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2011国内外水泥粉磨新技术交流大会

2011国内外水泥粉磨新技术交流大会

  • 召开年:2011
  • 召开地:威海
  • 出版时间: 2011-05-23

主办单位:中国硅酸盐学会

会议文集:2011国内外水泥粉磨新技术交流大会论文集

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  • 摘要:鲁南中联水泥有限公司2条2000t/d生产线是我国自行开发设计的,主机设备全部国内制造,采用四级预热器带RSP分解炉,回转窑规格为φ4m×60m,于1992年4月通过验收,产量稳定在2×2056t/d.1995年10月配套建成了12MW带中低温补燃炉的余热发电系统,年发电量为8400万kWh.随着时代进步,水泥生产装备飞速发展,这2条生产线的经济技术指标已经严重落后.因此,于2009年9月对2号生产线进行了技术改造,涉及窑尾废气系统、生料制备系统、生料出库计量及提升系统、预热预分解系统、回转窑、篦冷机、窑头废气处理系统、煤磨系统等.2号生产线于2010年8月技改完毕投入生产运行。截至10月初已安全运行40d,回转窑喂料量稳定在220t/h,熟料电耗、煤耗达到并超过技改目标。
  • 摘要:富阳山亚南方水泥有限公司现有一条5 000t/d生产线,配置的两套水泥挤压预粉磨系统的设计台时产量是110t/h.2004年7月对此系统进行调试,期间出现了很多问题.经过几年的摸索与改进,克服了工艺、设备上存在的缺陷,目前已顺利达产并有所突破.该系统采用辊压机预粉磨后,产量得到大幅增长,磨机的瞬间通过量也增大,因此必须保证磨机的通风良好,通过调整磨内钢球级配、调整选粉效率以控制合适的回粉量,确保两仓物料均在合理的填充率范围内,从而保证磨内物料及时得到排出,避免过粉磨现象,使得磨机的能力得到充分发挥。此外还应加强技术管理和操作培训。实施上述措施后,磨机产量有了较大提高。尤其近二年来的生产,该系统产量逐步提高,单位电耗逐步下降,产质量有了很大提高。
  • 摘要:水泥联合粉磨系统以其高效、节能等优点得到了较为广泛的应用.国内相继投产了多条水泥联合粉磨系统,使得粉磨电耗大幅度降低,而系统生产能力和产品质量得到大幅度提高.但是,由于系统的相对复杂,在实际生产中,各个单元的参数匹配不当,致使系统能力受到限制.2010年4月根据国投郑州水泥有限公司φ4.2m×13m水泥联合粉磨系统存在的问题进行优化改造,包括更换循环风机、改造旋风分离器、调整球磨机的研磨体级配等措施。优化方案实施后,在生产配料不变的情况下,水泥3d抗压强度提高5%-10%;系统生产能力提高25%-30%,每天多生产水泥600t左右;粉磨电耗下降15%—20%(5-7kWh/t),每月节约粉磨电费40—50万元,全年节约400—500万元。综合调整后,产品的颗粒级配更加合理,水泥熟料得以充分磨细,大大改善了产品性能,所以,单位产品的混合材掺量增加约4%,熟料用量降低约4%,相应产品成本降低约6.5元/t,每年增效约750万元。经济效益可观,达到了预期目的。
  • 摘要:应用石灰石和粒化高炉矿渣作为CEM Ⅱ/A-LL或CEM Ⅱ-S和CEM Ⅲ水泥的主要组分在德国已经是一个长期而成功的传统,且业已证明这两种主要组分的组合用于波特兰水泥也是成功的.含粉煤灰的水泥可能越来越重要,当前有趣的问题是硅酸盐水泥熟料、粒化高炉矿渣、粉煤灰和石灰石等主要组分的不同组合或比例制成的水泥性能如何.作为题为"带多种主要组分的水泥生态和技术优化"研究项目的一部分,生产了德国标准DIN EN 197-1之外的标准组分水泥.测试水泥主要包括熟料(K)、石灰石(LL)、粒化高炉矿渣(S)、硅质粉煤灰(V)和钙质粉煤灰(W)等组分组成.对这些材料组成的砂浆和混凝土的性能,如孔隙率、抗压强度、抗氯离子渗透、抗碳化以及加或不加除冰盐的抗冻融性等进行了检测。这些工业性生产的工厂水泥,在用它们生产的混凝土的抗碳化和抗氯离子渗透方面符合相应暴露等级标准规定的水泥的范围。例如,符合或基于DIN EN 197-1水泥标准的CEMⅡ水泥被认为根据加或不加除冰盐的抗冻融试验的各种方法,都是适用的。在相关混凝土耐久性的试验中确定的结果形成应用和进一步开发这些水泥的重要基础。这些工业规模的技术和科学结果的应用以及将它们用于目前的实践中的前景,不仅是对于包含粒化高炉矿渣和硅质粉煤灰的CEM II水泥,并且特别是对于含有石灰石的水泥(例如CEMII/B-LL水泥)都是非常好的。在这里被研究的水泥已经被证明符合工业使用的原则。
  • 摘要:对现代水泥要求的不断提高,要求水泥添加剂也能持续发展.虽然在全球范围内聚羧酸盐(PCE)都被用作混凝土外加剂,但用于水泥中还很少为人所知.本文通过在实验室和工厂中进行的一系列实验,研究了PCE水泥添加剂的作用效果.结果表明,此类添加剂的使用使水泥的粉磨效率更高、水泥质量得到整体控制并允许掺用更高比例的混合材.
  • 摘要:由于水泥工业对粉磨过程连续改进以及其成本不断降低的要求,使得立式水泥磨在全世界范围的使用快速增长.这种磨机与传统的卧式球磨机相比具有一系列的优势.然而,由于通风量不同,"传统"助磨剂在该系统中却不能达到在卧式球磨机中所能达到的相同的性能改进程度.本文介绍一种专用于立式粉磨机的新型助磨剂,除乙醇胺、乙二醇、无机盐类等“经典”化合物以外,这类特殊产品还含有一定量(质量分数从3%到10%)的高沸点化合物和增稠剂组成的特殊混合物。此外,本文还介绍了一种可以显著提高这些产品性能的创新的配料添加工艺,即在助磨剂未进入水泥磨前加入到输水管道中。用这种方法,助磨剂和水被强制地直接送到辊子下面。从而,添加剂就可以立即在粉磨过程中发挥作用。这两个不同方面结合起来就组成了立式磨中水泥粉磨的有效新工艺.
