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2014年全国炼钢-连铸生产技术会

召开年：2014
召开地：唐山
出版时间： 2014-07

主办单位：中国金属学会

会议文集：2014年全国炼钢-连铸生产技术会论文集

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1.武钢股份条材总厂炼轧一体化的生产实践
- LI Ju-zhong;李具中;LI Ting;李婷;YE Tu-ming;叶途明
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文简要介绍了武钢股份条材总厂的整体概况,并通过针对该厂特有的产线工艺特征,举例说明了该厂高速重轨生产、帘线钢生产、CSP连铸连轧产线炼轧一体化的实施情况及由此取得的效果.通过该厂的实践,可为国内其它钢铁联合企业的炼轧一体化发展提供一定的借鉴和指导意义.提出炼轧一体化促进了技术进步，促进了产品质量提升，促进了全流程成本控制。
2.电弧炉炼钢复合吹炼技术的发展及应用
- ZHU Rong;朱荣;MA Guo-hong;马国宏;LIU Run-zao;刘润藻;Dong Kai;董凯;LIU Fu-hai;刘福海
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：作者结合目前电炉冶炼特点,提出了电弧炉炼钢复合吹炼技术,并采用多相流数值模拟方法研究了其炉内钢液的流动特性,分析了该工艺在多家钢铁企业的应用情况,结果表明该技术可以降低电炉炼钢生产成本提高钢水质量,促进了电弧炉炼钢工艺技术的发展.
3.首钢迁钢恒拉速、异钢种连浇技术的开发与应用
- GAN Ming;干明;ZHANG Tao;张涛;PENG Kai-yu;彭开玉;FU Su-gang;付苏刚;MA Wei;马威
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：首钢迁钢公司通过开发恒拉速浇铸技术、异钢种连浇技术不断促进工艺的进步、生产的稳定和质量的提高.依靠设备平稳运行、生产工艺科学合理、生产节奏平稳有序等一系列稳定条件,迁钢恒拉速率连续65个月稳定在97％以上.通过采用异钢种连浇技术,不但减少了小订单对生产连续性的影响,同时提高了铸坯质量.提出洁净钢生产过程控制能力是提高恒拉速率的关键，设备全功能高精度投入是实施恒拉速的重要保证，高效稳定的生产组织技术发挥了重要作用。异钢种插铁板连浇的核心为混交成分的研究，确定分隔器前后所需要切除的接痕坯(混交成分)长度。既要保证连浇铸坯成分合格，又要保证连浇铸坯内部夹杂物合格。通过物理模拟、洁净度分析、化学成分分析，同钢种族连浇混交成分长度控制在1m，不同钢种族混交成分长度控制在4m。
4.包钢炼钢厂干式VD生产实践
- 何建中;宋海;张怀军;陈爱梅
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：针对原蒸汽喷射泵的缺点与不足,炼钢厂于2011年对1#100t VD抽真空装置改为干式真空泵,经干式VD处理后的钢水,各项指标满足生产要求.2013年炼钢厂在新建的4#VD上也采用了干式抽真空系统,目前正在热试当中.干式真空泵系统(VPS)是采用干式机械泵组成的系统，因此，它不需要蒸汽和大量的水，运行成本极低。VPS需要除尘器过滤掉进入机械泵组内的颗粒粉尘以满足泵组对环境的要求。干式真空泵系统主要由一台过滤器和16台(1#VD为13台)机械泵组成，过滤器为旋风布袋式除尘器，在干泵组中有两种机械泵:螺杆泵和罗茨泵。VD(Vacuum Degassing)精炼法是将初炼钢水置于真空室中，同时钢包底部吹氢搅拌的一种真空处理法，其原理是对真空室进行抽真空，在真空状态下对钢水进行脱碳、脱气、脱硫、去除杂质、合金化和均匀钢水温度、成分。其主要设备由真空系统、真空罐系统、真空罐盖车等组成。
5.武钢炼钢总厂三种RH工艺布置方式的对比
- LIN Li-ping;林利平;LUO Chuan-qing;罗传清;ZHANG Hong-gang;张洪钢;YANG Wen-jun;杨文军;GU Ji-gang;谷继刚
