作水平等措施,脱碳炉终点S≥0.012％的炉数比例有了较大幅度的降低,提高了品种钢的炼成率和产品质量.
38.首钢长钢炼钢厂H型连铸生产实践
- Zhou Jian-Bo;周剑波;Cui Zhong-Lin;崔忠林
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：长钢国产H型连铸机的成功试产，并生产出合格的H型坯，标志着国产设备已达到国际先进水平。长钢H型连铸机生产的铸坯表面质量良好，可以满足进口H型轧钢设备的需要。对于轧材存在的缺陷翼缘烂钢、麻点、腹板洞原因比较明确，通过采取措施，完全可以杜绝；对于腹板裂纹产生的原因比较复杂，要通过大量的分析，有针对性的采取措施，可以减少废品的产生。H型坯的热送热装技术还有待于进一步的探讨。
39.首秦中厚板低成本冶炼工艺开发与应用
- 李战军;Li Zhanjun;Liu Jingang;刘金刚;Wang Wenjun;王文军;Chai Yuguo;柴玉国;Jiang Zhonghang;姜中行;Bai Xuejun;白学军;Zhu Zhiyuan;朱志远;Sun Shuomeng;孙硕猛;王东柱;Wang Dongzhu;Zhang Jianshi;张建师
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：根据中厚板钢种要求，结合首秦公司工装设备的特点，开发了一整套中厚板低成本冶炼工艺：轻处理工艺、吹氩工艺和RH单联工艺，并实现了批量生产。新工艺降低了精炼过程消耗，优化了工序资源配置，轻处理工艺、吹氩工艺和RH单联工艺分别降低冶炼成本17.45元／吨、30.10元／吨和40.51元／吨，实现了中厚板低成本冶炼。通过铁水脱硫预处理工艺优化，铁水脱硫预处理产量比例由20.36%提高到50%-60%;对温度制度和周期控制进行了优化，出钢温度由101℃左右降低为94℃左右，轻处理工艺LF炉的平均周期由58.8min降为44.7min，吹氩周期控制在25min，RH单联周期控制在41min。从成分控制、气体含量变化、夹杂物控制、钢板性能、钢板金相组织和拉伸断口形貌等六个方面，对工艺优化前后的变化进行全面的分析，新工艺实施前后质量相当，均满足具体钢种需求。
40.货运机车制动梁用钢方坯15Mn2CrVNb角横裂纹缺陷研究
- Sun Qisong;孙齐松;Tang Guozhi;唐国志;Chen Jingsheng;陈京生;Cui Jingyu;崔京玉;Gong Jian;龚坚;Zhu Yinxiang;朱殷翔
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：本文对15Mn2CrVNb制动梁用钢的铸坯角横裂纹缺陷进行了研究,研究认为铸坯角横裂纹的形成温度为870～900℃,在这一温度条件下Nb、v等C、N化物析出以及铁素体在奥氏体晶界析出引起的奥氏体晶界脆化是裂纹形成的内部原因,而铸坯矫直过程中内弧侧的张应力是裂纹形成的外部原因,实践表明提高连铸坯的角部温度能够有效的避免铸坯角横裂纹的产生.
41.中厚板纵向边裂的研究与控制
- HAN Chengliang;韩承良;HE Yuanchun;何元春;XIONG Ke;熊科;WANG Chuancai;王传财;SHEN Kaizhao;沈开照;WAN Xiao;万潇
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：纵向边裂严重影响中厚板生产物流并增加成本,为解决纵向边裂采取了钢坯角部质量攻关试验、加热攻关试验、镍钉试验和调整租轧展宽阶段板形试验.研究出纵向边裂为展宽轧制过程钢坯侧面翻起所致,钢板轧制过程存在上下表面变形不均的情况,致使下表面纵向边裂距钢板边部较上表面远.最终通过调整粗轧展宽阶段板形增大下表面延展,钢板上表面边裂距边部稳定控制在20mm以内,下表面边裂距边部稳定控制在30mm以内,均可正常切除.