  • 摘要:为了降低水泥生产中CO2的排放量,利用粒化高炉矿渣(GBFS)替代部分水泥熟料成为必然趋势.本文全面介绍了粒化高炉矿渣的粒化过程及其对GBFS性能的影响。目前,最常采用的方法是湿法粒化,在大量的水中(水/矿渣=6-10/1)完成液态高炉矿渣的分散和淬冷。除了高炉炉料的化学组成和高炉中的熔融历程之外,影响粒化的其他因素还包括:水/矿渣的比值、水温、造粒设备的压力和几何条件等。为了在水泥厂优化使用GBFS潜在活性,仅仅基于化学组成和玻璃体含量的数据远远不够,需对其进行优化。常用的优化方法是设定特定的细度,这就要求采用特定的控制措施,调整不同胶凝组分的粒径组成。GBFS粉磨过程最常采用的粉磨设备是球磨机、辊磨机、或者辊压机(高压磨辊)与球磨结合的联合粉磨系统。硬而具有磨蚀性的GBFS在粉磨过程中所需要的能量相对较多,磨耗率相对较高。2009年德国某公司推出了一种辊压机改进方法,与目前采用的颗粒相互粉磨方法相比,可以节省约50%的能量.
  • 摘要:为了获得最佳的水泥和混凝土流变性能,进行了不同SO3含量对水泥和混凝土流变性能影响的工业试验.结果表明,水泥和混凝土的流变性能与水泥中SO3含量具有显著的相关性.对于水泥的净浆初始流动度、胶砂初始坍落度和混凝土初始坍落度存在一个水泥最佳SO3含量.水泥和混凝土的流动性保持能力也与水泥中SO3含量具有显著的相关性,由水泥的胶砂经时坍落度和混凝土经时坍落度得到了与初始流变参数一致的水泥最佳SO3含量.有水泥和混凝土流变性能确定的掺加助磨剂后水泥中适宜的SO3含量为2.7%-2.9%。
  • 摘要:天山股份江苏天山水泥集团2500t/d生产线2003年12月投产,至今已使用6年,总体使用效果良好,产量基本稳定在2600t/d左右.篦冷机操作生产多年,且一直运行在高产量下,机械结构和供风系统都出现了一些问题:出篦冷机熟料温度高,测定约219℃,红料多,冷却效果不好;第二篦床发电风口下面(细料侧)的篦板(约6块篦板和旁边护板)使用时间短,最长60天烧毁并需更换;两侧“红河”较严重,现场观察有时中间红料也很多等。通过调查分析决定对其进行针对性改造,在本次改造中揉合一些现代篦冷机的设计思想:入料固定床、“过桥”篦板、二篦床用低漏料篦板.改造后,将产量提高并稳定在2800t/d,出料温度160℃左右。前三排改为固定床,强化了热端“淬冷”效果;提高冷却效率,提高二、三次风温;观察至一篦床尾部,表面无红料。一篦床两侧增设“过桥”篦板,减缓两侧料流速度,减轻“红河”现象。观察至一篦床尾部,无明显“红河”现象。修改二床篦板的出风型式,将多孔改为和一床类似的料盒形式,减少漏料,提高用风效率。提高二篦床篦板的使用寿命,由改造前使用两个月提高到一年。
  • 摘要:文章结合实例,从粒度大小、粒度分布、物料水分、固有特性和所含异物几方面,分析了物料对辊压机联合粉磨系统的影响,认为只有适宜的物料特性,才能保证高的粉磨效率和高的运转率,并针对各物料特性,从工艺和操作两方面提出了相应的应对措施:实际生产中除去需注意优化系统参数、选用高性能设备和加强巡检维护外,还必须注意对物料特性的控制,在操作和工艺上采取可靠措施,杜绝物料可能对设备造成的损坏,提高系统稳定性、运转率,从而最大限度地发挥该系统在水泥粉磨过程中的优势。
  • 摘要:本文针对水泥粉磨生产工艺中,各类固体料仓的料位监测的难点进行分析,并简要论述了当前比较流行的几类料位计的优缺点,包括重锤料位计、雷达料位计、超声波料位计、称重式料位计、德国UWT重锤料位计。在此基础上提出,对于水泥粉磨生产工艺中这类特殊物料的工况,要求测量准确,对于介电常数低,粉尘大的工况,德国UWT的重锤料位计以其安装方便,维护量小,质量稳定,寿命长的特点,正好满足要求。
  • 摘要:贵州科特林水泥有限公司2号线原为CLF辊压机+V选粉机和φ3.2m×13m开流磨组成水泥联合粉磨系统,生产P·C32.5水泥时台时产量为65~70t/h.为进一步提高产能,使用K2000选粉机将开流磨改成圈流磨.于2009年7月技改工程结束,选粉机投入使用.技改后台时产量达90t/h,但运行一段时间后产量开始下降,经采取一系列措施,目前系统产量稳定在90~95t/h.研究发现:小规格配置的辊压机联合粉磨系统,只要采取合适的措施,可增加辊压机的入磨物料量,满足圈流技改后增加产量的要求,提高系统的技术经济指标。选粉效率和循环负荷率受磨机出磨物料细度的变化影响较大,不单纯是选粉机操作和结构问题。圈流磨磨内通风强,可减少过粉磨,提高磨机产量。圈流水泥后期强度较开流水泥强度高,但标准稠度用水量有所增加。布袋除尘器过滤风速适当增加,粉尘排放浓度也会增加,滤袋使用寿命下降(原为14个月左右,现只有9个月)。但如果改用高品质的覆膜滤料,粉尘排放浓度和使用寿命将影响不大。K型选粉机旁路风使用后,可提高选粉效率,增加系统产量。控制好合适的成品细度,可降低熟料用量。