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：武钢股份炼钢总厂从1979年建成第一台RH真空起,经过多年发展又陆续建成6台RH真空,成为国内RH真空技术运用较早、工艺布置方式最多的钢厂之一.本文在介绍炼钢总厂RH工艺布置方式形成原因的基础上,详细对比了离线和在线真空、单工位和双工位真空、真空室烘烤位布置形式的区别和实际应用效果.提出RH工艺布置形式和品种结构、RH处理周期、炉机节奏、耐材寿命、场地大小等相关联，各钢厂根据自身实际条件选择不同的RH布置方式。在线RH适用于炉机节奏匹配的钢厂，冶炼品种数量相对少，精炼比高达70%以上，有利于提高钢水纯净度。双工位RH适用于和宽断面、高拉速的铸机相匹配，铸机浇铸周期圣40min，真空作业率达到89.1%,真空耐材寿命高。整体吊装、离线烘烤真空室适用于耐材寿命高的RH，真空室漏气点少，冷却部位少，结瘤少，吊装方面。
6.水冷模铸技术在大型扁钢锭制造中的应用
- GENG ming-shan;耿明山;LIU yan;刘艳;CAO jian-ning;曹建宁;ZHAI xiao-feng;翟晓峰;ZHAO chang-chun;赵长春
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：概述了大单重特厚板的应用领域和制造难点、传统扁钢锭制造技术现状,分析了强制冷却技术的理论基础、冷却介质的选择、水冷模铸技术的优点和材质选择.详细列举了国内外水冷模铸技术技术的发展过程和现状,介绍了中冶京诚工程技术有限公司自主研发拥有独立知识产权的控制冷却顺序凝固水冷模铸技术成果.
7.梅钢连铸机板坯角横裂缺陷解决实践
- 江中块;JIANG Zhong-kuai;王勇;WANG Yong
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文探讨了当前国内部分连铸机的板坯角部横裂纹缺陷产生原因及解决措施,重点介绍了梅钢2号连铸机板坯角横裂攻关措施和取得的效果,特别指出连铸机弯曲段导向座间隙的有效控制和使用高碱度结晶器保护渣对减少板坯角横裂缺陷有着重要作用.提出连铸机的“热态弧度’对板坯角横裂的发生率与程度影响较大，日常生产当中特别要加强弯曲段导向座间隙检查与维护工作;结晶器钢液面波动会影响板坯角横裂的发生程度;高碱度结晶器保护渣可以降低包晶钢的板坯角横裂缺陷发生率。
8.炼钢连铸技术装备国产化现状及展望
- 潘宏涛;张温永;许宏伟;陈卫强
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文介绍了"十一五"期间中国炼钢连铸技术装备国产化的概况,并对炼钢连铸技术装备的发展趋势进行了展望.目前，我国国产化的转炉负能炼钢装备技术也取得了重要突破并日益成熟。电炉技术装备仍有很大的发展空间。国产化铁水预处理、炉外精炼技术装备已助力洁净钢生产，超大断面连铸技术装备世界领先，集成创新任重道远。
9.有机硅树脂提高滑板中低温性能的研究
- HAN Hong-qiang;韩红强;SHANG Jun-li;尚俊利;NIU Zhi-wang;牛智旺
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：滑板是连铸用功能性耐火材料，要求其具有较高的高温强度、较好的抗热震性和抗氧化性.以金属铝粉、刚玉、碳黑、氧化铝微粉为主要原料,使用酚醛树脂和有机硅树脂为结合剂制备了滑板试样.研究了有机硅树脂加入量对中低温性能的影响,按较佳的配方制备滑板在现场进行试用,试用结果与普通滑板对比.结果表明:加入有机硅树脂可明显提高试样的中低温强度.选取加入量为3％的配方所制备的滑板在100 t钢包试用取得良好效果,与普通滑板相比,连滑率从1.5次提高至2.3次.
10.新世纪以来中国炼钢-连铸的进步及命题
- 殷瑞钰
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：新世纪以来,中国炼钢-连铸技术在一系列措施支撑下,主要技术经济指标有了长足的进步.炼钢厂各工序与炼钢-热轧生产体制结构进一步优化.以连铸为中心的生产技术方针有了新的内涵,引领了高效率、低成本洁净钢生产技术的发展.一批炼钢工艺与装备技术的开发应用,已成为新的亮点;钢渣、含铁尘泥处理再资源化技术有了进步.在此基础上,今后技术进步新命题的核心应该是"建设以恒拉速/高拉速连铸为核心的高效率、低成本洁净钢生产体系和过程能量高效转换、充分利用的能量流体系".在此基础上,以信息化、智能化为手段,进行集成性的整体优化.