42.首钢贵钢弹簧钢连铸方坯中心碳偏析探讨
- Bai Yinglin;白映林;Zhou Yinghao;周英豪;HeYong;何勇;WangXiang;王翔;Xia Huihua;夏辉华
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：对贵钢高碳弹簧钢连铸坯中心碳偏析的形成机理进行了系统的分析,研究了电磁搅拌、钢水过热度、拉速、二冷水量等连铸工艺参数对高碳方坯碳偏析的影响,指出低过热度浇铸和二冷水模强化冷却是解决弹簧钢连铸中心碳偏析的有效方法.
43.集装箱板SPA-H边部缺陷的机理研究及控制实践
- GUAN Chun-li;关春立;HAN Li-hai;韩立海;TANG Hai-ming;唐海明
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：针对通钢FTSR薄板坯连铸连轧生产线生产集装箱板SPA-H产生边部缺陷的问题,通过研究分析缺陷产生的机理,优化二冷水给水模式提高连铸坯边角温度、更换辊子不转的扇形段、清理氧化铁皮降低夹持辊扭矩、实施多段缓慢压下及降低钢水中酸溶铝[Al5]和[N]含量等控制措施,使集装箱板SPA-H热轧板卷的边部缺陷得到有效控制.
44.SWRCH22A冷镦钢的生产实践
- He Meng;何猛;Zhao Xiufang;赵秀芳
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：通过SWRCH22A的试制，进一步体会到细节管理、标准化作业在品种钢生产中的重要性。虽然取得初步成功，但同其他单位相比仍有很大差距。需要进一步优化生产工艺.抓转炉操作，尽量一倒出钢，控制出钢碳为0.08～0.12%，保证出钢氧活度小于400ppm，挡好渣，钢包内渣层厚度小于50mm;在LF炉精炼过程中，摸索控制底吹氩气流量、保微正压操作，造好白渣，控制出站氧活度小于5ppm; 优化钙处理工艺，控制钙含量在0.0025-0.0035%，钙铝比大于0.09，保证钢水的可浇性；加强对中间包及水口的烘烤管理，加强连铸过程的全保护浇铸，保证浇铸顺行;进一步优化水口结构，采用整体水口降低结瘤事故率。
45.转炉流程生产汽车用特殊钢工艺技术研究
- Cui Jingyu;崔京玉;Wang Xinhua;王新华;Zhou Deguang;周德光;Zhang Wei;张玮;Jin Yongchun;金永春
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：重点介绍了转炉流程生产汽车用特殊钢的关键技术和研究成果,采用此项技术,使汽车用特殊钢的纯净度、夹杂物形态及数量控制、淬透性窄带控制、钢材疲劳性能等指标达到国内领先水平.
46.首钢迁钢自主研制全自动检化验系统
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：首钢迁钢公司自主研发、设计、整合、集成全自动检化验系统,实现了炼钢现场样品代码自动选择、样品自动接收、自动传递、自动制样、自动选择激发点、自动分析、数据自动上传存储归档等功能,形成全过程无人干预的闭环控制,是我国钢铁行业第一套自主研发的全自动检化验系统.进行模块化设计，在自动检化验系统设计时预留多种接口，可以优化升级，增加仪器设备，拓展分析功能，随着全系统功能的不断完善，系统将朝着稳定运行、分析精准、时间更短的方向持续推进，实现流程科学化、类型多样化、运行智能化。
47.高炉布料滑槽金属碳化腐蚀失效分析
- WANG Meng;王猛;Yang Jianwei;杨建炜;Liu Xiaolan;刘晓岚;Ren Qun;任群;Ju Xinhua;鞠新华;Wang Quanli;王全礼
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：对高炉布料槽失效部件挂臂35CrMo的表面形貌、组织、成分、物相和硬度,以及高炉气氛进行了测试分析,结果显示失效部件表面发生严重开裂,表层组织Fe3C质量分数达到87.06％,表层碳质量分数达到6.24％,远远高于正常的35CrMo基体,NV0.2达到600,高炉煤气气氛分析发现布料槽服役环境存在高温和渗碳气氛.综合分析,布料槽挂轴在服役过程中发生了明显的金属碳化现象,具体过程为:高炉活性碳气氛和高温造成游离状态的碳原子在挂臂表面沉积,并向基体扩散,造成金属高温碳化和表面脆化,诱发表层金属内部产生孔洞和缺陷,高温碳化在裂纹缺陷两侧继续进行,造成失效部件产生高温碳化腐蚀沟,导致设备发生失效.