  • 摘要:超细粉煤灰(比表面积700-1000m2/kg)是一种高功能性的水泥混合材和混凝土掺合料,应用经济高效的制备工艺来生产超细粉煤灰是提升粉煤灰附加值的工业化有效途径之一.本文综述了粉煤灰的相关处理工艺及性能比较,介绍了超细粉煤灰生产线的概况.本工艺采用改进型球磨机的闭路粉磨系统,不仅适用于新建生产线,也适用于旧线改造。比如技改投产的内蒙古乌海东孚水泥有限公司,将其原有的两台田2.2×9m的开路矿渣磨改造为超细粉煤灰闭路粉磨系统,效益显著。此外设置分别粉磨系统,将熟料和石膏共同粉磨至比表面积350m2/g来制备硅酸盐水泥,依据熟料自身强度水平,超细粉煤灰以55-65%的比例掺入硅酸盐水泥中可制备325级水泥,以35-45%的比例掺人则可制备425级水泥。对于水泥厂或粉磨站而言,最简单的方法是按90-95%的水泥掺人5%—10%的超细粉煤灰混合均匀即可出厂。应用表明,掺入5%的超细粉煤灰与95%的42.5级、32.5级水泥混合均匀,3d强度、28d强度分别较原状水泥提高0.5Mpa和IMpa以上。超细粉煤灰作为配制高强、高性能混凝土的矿物掺合料,等量替代30%以上的水泥,可配置C30以上的泵送混凝土。超细粉煤灰作为配制C80以上高温、高压蒸养混凝土制品的矿物掺合料。
  • 摘要:自从引入高效的高压粉磨技术,大量球磨机业已被现代粉磨设备所替代,但出于产品质量原因,超过60%的水泥粉磨系统仍包括球磨机.装球量的组成仍然由经验公式来确定.本文介绍了一种模拟装球量的有效方法.关键的改进是采用分子动力学来进行磨球装载量动力学的数值试验。其好处是通过直观分析显示的增加了整体的理解,而且通过附加数据的应用增强了计算机辅助优化的能力。文章描述了分析和优化的方法,以及出于运行可靠性的需要所产生的约束条件.最初研究成果已显示出在水泥终粉磨中采用有充分依据的公式来确定磨机装球量的广阔潜能.本研究项目获得工业研究联合体"Otto Von Guericke"工作组的资助.
  • 摘要:三河冀东水泥有限责任公司公司两台φ2.2m×7m磨机并联配套一台HFCG 120-45辊压机组成闭路联合粉磨系统,一直生产普通硅酸盐水泥.虽然φ2.2m磨机已属淘汰范围,但该公司2007年5月通过技改用其小批量生产比表面积≥600m2/kg高早强水泥,取得了一定效果.未来适应高早强水泥的生产需要,对粉磨系统进行改造:根据经验数据和实际的入磨物料细度及颗粒分布情况,将双仓磨的隔仓板拆除,改为单仓磨;将磨尾篦板重新更换,篦缝由8mm改为6mm;重新调整了磨机级配;对磨尾收尘管道加装一小沉降室,能起到降低磨内流速,提高出磨水泥中微细粉含量的作用;将选粉机一、二次风附近管道进行调整等。改造后:用φ2.2m×7m磨机生产普通硅酸盐水泥到生产高早强水泥,台时产量从15t/h下降到5-6t/h,分步电耗也从45kWh/t提高到llOkWh/t左右。电耗的增加导致生产成本也有较大的增加。目前我公司所在地区综合电价在0.5元/kWh,仅电耗一项导致生产成本增加32.5元/t。但高早强水泥,售价较高,吨水泥的利润空间仍大于生产普通水泥。
  • 摘要:2010年7月30日,随着一台新选粉机的试运行,位于德国Beckum的PHOENIX Zementwerke Krogbeumker公司再一次使一个现代化项目成功结束.该公司生产从CEM Ⅰ到CEM Ⅲ型的水泥,同时也生产专用水泥和建材制品.不包括专用产品和贸易商品,年产能达到500000吨.Beckum工厂出厂的水泥中20%为袋装.QDK 29-NZ型高效选粉机自1985年开始投入使用,代表了最新的第三代选粉机,其特征有高分级精度、低旁通率、高分选能力。因为2号水泥磨的现有磨房可利用的空间非常有限,为了安置好新选粉机,对其进行改造。改造的紧张阶段,包括进行主要的安装工作,耗时6周,但不中断生产。分选回路配置了旋风筒来收集成品。选粉机和旋风筒都被归并在车间内,因此原有的用于选粉机喂料、成品、回粉的输送设备都可以继续使用。期间转子做了大量的新设计,装备了带倾角的叶片。而且涉及分选过程的其它部件也做了改进,比如导流叶片、蜗壳以及分级区的宽度都做了最佳匹配。设计的精确是基于采用CFD(计算流体力学)模拟流动的系统深入研究,以及在Christian Pfeiffer中试实验室所做的系列小规模试验。
  • 摘要:Wotan水泥厂新粉磨车间是为了满足对水泥质量和经济效益的严格要求而设计的.一个特殊难题是要能够灵活应对不同水泥的生产需要.需将粉磨车间整合到现有熟料传输系统与现有熟料和水泥储存系统之间的位置. 原则上,磨机厂房分为两个部分。一部分是带有配料系统的磨头喂料斗,以及用于测量铁硫酸盐和助磨剂的设备。配有选粉机的磨机置于另一部分,这部分也包括了除尘器。这种布置表明在基础之上25m的物料供应不会引起任何问题,磨机进口处不需要再做任何调整。在车间规划期间,位于磨机喂料斗之上的喂料分布十分复杂,必须布置许多槽形皮带输送机,以便有足够的高度通过输送斜槽连接下游设备。尽管设计紧凑,但是车间内设备清晰的布置和所有设备突出的可接近性都得到了实现,成功地满足了环保的高要求.2010年初进行了试运行。水泥的质量和产量在试运行初期就得到了令人满意的结果。对于生产的所有水泥QDK 33-NK选粉机都显示了非常好的分选精度,这非常有利于新粉磨车间的能效。
  • 摘要:文中通过分析大型回转窑轮带表层的受力特点与检测开裂区域材质的性能,探讨了轮带表面产生早期接触疲劳开裂的主要原因,并在此基础上确定了焊接修复工艺材料和主要技术措施,即采用奥氏体型焊接材料及Ni基高强度焊接材料进行轮带修复焊接.对多个轮带表层裂纹缺陷焊接修复的实践和修复区的长期运行表明,该项工艺技术成功的解决了大型回转窑轮带现场焊接修复的技术难点,满足其运行工况条件及水泥生产特点的要求.