11.板坯连铸专业化生产与精细化控制
- XU Guo-dong;徐国栋;HU Hui-jun;胡会军
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：为了稳定和提高板坯质量,根据钢种的特点,不断完善铸机功能,满足特定钢种的个性化需求,实现专业化生产,即在特定的铸机生产特定的钢种.不断深化连铸工艺研究,辨识影响板坯质量的关键设备和工艺因素,采取精细化控制,持续提高板坯质量.
12.含钛铁水脱硫及转炉冶炼实践
- LI Wei-dong;李伟东;SHU Yao;舒耀;YANG Hui;杨辉
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：分析了含钛铁水对铁水预处理脱硫、转炉冶炼操作的影响.通过采用渣铁分离料、改进扒渣操作,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损;针对含钛铁水的转炉冶炼,采用双渣操作,通过控制放渣时机、炉渣碱度、放渣温度、放渣渣量等措施,显著提高了除钛效果;通过改进转炉热平衡计算方法,能够准确控制冶炼终点温度;工艺改进后,转炉冶炼终点的温度控制和成分控制,基本达到冶炼普通铁水的控制水平,终点Ti和P的含量及补吹率均显著降低.
13.转炉钢水中余钒的研究利用
- 马志伟;安治中
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文主要通过对铁水成分和转炉生产数据的统计分析,探讨影响转炉终点钢水余钒的因素及其变化规律,为转炉吹炼提高终点余钒含量提供指导,以最大限度发挥其在钢中微合金化作用,达到降低炼钢合金成本的目的.研究表明，转炉终点钢水中存在余钒，含量一般在0.002%-0.006%之间。在转炉吹炼过程中温度对余钒的影响较大，存在碳钒转化温度(1361℃)。在吹炼平稳的前提下保证过程温度提前进入T转，可提高终点钢水余钒。铁水温度、含硅量以及吹炼供氧流量、后吹等对余钒也有一定影响。
14.转炉终渣泡沫化对钢铁料消耗的影响
- 马志伟;啜占军;安志亮
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：钢铁料消耗是转炉炼钢生产中一项重要经济技术指标,如何做到有效降低钢铁料消耗成为成本控制的首要任务.影响该指标的因素是多方面的,比如入炉物料结构,炉型控制,吹炼过程、终点控制等等,本文主要从炼钢生产实际出发,以转炉终点炉渣泡沫化为研究方向具体分析其对钢铁料消耗的影响.提出可采取提高终点碳含量，优化冷料加入时机，少渣操作，改进供氧操作，使用新型压渣材料等方法避免终渣泡沫化。
15.微碳铝镇静钢DC03精准碳含量控制实践
- LI Ren-chun;李任春
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：近年来随着汽车工业发展,微碳铝镇钢DC03因具有良好冲压性能、良好强度和较高性价比得到广泛应用.邯钢邯宝炼钢厂在生产DC03过程中一度遇到了RH脱碳过量,致使碳含量产生较大波动的问题.通过严格控制进站钢水条件,同时应用模型进行精确预测,使碳含量得到精准控制.
16.低成本Q235B'BOF-渣洗-CSP'生产工艺的实践
- XIAO Li-feng;肖立峰
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：为缩短工艺流程,降低生产成本,对Q235B采用"BOF-渣洗-CSP"(转炉出钢使用直上渣洗料进行渣洗,钢水不经精炼工序直上CSP连铸工艺)生产,目前试用这种工艺已试生产Q235B大约10万t钢材,渣洗材料脱硫能力能满足生产要求,基本实现稳定连续性生产.该工艺与原来的BOF-LF-CSP工艺流程差异较大,对板材夹杂物数量、形态、分布进行系统的检验分析和对比,板材质量满足要求,降低生产成本.