48.全流程冷轧板表面亮带类缺陷的影响分析
- Wang Chang;王畅;Xu Hai-wei;徐海卫;Ren Qun;任群;Li Fei;李飞;Zhu Guoseng;朱国森
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：随着汽车、家电等行业对冷轧薄板表面质量的要求愈来愈高，钢铁企业为了进一步巩固和扩大高附加值、高品质产品的市场份额，需要进一步提高冷轧板表面质量。冷轧板最主要的质量问题就是表面缺陷,亮带缺陷是目前首钢冷轧板最为常见的表面问题.本文通过研究不同亮带表面缺陷形貌及亮带处缺陷形貌、发生规律、元素构成、以及全流程缺陷的遗传性,分析了首钢冷轧亮带缺陷的主要原因,包括连铸坯皮下夹渣、皮下气泡、氧化铁皮压入以及辊印等因素.为了提高冷轧板的表面质量，满足用户对表面质量的更高要求，国内外生产厂对生产工艺和设备不断的进行改进，如炼钢采用RH处理，净化钢质、酸洗机组采用机械除鳞和化学除磷相结合、采用酸洗——轧机联合机组，消除穿带和甩尾对轧辊的影响、采用连续退火，消除罩式退火时粘结的影响、冷轧生产线上采用浮式转向装置、轧辊采用激光毛化，使板面粗糙度极为规则.特别是近来国外冷轧生产线纷纷上在线检测设备，对缺陷的分辨率已达毫米级，能对表面缺陷的形成、种类、位置进行精确的评审和控制。
49.降低82B盘条中的氮含量的措施及效果
- Zheng Jia-liang;郑家良;Chen Wei-ping;陈卫平;Wu Cong-ying;伍从应
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：由于82B盘条钢中的氮含量高,ω(N)=(100～200)×10-6,造成了盘条在拉拔时频繁断裂,根据水钢生产82B盘条的工艺流程,分析了钢中氮的来源.通过采取相应的措施(在转炉冶炼过程中,全过程底吹氩,吹炼前期去磷,双渣操作,高拉碳出钢;在LF炉精炼过程中,埋弧精炼、微正压操作、降低吹氩强度;在连铸过程中,采用氩气和覆盖剂等保护浇铸措施),将钢中氮含量降到了80×10-6以下,提高了盘条的塑韧性,避免了盘条因氮高造成的拉拔断裂.
50.通钢CONSTEEL电炉生产线低成本开发生产GCr15连铸圆坯工艺实践
- LUAN Shi-shuang;栾士双
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：通钢第一炼钢厂CONSTEEL电炉生产线,适应轴承钢市场需求,研究低成本开发生产品种钢,成功开发"不经VD真空处理、同一中包同一浇次同时生产不同断面连铸圆坯、不经轧制直接供顾客热锻轴承套圈"的柔性超短流程工艺路线,满足顾客需求,实现GCr15等轴承钢连铸圆坯批量生产,降本增效.