  • 摘要:文中从理论和实践阐述了水泥原料立磨初期调试的方法。完成安装后,按照说明书要求进行联动空载试车,检查后即进入带料调试阶段。由于水泥熟料生产的工艺特点,带料调试实际上有2个阶段:一是在热风炉供热条件下的调试;二是在已积累一定量的生料水泥窑,利用窑尾余热供热条件下的调试。文中还对水泥窑运转后立磨的调试控制要点进行探讨,即立磨启动后,投料量控制在额定产量的70%—80%,逐步提高入磨喂料量、选粉机转速、风量和辊压等控制参数,使立磨逐渐达到正常稳定的工作状态。根据入磨物料的含水量、进出口气体温度和工作是否稳定来决定是否需要开启喷水系统和水量大小。针对增湿塔工艺布置不同,启动立磨时控制立磨出口温度的方法亦不相同。最后对运行中出现的问题进行了分析并提出了具体的处理方法,涉及振动、系统漏风、进出口压差不稳定、出磨气体温度过低或过高、吐渣量大、磨辊压力增加或减小、通风量过大或不足、选粉机转速异常、生料粒度跑粗不能满足煅烧的要求、不易形成料层加载不稳定、耐磨件磨损严重等。
  • 摘要:立磨的辅机设备是为立磨的安全可靠运行提供润滑、密封和施加研磨压力的一组设备,以山西长治瑞昌水泥LM56.2+2S矿渣立磨为例,其中辅机设备通常有:密封风机、主减润滑站、主辊润滑站、主辊液压站、辅辊液压站等.密封风机日常巡检时,需注意风机振动过大、风机出口软连接处是否呈正压、定期清理风机进口滤网等问题。主减润滑站日常维护包括:关闭油站上三个手动切断阀;把滤筒下排油阀打开、将筒内油污排出,并取样做化验;将滤芯取出后,用新毛巾或白布把筒底内油污擦洗看金属颗粒含量或形状;定期从油箱底部、高压油区、滤筒取油样做在线分析等。立磨辊液压站的日常维护包括:定期更换空气滤芯;定期取油样化验(DTE26美孚);定期检测蓄能器氮气压力等。磨辊润滑系统的日常维护涉及:冬季应将冷却水断开,用压缩空气将冷却器吹扫,防止冻裂冷却器;夏季时,清洗油冷却器;国外滤芯造价高,将他们做成国产备件,一次性使用,半年更换一次;取油样化验并记录回油温度等。立磨辅机设备日常维护,看似简单,却承载着立磨主机稳定、高效运行的关键。
  • 摘要:由合肥水泥研究设计院开发的两台国产最大型号HFCG180-160辊压机在笔者公司制造二分厂进行试点运行.与该辊压机配套的两套联合粉磨系统分别于2010年4月初及中旬一次性带料生产成功,经过两个月的调试,生产趋于稳定并向良好态势发展,生产P·O42.5水泥时,台时产量稳定在220t/h左右,系统运行稳定,达到设计要求.生产调试过程中,磨机60%装载量时,系统产量应为设计产量的70%左右,而辊压机却只能满负荷运行,辊压机细粉产量与球磨机产量不匹配。在辊压机的运行中,利用辊压机进料溜子处棒阀开度对辊压机进料量进行控制是不适用。为保证辊压机设备安全运行,将该辊压机辊隙初步设定在36mm,压力设定在7.5MPa左右。在以后生产中,可结合辊面磨损和物料变化情况再做适当调整。在设备满负荷运行后,还应注意稳流称重仓塌料现象、水泥标准稠度用水量偏高、物料易磨性、辊面维护保养、辊压机蓄能器异响等问题。
  • 摘要:随着我国水泥产业的蓬勃发展,为其服务的环保技术也不断取得了长足的进步.备受关注的GB4915-2004《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2004)(简称:环保新标准),由国家环境保护总局2004年12月29日批准发布,自2005年1月1日正式实施.新标准规定的排放限值,基本可与2000年的国际水平接轨。新标准明确了窑磨一体机的污染物控制要求,建立了在统一烟气含氧量条件下的水泥窑污染物排放限值,增加了水泥窑焚烧危险废物的规定,具有创新性。为配合环保新标准的实施,国家环境保护部下达编制《水泥工业除尘工程技术规范》的任务。标准以工艺技术为主线,对水泥工业除尘工程项目的设计、施工、验收、运行和维护等技术层面做出了规定,内容全面,是实施环境法规、保证水泥工业颗粒物达标排放的重要技术支持文件。烟气治理技术进步显著,包括袋除尘技术、电除尘技术、电一袋复合除尘、NOx控制技术等。清洁生产审核是推行清洁生产最具操作性的方法和手段,2004年8月16日国家发展改革委员会和国家环境保护总局颁布《清洁生产审核暂行办法》,标志着清洁生产和清洁生产审核步人法制化、正规化轨道。水泥工业不仅是全社会发展循环经济的重要产业之一,而且在安全、经济、高效地利用各种工业废弃物、城市生活垃圾,处置有毒有害的危险废弃物等方面获得显著的成绩和进展。另外值得一提的是我国的水泥助磨剂行业也得到了快速发展。应用科学配方的水泥助磨剂,可更多地利用工业废渣、降低水泥粉磨电耗,而且可改善和提高水泥乃至混凝土性能,为节能减排做出了贡献。
  • 摘要:本文阐述了复合型水泥助磨剂、合成型水泥助磨剂和高分子水泥助磨剂的特性,以及在国内的应用情况.研究了三乙醇胺、甘油、合成型水泥助磨剂以及高分子水泥助磨剂对同种水泥作用效果,结果表明合成型和高分子水泥助磨剂在改善细度和增加比表面积方面比三乙醇胺、甘油效果显著,提升强度的幅度较三乙醇胺、甘油更大.在此基础上简述了新型高效水泥助磨剂的优势及科学选用方法.在从水泥生产企业的需求和实际应用的角度来看,水泥助磨剂可作如下划分:提产型助磨剂、增强型助磨剂、功能型水泥助磨剂。水泥生产企业应当根据自身生产的需求,通过科学实验,选择适合自己企业生产的助磨剂。必须考虑所选用的助磨剂是否符合行业标准,质量是否稳定,生产厂家是否具备科研、检测、混凝土试验服务能力。
  • 摘要:湖南双峰海螺水泥有限公司(简称双峰海螺)二线3号和4号磨均是4.2m×14.5m水泥磨组成圈流粉磨系统,设计台时产量为125t/h(P·C32.5)和115t/h(P·O42.5),2009年4月前系统台时产量一直达不到设计要求.笔者从调整磨机钢球级配、提高熟料强度、降低入磨物料水分和入磨物料粒度等几方面分析,经过系统优化,使水泥磨台时产量有不同程度上升,生产P·C32.5水泥台时产量最高达130t/h,P·O42.5水泥台时产量达126t/h。