17.转炉冶炼超低氮钢的研究与实践
- 林利平;王羽;丁金发;张思维;魏伟;王安军
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：结合武钢二炼钢低氮钢的生产实践,分析了废钢比、造渣方式、底吹模式、出钢碳、出钢时间等因素对转炉终点氮含量的影响.转炉终点氮含量随废钢比的增加而升高，冶炼超低氮钢必须限制废钢装入量，废钢比不超过1OOKg/t。转炉造渣方式对终点氮含量影响不大，冶炼低磷钢时采用双渣操作模式更有利于去磷。底吹模式对终点氮含量影响较大，全程供氢终点氮含量最低，氮氢切换次之，全程供氮最高;因此，冶炼超低氮钢必须采用全程供氢模式。转炉终点氮含量随出钢碳含量的增加而降低，出钢碳按0.04~0.08%控制，防止过氧化出钢。出钢增氮量随出钢时间的延长而增大，选择出钢时间在150~270s的转炉冶炼超低氮钢。优化超低氮钢生产控制措施后，转炉终点氮含量可控制在12×10-6以下,到真空氮含量可稳定控制在13×10-6以下.
18.钢中残余铬替代部分锰的生产应用
- ZHANG Sheng-li;张胜利;LI Hai-feng;李海峰;WU Ben-sheng;吴本胜;PENG Xiao-qi;彭小奇
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：生产钢筋混凝土用HRB400热轧带肋钢筋时,硅锰合金用量占有较大比率,对钢材成本的影响很大.利用残余Cr元素替代0.10wt％Mn元素,以降低成本,结果表明:冶炼HRB400系列钢利用转炉残余Cr元素替代0.10%Mn，当Cr含量≥0.10%时，将Mn元素下限下调0.10%;当Cr＜0.10%时，必须保证w(Cr+Mn)≥原有标准w(Mn)的下限。实践证明，HRB400系列钢系能完全符合国家标准。不足的是HRB400-AVN和HRB400-BVN屈服强度富于量不是很多，但可提高C含量，按0.22%-0.25%控制去保证屈服强度，该方案已经在全面应用，性能全部合格。利用转炉残余Cr元素替代0.10%Mn，进行冶炼HRB400系列钢，硅锰合金可吨钢节约1.7kg,吨钢合金成本可节约9.7元。HRB400产量较大，按该方法控制，一年可为公司节约800多万元，创造可观的经济效益。
19.镍铁在生产含镍钢生产中的应用
- LU Hong-xing;卢洪星;JIANG Dong-chu;蒋栋初;LI Xue-You;李学友;XU Guang-le;许光乐;LIANG Bai-Zhan;梁佰战
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文介绍了在正常转炉操作的情况下,通过在转炉中加入9-12吨镍铁进行吹炼,使用镍铁部分代替镍板进行生产25MnCrNiMoA钢种的生产工艺、操作、成本情况.通过镍铁替代镍板在25MnCrNiMoA钢种生产中的应用,可以有效的降低炼钢生产成本，使用镍铁(含镍2.34%)生产25MnCrNiMoA吨钢可降本123.56元。在转炉中加入镍铁代替部分镍板生产含镍钢种25MnCrNiMoA，出钢Ni收得率基本稳定，镍铁中镍的回收率平均86%。转炉镍铁的回收率受出钢碳影响较大，要求转炉加强操作提高出钢碳。使用镍铁代替部分镍板生产含镍钢种，对25MnCrNiMoA钢种的质量控制无不良影响。镍铁中C,Si,P,S等残余元素，对转炉钢水的C,Si,P,S成分控制无影响。本次生产前镍铁未检验铬含量，如使用镍铁进行含镍的生产需对铬含量进行检验，以保证转炉钢水铬含量符合钢种冶炼的要求。
20.石灰石在转炉炼钢工艺上的应用
- Zhang Jie-xin;张杰新;Ruan Ming;阮铭
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文介绍了石灰石在转炉炼钢上运用的可行性分析及过程控制的主要措施.通过生产实践,采用石灰石炼钢可以满足高铁水消耗下的炼钢工艺要求。使用石灰石后，过程“返干”现象严重，必须优化过程枪位和加入时机，才能保证过程化渣效果。使用石灰石可降低炼钢辅料成本约8.45元吨。
21.宁钢IF钢生产实践
- Wei ze;韦泽;Zhu ye-feng;朱叶风;Xiong yun-song;熊云松;Liu xue-qi;刘学奇;Ou yang-wei;欧阳炜;Han ya-wei;韩亚伟