51.首秦公司中厚板经济化工艺路线的探索与实践
- Wang Dongzhu;王东柱;Zhou Jinming;周金明;Bai Xuejun;白学军;Li zhanjun;李战军
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：首秦公司是以“专、深、精、强”为经营目标的中厚板企业，年产量180万吨左右，采用烧结-高炉炼铁-转炉炼钢-板坯连铸-中厚板轧制-热处理的长流程工艺进行生产，由于没有焦化设备，因此在产品成本上较其它企业处于劣势。在严峻市场环境条件下，低成本生产高品质钢就成为一项可以扭转颓势的战略决策，许多钢铁企业都从优化工艺路线入手寻求低成本生产，首秦公司经济化工艺路线也进入到持续探索与实践阶段。从产品结构和工序分析出发，优化了炼钢工艺路线，降低了工序成本；吹氩工艺、LF轻处理工艺和RH单联工艺适用于不同品种，丰富了过程控制手段，有利于进一步降低成本。
52.SWRCH22A冷镦钢LF造白渣脱氧工艺分析
- Wang Liping;王丽萍;Lv Naibing;吕迺冰;Zhu Yinxiang;朱殷祥;Wu Congying;伍从应;Zhangwei;张玮;Wang Lifeng;王立峰
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：本文分析了首钢现存的两种SWRCH22A冶炼工艺,主要研究了LF精炼阶段的造白渣脱氧过程.研究结果表明,为了严格控制钢中的硅、铝、夹杂物,提高铝的收得率,降低成本,冶炼22A的要点是:稳定控制转炉终点温度和碳含量;尽量只在精炼前期调铝;调整精炼渣碱度为5-7,且控制成分在某一范围内;精炼渣面分批撒铝粒间接脱氧等.通过成本估算,优化的2#工艺较原有的1#工艺在冶炼阶段铝脱氧和钙处理部分共节约成本22.3/吨钢.
53.首钢迁钢公司IF钢洁净化技术研究
- Chen Bin;陈斌;Liu Baisong;刘柏松;Zhu Guosen;朱国森;Qing Jing;青靓;Jing Mingwei;景明伟;Cui Heng;崔衡
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：本文介绍了首钢迁钢公司通过BOF-RH-CC工艺路线生产IF钢过程中,顶渣氧化性、RH脱碳模式、纯循环时间和镇静时间长短对IF钢洁净度影响,同时研究了提高IF钢非稳态浇注铸坯质量的方法.研究表明：当钢包顶渣中T.Fe含量在10%以下时，RH真空处理结束钢液平均T.O含量为l6xl0-6，T.Fe含量大于15%时，T.O含量大于20xl0-6.开发了RH两阶段自然脱碳模式，采用该技术后，IF钢的碳含量100%控制在30ppm以下，20ppm以下的炉次占91%，13ppm以下的炉次达到了36%。适当延长RH处理过程中纯循环时间有利于钢液洁净度的提高，在目前IF钢生产工艺条件下，保证8min左右的纯循环时间较为合适，钢液中T.O含量可降低到40ppm以下。随着RH真空处理结束后钢水镇静时间的延长，中间包钢水T.O含量总体呈下降趋势，镇静时间大于30min的炉次，T.O含量可控制在35 x10-6以下。IF钢非稳态坯距离表层3.5mm以内洁净度较差，合理的铸坯表层机清深度是3.5mm。
54.中碳硫系易切钢真空处理生产实践
- Wang Xiang;王翔;He Yong;何勇;Xia Huihua;夏辉华;ZHou Yinghao;周英豪;Bai yinglin;白映林
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：为提高钢水纯净度,贵钢采用LF精炼全程造较高碱度渣,高还原性、流动性良好的顶渣,过程中喂铝沉淀脱氧,吹氩搅拌,VD真空脱气处理的工艺路线生产中碳硫系易切钢,在精炼中后期使精炼渣硫化物容量达到饱和以稳定VD真空处理前后钢中硫含量.
55.100吨转炉复吹与炉龄同步生产实践
- Xie Xiang;谢祥;Wang Jie;王劼;Yang Liuxian;杨柳贤
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：本文介绍了100吨转炉复吹与炉龄同步技术在水钢炼钢厂的实践.水钢炼钢厂通过优化底吹供气系统和底吹原件布置优化,合理控制初期金属-炉渣蘑菇头的生长,探索不同条件下的溅渣操作,稳定了炉底、炉衬溅渣层厚度的控制,实现了25000炉炉龄下100％复吹率.