  • 摘要:在水泥行业的生产中,利用粉煤灰进行配料已经是一个非常成熟的技术.使用廉价的粉煤灰虽然可以降低水泥成本,但对粉煤灰计量设备又提出了更高的要求。由于没有理想的计量技术和装置可供选择,只能采用螺旋计量秤、冲量流量计(冲板式或溜槽式)、皮带秤、转子秤、科氏秤等传统的计量手段,使用效果均难满足生产需求。为此河南丰博自动化有限公司研制开发了新一代的计量喂料设备-FB-CWFL型连续式失重秤。该设备主要包括助流仓、手动螺旋闸门、气动刀闸阀(2个)、缓冲仓、软连接、称重仓、螺旋输送机、标定挂码、控制柜等组成。新研发的FB-CWFL型连续式失重秤不仅在秤体本身达到了行业的新高度,彻底解决了困扰水泥行业的粉煤灰计量和喂料问题,同时在整个控制系统上也追求完美,采用世界一流的部件,使整个控制系统更加精准、反应更加快捷。通过试验和调试,该产品已于2011年4月正式推向市场,并于4月14日-16日在北京展览馆参加了第十二届中国国际水泥技术及装备展览会,引发了国内外同行业的高度关注。同时,该产品在与天津水泥工业设计研究院等国内各大水泥设计研究院进行技术交流时获得了专家的一致好评。
  • 摘要:文中研究了石灰石粉作混合材对不同颗粒分布水泥的外加剂适应性改善作用.结果表明:减水剂饱和点掺量与水泥的比表面积联系较大,而Marsh时间则与均匀性系数的联系较紧密.掺入石灰石粉对颗粒分布不同的两种水泥的外加剂适应性均有改善作用,但对窄颗粒分布水泥的改善效果更明显。
  • 摘要:我国的水泥混凝土行业仍处于高速发展期.水泥的生产及应用消耗大量的矿物资源和燃料资源,释放出大量的温室气体,对资源的枯竭和全球气候的变化有直接影响.为了实现可持续发展的长远目标,我国的水泥生产可在以下几个方面采取措施:继续大力推行新型干法水泥生产和余热综合利用技术;大力推行水泥低温烧成技术;减少水泥粉磨过程中的能量消耗;减少水泥及混凝土的消耗量。
  • 摘要:新型干法水泥生产中有三大喷水工艺,分别是:立磨喷水、增湿塔喷水及篦冷机喷水.本文介绍这三种喷水工艺对水质、水量和水压三个方面的要求.笔者认为,可采用经软化处理的生活用水作为增湿塔喷水系统的补水水源,并在喷水泵前设不小于30目的过滤装置。立磨喷水和篦冷机喷水不要求雾化,对水质要求低,建议以生活用水作为补水水源,并在喷水泵前设置过滤装置。对于上述三种喷水工艺而言,在以烟气和冷却水为交换介质的前提下,喷水量大小的主要判断依据是烟气的进出口温度。立磨喷水如果磨机振动不大,压差不高,在保证出磨物料温度在爱榨范围之内的前提下,适当降低喷水或不喷水,磨机的产量会更高。但若物料较干燥,适当喷水可以减小磨内阻力,降低压差,稳定料层。增湿塔喷水量为了加强雾化效果,可以采用双流体喷雾系统。立磨及篦冷机喷水的喷头主要采用消防喷淋喷头,工作压力一般在0.3-0.5MPa,喷水泵站一般都是就近设置,不需要考虑水泵的管路损失,故选择水泵的扬程一般在40m左右即可满足要求。增湿塔喷水常用的有高压回流和低压双流体系统。总之,喷水系统的可靠运行不仅仅与水质、水量、水压有关,还与合理的温度控制、操作系统的前瞻反馈、喷枪的长短搭配及分组控制等有很大的关系。总之选择经济合理的水质和水量、控制理想的水压对喷水技术的节能增效有重要的作用。
  • 摘要:水泥是建筑的主要原材料,水泥的质量和性能决定建筑寿命,一般水泥配制混凝土寿命只有几十年,如果实现百年以上建筑,就需要有一新品种水泥——矿渣微粉水泥,让这种水泥配制混凝土建筑寿命达到几百年。矿渣微粉水泥能够充分发挥矿渣的活性性能,生产工艺是:普硅42.5级水泥掺如30%-50%高等级矿渣微粉精确勾兑配制或者硅酸盐水泥熟料粉、少量混合材料掺入30%-50%高等级矿渣微粉精确勾兑配制成。这种水泥称之为矿渣微粉水泥。矿渣微粉水泥是水泥新品种,主要特点体现在混凝土强度高,尤其是后期强度更高,混凝土的后期强度增长期特别长。高等级矿渣微粉主要特点是比表面积≥480m2/kg,活性指数7d≥80%、28d≥100%,矿渣粉磨中可掺入矿渣助磨剂,但不能掺入粉煤灰、炉渣等材料,确保密度≥2.8 g/cm3。经过试验比较,高等级矿渣微粉掺入水泥后(即矿渣微粉水泥)混凝土强度逐渐提高,尤其是后期强度更高。利用矿渣微粉水泥(高等级矿渣微粉掺入水泥)生产的混凝土强度增长期可达到几百年,混凝土强度远大于同样一般水泥配制混凝土强度的十倍。矿渣微粉水泥是配置高性能、大体积、长寿命混凝土的首选物料之一。广泛应用于工业、民用建筑、高速铁路、高架公路、电厂烟囱、桥梁码头、水利工程和地下设施等混凝土工程中。
  • 摘要:文章介绍了国内某大型现代干法水泥厂的粉磨设备、粉磨工艺、水泥颗粒特征和熟料、水泥的物理性能.通过对该厂水泥颗粒特征和熟料、水泥物理性能等实际生产数据的解析,以实例证实了水泥颗粒特征及粉磨工艺对水泥性能的影响程度.通过调整水泥粉磨设备和粉磨工艺,使水泥粒度分布接近于理想分布,水泥强度可以显著提高.在该工厂,与熟料28天抗压强度比较,P.Ⅱ42.5R水泥28天抗压强度高约6MPa,P.O42.5R水泥28天抗压强度高约4MPa.试验表明80μm筛余或比表面积均难以准确反映水泥的粒度分布.通过个案的实例分析,从水泥性能的角度给出了水泥厂粉磨设备、粉磨工艺和水泥产品颗粒分布的一个参考标准.介绍了该工厂水泥粉磨过程的质量检验、质量控制方法.该厂经验表明,按GB/T17671-1999检验的水泥强度与水泥的比表面积在许多时候没有明确的相关关系,30μm筛余或45μm筛余是水泥粉磨过程适宜的控制指标,在使32μm筛余或45μm筛余处于控制范围的同时,还应该对RRB分布曲线的特征粒径(-x)和均匀性系数(n)进行控制,定期检查和控制水泥的粒度分布是非常必要的.