56.转炉冶炼低碳钢脱氧工艺的改进
- Zhang Honggang;张洪刚
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：转炉在冶炼低碳钢种(SPHC、SPHD等系列)时,采用传统的转炉吹炼、出钢脱氧方法,要求转炉吹炼终点的碳含量较低(≤0.05％),对转炉炉衬的侵蚀较严重,同时,钢中氧含量较高,脱氧合金消耗量较大,合金元素的收得率偏低;改进后的转炉吹炼、出钢脱氧方法(转炉终点碳含量按生产普碳钢控制,转炉出钢过程中不加任何合金,在吹氩站加入脱氧合金,在LF炉进行合金化操作)生产低碳钢后,可以适当放宽转炉终点碳含量的要求,降低钢中氧含量,延长转炉寿命的同时,降低脱氧合金（铝合金）消耗量,提高合金元素的收得率.
57.82B系列钢的双渣冶炼工艺
- Liu Zhanlin;刘占林
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：在分析转炉炼钢过程脱磷的热力学和动力学条件的基础上，根据水钢铁水磷含量高的实际情况，采用双渣法冶炼低磷高碳钢。而转炉采用双渣法操作冶炼低磷高碳钢有几大优势，首先，从热力学角度来说，在低温条件下脱磷效率高。目前，国内研究及实践表明，温度在1320—1380℃，炉渣碱度R-2. 3～2.5，TFe≥12%，通常15%左右，可以获得较好的脱磷效果。其次，通过采用双渣法操作，将50%左右高P炉渣倒掉，减少转炉冶炼中、后期回磷量和减少出钢及精炼过程回磷量。第三，有效脱磷是终点高拉碳的前提，只有脱磷效率提高后才能提高拉碳水平。
58.首秦100吨转炉复吹维护与效果研究
- QIN Deng-ping;秦登平;WANG Haoran;王浩然;WANG Wenjun;王文军;LV Yanchun;吕延春
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：本文介绍了首秦炼钢100吨转炉复吹维护在首秦炼钢的运用技术,通过加强对控制合理的炉底厚度,调整终渣成分,优化溅渣工艺等措施,使炉龄达到8000炉时,转炉底吹供气元件供气效果能够接近设计强度,保证了冶金效果,实现了转炉复吹与炉龄同步.
59.首钢迁钢RH高效脱碳工艺研究
- LIU Bai-song;刘柏松;Qing Jing;青靓;ZHU Guo-sen;朱国森;Chen Bin;陈斌;Liu Fenggang;刘风刚
- 《2011年首钢炼钢系统技术进步工作会》 | 2011年
摘要：利用工业试验,研究了常规RH和RH-TOP精炼处理IF钢的脱碳过程、钢水氧含量、真空室压力的变化.根据表观脱碳速率常数的不同,两种精炼方式下脱碳过程分别呈现"两段式"和"三段式"变化规律;吹氧使得真空室压降平台处压力升高,平台时间延长,不利于提高脱碳速率,且吹氧过量导致脱碳终点氧含量大幅升高.针对迁钢公司的RH精炼设备冶炼IF钢的工业试验研究，可以得出：根据表观脱碳速率常数Kc的不同，常规RH脱碳过程分为两个阶段，而RH-TOP吹氧脱碳过程分为三个阶段；常规RH脱碳过程的第一阶段和RH-TOP脱碳过程的第二阶段的Kc值最大，是脱碳的主要阶段。常规RH脱碳终点[O]低于400xl06，而RH-TOP吹氧工艺脱碳终点[O]平均高达610xl0-6，说明常规RH相对RH-TOP处理IF钢时，脱氧加铝量更少，纯净度更高。通过精确控制RH处理前钢水中碳和氧活度，缩短或消除压降平台，迁钢公司采用RH“两段式”自然脱碳模式，能够达到真空脱碳处理12min，钢水碳含量降低至10ppm以下的水平。