  • 摘要:目前,带辊压机的半终粉磨和球磨机联合水泥粉磨工艺,已经可以满足2500t/d~5000t/d熟料生产线和年产200万吨大型粉磨站的建设需要,代表了水泥粉磨发展方向.水泥半终粉磨技术的发展,最近又取得了新的突破。半终粉磨设备除辊压机外,南京旋立重机公司最新研制了DFM风选预粉磨和LXM立选磨,拓展了水泥半终粉磨技术内涵,满足了不同层次用户需求,丰富水泥技术产品市场,下面就DFM风选预粉磨和LXM立选磨粉磨工艺,以及辊压机和球磨机联合粉磨工艺进行对比分析。辊压机作预粉磨工艺:采用辊压机加打散分级机,后道磨采用开路粉磨。该工艺由于辊压机出来的物料有相当量的细粉,进入后道磨容易造成后道磨过粉磨,影响后道磨粉磨电耗和熟料利用率。辊压机作半终粉磨工艺:采用辊压机加V型选粉机,由于V型选粉机出来的物料细粉含量高,后道磨必须上高效选粉机,组成双闭路系统,否则过粉磨严重,影响粉磨效率。但同时终粉磨闭路后,熟料磨不细粒径偏粗,颗粒形貌不好,影响熟料利用率,水泥粒径分布偏窄,影响水泥堆积密度,强度降低。DFM磨由于采用磨前选粉,解决了后道磨过粉磨问题,后道磨可作开路磨,彻底解决水泥分布粒径宽和熟料磨细等问题。LXM立选磨与辊压机相比,除电耗节省10%—15%外,其它方面也优于辊压机。我国大型水泥粉磨系统工艺主要采用辊压机与球磨机联合粉磨工艺。天津院近年来致力于“无球化时代”水泥立磨的开发应用,国外水泥立磨已逐步推广应用。国内水泥立磨刚刚起步,还有待于工艺和装备的日趋完善。国外大型粉磨工艺大多采用“立管磨”技术,磨前采用立磨做预粉磨,台泥在国内建设的日产5000t/d生产线都采用日本CKP磨(立磨)作预粉磨。该工艺和辊压机相比有明显的优势,在立磨作终粉磨时代来临之前,水泥粉磨工艺将由辊压机时代发展为立选磨时代。
  • 摘要:在水泥生产过程中,最终产品的粒度分布是判断水泥质量的重要因素之一,同时也决定了水泥制品的最终强度.为了获得所要求的粒度分布,一般采用粉磨和分级的方法.由于水泥的粉磨过程需要消耗大量的能量,若能对粉磨过程中的产品粒度分布进行实时控制,不但可以提高产品质量,同时还可减少系统中重复循环的粗颗粒数量,提高能效和粉磨机的产量.据报导,通过采用在线激光粒度仪分析仪并结合适当的控制策略,可提高产量2%-5%.文章提出用于实时在线粒度检测的MYTOS&TWISTER干法在线激光粒度测试仪,包含了具有代表性的取样装置、强大的干法分散系统和基于激光衍射原理的测试系统。MYTOS系列中的各种不同型号的仪器足以适用于所有干粉物料生产工艺对粒度测试的要求。通过使用实时在线的粒度分析,水泥厂商可以完善对粉磨过程的质量控制。由此,当粉磨过程发生变化时,操作者可以在最短的时间内作出反应,从而保证更高的生产效率、得到更多的产品并提高能效,最终更进一步地提升产品的品质。
  • 摘要:粒化高炉矿渣(简称矿渣)是高炉冶炼生铁时排出的工业废渣.每生产一吨生铁,大约要排出300~1000kg的矿渣.矿渣出炉时经水淬急冷,保留了微晶态高活性玻璃体结构,具有较高的物理化学活性和潜在的水硬性,在我国水泥行业中广泛地作为混合材使用.由于矿渣的易磨性较差,与水泥熟料等混在一起粉磨无法磨得很细,其性能不能充分得到发挥,矿渣的掺入量及应用受到一定的限制.矿渣微粉粉磨系统设计是将矿渣单独粉磨至比表面积≥400m2/kg,充分地将矿渣的活性激发出来.本文重点介绍XH高产节能烘干机、KFM型风选预粉磨、XL高产高细磨组成的开流高细粉磨系统的应用情况。年产30万吨矿渣粉磨生产线新工艺,烘干机出机水分可放宽至3%-4%;采用KFM型风选磨为预粉磨,成品为半终粉磨;采用开流高产高细磨生产,磨机的结构、工艺参数满足矿渣特性的要求,最好在易磨性的试验基础上确定其工艺设备参数。矿渣的活性指标直接影响产品的应用效果,应注重原料的合理选择。系统配置的烘干机、沸腾炉、风选磨、球磨机均可在原有基础上进行改造。对于多台闲置的磨机,可以通过串连或并联的方式加以利用,工艺布置灵活。因此,从降低设备投资缩短建厂周期和高产、低耗等方面体现了生产的经济性。
  • 摘要:在水泥粉磨系统中,采用预粉磨设备对来自水泥配料站的物料进行预粉磨,将入管磨机的物料粒度减小并改善物料的易磨性,可实现大幅的增产降耗效果。水泥预粉磨设备主要有辊压机、破碎机和立磨,目前工程应用较多的水泥粉磨系统是辊压机预粉磨和联合粉磨系统。本文从工艺流程、主机配置、节能性与投资四个方面对水泥KVM立磨预粉磨系统与辊压机联合粉磨系统进行对比分析,发现KVM18.3立磨预粉磨系统具有流程简单、运行可靠、占用空间少、单位产量电耗低等优点,是一种更加节能、高效的水泥粉磨系统,将成为辊压机联合粉磨系统的更新替代产品.
  • 摘要:水泥工业的趋势是提高窑的产能,现在熟料产量已达到了12000t/d.因此,需要粉磨生料的磨机产量达到1000t/h.在这种情况下,采用单台磨机方案需要的基建投资最低.然而,实施单台磨机方案不可避免地与提高设备利用率和优化维护保养相关联着.非凡兄弟有限公司最新开发的MVR立磨,用于粉磨水泥生料、水泥熟料或粒化高炉矿渣,装机功率最大可以达到12 000kW,已可满足这些需要.MVR磨采用模块化设计,由4-6个磨辊组成,确保了即使在一个磨辊不工作时,仍允许磨机继续运转.同样适用于磨机驱动中新的磨机多点驱动(R)(MuhiDrive(R)),它是以位于磨盘下方的矢圈驱动的形式布置,最多由6个同样的驱动单元组成,每个单元的安装功率在2000kW范围内.这就意味着当一个驱动单元进行维护工作时,磨机能够继续运转.因此,非计划的停机时间就大量减少,甚至在主要部件有故障时亦然.非凡新型立式辊磨MVR主动备用的理念有着明显的优点,因此,MVR磨是满足大型窑产能下可靠牛料供应的绝对理想产品。
  • 摘要:本文描述了一种通过热成像的方法来分析运行中的磨机法.使用高灵敏度的成像设备加上快速数据采集程序,可以确定相关的提供给研磨元件或以热的形式通过设备表面损失掉的能量数值.在运行的球磨机上进行热图像测量结合从紧急停车的磨机内部线性取样反映了研磨(效率)的升高或降低.此测量方法已用于对在运转的磨机中由于金属与金属接触程度的增加而导致内衬高度磨损的区域的定位,并通过外壳上温度读数比周围区域高来推断.研磨介质相对于磨头衬板的运动轨迹被高温指示出来,给出了研磨介质在球磨机壳体上沿着圆周型路径分布多远的真实图像.也能确定物料沿着磨机壳体长度方向的流动轨迹.那些物料流过磨机或沿着磨机壳体流速较快的地方,金属与金属的碰撞增加.在某种情况下,流动速率的增加是因为卸料篦子磨损了,给出这些磨损部件的使用寿命到了的警告.
  • 摘要:高铬研磨体在水泥工业中的球磨机上已经成功地应用了40多年。其年消耗量因其越来越高的接受度和世界范围内水泥产量的不断增长而显著增长.这种发展趋势意味着,有越来越多新的研磨体生产厂家进入到研磨体市场.由于目前所有的研磨体生产厂家都在使用相似的生产工艺,不可避免地产生了这样的问题,即各种的生产手段之间究竟有何区别,以及在提高有利使用者的产品特性方面还有没有潜力.而对于研磨体的使用来讲,最重要的质量参数包括:低磨损、外形高稳定性和尽可能低的断裂几率.对此产生决定影响的包括合金技术与加工工艺,特别是合金的化学成分构成、冶炼技术与热处理、成型工艺技术以及所采用的浇注口和冒口工艺设计.研磨体高质量是由采用的合金技术与工艺的技术水平所决定的.优先考虑的质量参数包括研磨体的化学成分组成、金属晶格构造以及磨球的力学与几何特性,它们都应在最大程度上保持均匀一致的质量水平,并且在研磨体内部与外部都不应存在铸造缺陷.而进行一个这样全面的质量评估费用高昂,因此通常情况下只对某些特定参数进行测试和评价.然而,对于最终用户来讲,供货商的信誉也是非常重要的.不同的应用条件,例如针对应用于原料粉磨、燃料粉磨以及水泥熟料粉磨的球磨机,所使用的研磨体也有着不同的质量要求.有经验的供货商会出于降低成本的考虑来针对不同应用而推荐相应质量水平的产品.而质量缺陷,总是在较长的使用时间之后才能检测出来,通常是以高磨损量、研磨体破裂以及球体变形的方式出现.其主要原因在于热处理工艺和应用的浇注口及冒口工艺设计的不足之上.大量的实践表明,低质量研磨体是不可能有长的使用寿命的.
  • 摘要:阿尔巴尼亚TITAN项目为新建3300t/d生产线,其水泥粉磨系统主机采用德国莱歇LM56.3+3C/S立磨,水泥磨从2010年3月19日开始调试,6月16日顺利完成性能测试.在此期间,对水泥磨进行了几次改造,包括割除部分挡料环、挡料环加高70mm、停用热风炉利用循环风、磨辊堆焊、选粉机导向风叶割除、优化调试。水泥磨产质量逐步达到了合同约定的指标.改造过程中发现:空磨和饱磨这两种状况都有可能导致水泥磨振动大,影响磨机的稳定运转。故操作时一定要判断正确,并及时调整。熟料的易磨性和温度对磨机的工况影响很大,尽量做好熟料的搭配入磨,保持熟料性能的稳定,为磨机的稳定运转创造条件。磨机的出口温度对水泥磨的稳定运转也有很大的影响,在保证水泥水分合格的情况下,尽量降低磨机的出口温度,控制在85-90℃之间。水泥磨的风量控制。采用自动控制,同时风量的设定要摸索出合理的控制值,风量设定过大,磨机外排料减少,产量能够提高,但会影响到水泥的质量,尤其是水泥的比表面积;若设定的过小,尽管质量合格,但会造成外排量增大,造成磨机饱磨。在磨机工况稳定和磨机功率可承受的情况下,尽量提高磨机的工作压力,对提高磨机的产量和质量都比较有利。可尽量加大磨内喷水,稳定料层,减少振动。在风量一定的情况下,提高选粉机转速,可以明显降低水泥的筛余,但对提高比表面积影响并不明显;在选粉机转速一定的情况下,降低风量,有利于比表面积的提高。水泥磨运行出现外排料是正常现象,关键是外排料量要稳定,同时压差稳定,磨机的工况稳定。
  • 摘要:小型球磨机的粉磨系统能耗更高,因设备简陋,不够完善.粉尘污染也比较严重.改变粉磨方式,研发新设备、新工艺,实现节能降耗是履行国家产业政策的有效途径,是社会经济发展的一大举措.江苏飞鹏重型设备有限公司在生产大型立式磨、球磨机、回转窑、烘干机等建材机械装备技术成熟的基础上,研发FPP立式预粉磨工艺技术及装备。FPP预粉磨的特点是:率先用于熟料、矿渣等行业领域;首创磨内筛分装置;首创磨外筛分装置;首创“FPP预粉磨→自流振动筛→球磨机”的新型粉磨工艺。FPP预粉磨技术及装备结构设计新颖,技术参数合理,选用材料确当,经十几家用户使用,质量可靠,操作方便,维护简单,维修费用省,为水泥界企业创造丰厚的经济成果。
  • 摘要:文中介绍了预粉磨技术及设备的发展历史,并阐述了立磨作为预粉磨设备的优越性,主要介绍了KVM24.3预粉磨立磨在尺寸不变、辊压增加后的结构设计特点,该立磨采用沟槽形磨盘和轮胎形磨辊的结构形式,磨辊加压方式采用成熟可靠的外加力摇臂形式。通过计算机仿真分析对立磨主要结构部件如辊芯、辊轴、摇臂、磨盘等进行了优化设计.KVM24.3立磨作为预粉磨与管磨组成的粉磨系统,运转稳定,可靠性高;用作水泥熟料时,系统粉磨产量与圈流磨相比可提高50%—100%,系统粉磨电耗与圈流磨相比可节省20%-30%;用作生料时,系统粉磨产量与圈流磨相比可提高100%—200%,系统粉磨电耗与圈流磨相比可节省30%—40%。整个系统与辊压机联合粉磨系统相比具有布局紧凑、占用空间小、维修费用低、对物料适应性强、粉磨效率高、机械稳定性好、操作简单等诸多优点。
  • 摘要:淄博鲁中水泥有限公司5000t/d生产线的2台ZRM3841生料立磨(两磨一窑)于2009年6月安装,11月开始调试,在此过程中,通过调整和优化控制参数、改进结构设计,两个月后立磨即达标达产.本文对立磨在调试中出现的问题及解决办法作一总结:针对立磨频繁跳停,可采用采取了喷水措施、增大入磨物料的粒度、增大喂料量等措施;针对磨辊后端油管漏油,可在钢管外焊接加强板,和两端的法兰连接在一起,安装后再用锁扣和钢板将接头体拉紧在磨辊上,起支撑和紧固作用;对于磨辊密封装置与中壳体门摩擦,首先将磨辊复位紧固,再在轴承座受力一侧的机架上焊接挡块,挡块和轴承座之间留有间隙,在该间隙内放入楔形挡块砸紧后点焊;磨辊发生磨损,可在整条输送线上方增加两台金属探测仪和除铁器;液压缸发生划伤,可将液压缸下耳一侧支架上对应干涉处的加强板割除、打磨,将液压缸下端和轴整体向偏移的相反方向移动3mm,并对轴进行了偏移方向上的固定。通过不断摸索,改进和完善设计上的缺陷,现在该磨运行平稳,水平、竖直两个振动值<2.0mm/s,产量稳定在250Uh左右,细度80μm筛余12%,出磨水分<0.5%,各项指标达到设计要求。
  • 摘要:本文首先简要介绍一下德国非凡公司生产的MPS5000B原料立磨的结构原理以及使用情况,随着磨辊辊皮磨损的加剧立磨的台时产量逐渐下降,至改造前,磨机的台时产量已经降到360Uh左右,磨机的振动值基本上在3.2-3.8mm/s,磨况严重恶化,外循环经常堵料。笔者对生产中原料磨经常性发生的问题从理论上做深入的分析.最后根据实际情况提出了一些切实可行的办法.其主要思路是在不改变总风量的前提下减少喷嘴环的有效通风面积,提高喷嘴环处的风速增加磨机的选粉效率,来减少排渣量。具体措施:将挡料圈割去25mm,使挡料圈的高度改为85mm;对立磨喷嘴环添加了盲板;采用了20mm厚的普通钢板,按照缓冲板的尺寸,做了三块垫片,垫在缓冲板与磨壳体之间,将压力框挡块与磨壳体缓冲板之间的距离缩小至15mm左右。经过这次处理后,磨机的振动值基本上稳定在1.8—2.2mm/s之间。目前,生料磨的台产已经达到了490t/h以上,大大降低了生产成本,为企业增加经济效益。
  • 摘要:精细管理的核心内容应当是节能降耗、文明生产及先进的企业文化.而粉磨生产中所消耗的电能要占全生产线的70%以上,因此,讨论粉磨生产中的精细管理,实际就是要围绕粉磨工艺如何节能这个中心环节,在粉磨生产中节电的重要性并不亚于烧成生产中的节煤.对目前粉磨生产高能耗现状笔者提出了具体建议:选取先进的粉磨技术是节能的关键;管理思想一定要科学;紧抓实现节能降耗的两项中心标志,即确保设备能实现完好状态下的高运转率;在此前提下,系统能在最佳工艺参数下稳定运行。
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