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文介绍了宁钢RH精炼的装备情况,介绍了RH精炼的脱碳工艺技术以及目前宁钢的IF钢碳元素控制水平.从真空压降制度达到的目标、环流流量判定的方法、脱碳结束后增碳环节的控制手段等三个方面进行介绍.针对宁钢的浸渍管，环流流量控制在120~160m3/h，通过真空系统的管理获得良好的压降曲线，15min内可以将钢水碳元素脱除到14x10-6以内。通过两年生产过程中的不断研究探索，目前可以稳定生产碳含量18×10-6的IF钢，在生产实践过程中主要就环流、真空压降两个限制性环节进行了技术优化，对于脱碳终了后的增碳，做了一些工作。后续碳元素控制水平的提高，重点在脱碳环节的控制。
22.低合金钢钛强化技术研究与应用
- LIU Zhi-yuan;刘志远;LI Lei;李雷;HOU Lei;侯蕾;WANG Chong-jun;王重君
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：通过研究钛对钢性能的影响,制定了低合金钢钛微合金的成分设计,进行冶炼和热轧试验.结果表明,钛合金化的钢的金相组织主要为以铁素体+珠光体组成,钛微合金化低合金钢屈服强度稳定在350～423MPa,抗拉强度496～557MPa,伸长率24.5％～29.5％.钢的综合性能稳定合格率100％,较原工艺有显著提高.降低低合金高强度钢板的生产成本大于19.65元/吨钢.
23.基于系统动力学的转炉炼钢工序铁素流动态特性分析
- LIU Chang-xin;刘长鑫;XIE Zhi-hui;谢志辉;SUN Feng-rui;孙丰瑞;CHEN Lin-gen;陈林根
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：运用系统动力学原理,采用因果关系和存量流量分析方法,在相对宏观的层面构建了钢铁生产流程转炉炼钢工序的铁素流动态模型.仿真结果准确,验证了所建转炉炼钢工序系统动力学模型的正确性.分析了不同返回情况下,本单元铁素流返回率和返回上游的铁素流返回率随时间改变时,转炉铁素存量、钢坯铁素流和损失铁素流的动态特性.研究结果表明:转炉铁素存量和损失铁素流不受上游返回的影响,只随本单元返回的增大而逐渐增大至新的稳定输出状态.上游返回的增大不影响炼钢工序运行的紧凑性,但会导致稳定输出量的减小;本单元返回的增大不影响稳定输出量,但会导致运行紧凑性变差;上游和本单元均有返回时,对稳定输出量和运行紧凑性都有影响.
24.浅析宝钢厚板成品氮的控制
- WU Xiong;吴雄
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：分析了氮在钢水中的行为,并介绍了宝钢第一炼钢冶炼低氮钢时采取的主要技术措施,包括转炉提高铁水比、优化合金加入方式;LF精炼炉气氛控制、造好白渣、埋弧操作;充分利用RH脱氮功能降低钢水中的氮,防止RH增氮;钢包长水口及氩封保护浇注,防止连铸过程钢液吸氮.
25.中冶京诚先进的转炉技术和应用
- ZHANG Mao-Lin;张茂林;CHANG Hai;常海
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文主要介绍了中冶京诚(CERI)自主设计的转炉系统发展历程，重点探讨了转炉系统的一系列冶炼技术：铁水“一包到底”技术、转炉顶底高效复吹技术、转炉双联冶炼技术、动态自动化炼钢技术、转炉倾动力矩优化技术、转炉下悬挂技术、转炉长寿技术、汽化冷却系统长寿技术及蒸汽回收、一次除尘技术、二次除尘技术等。最后介绍了应用实绩创新成果等.
26.双渣吹炼过程的渣铁分离研究
- Liu Zhi-yuan;刘志远;Li Lei;李雷;Luan Wen-lin;栾文林
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：转炉双渣法进行铁水脱磷,能显著提高脱磷率,但如何实现渣铁分离存在较大的技术难度.通过热力学计算确定转炉前期脱磷温度范围,并试验对炉渣化学成分、微观形貌以及物相分析,通过研究转炉双渣操作,第一次摇炉倒渣的炉渣成分和矿物相特点,得出前期脱硅、脱磷的温度为1320-1360℃;将氧压控制在0.55MPa;吹炼时间6分钟;前期加入烧结矿和石灰石,取销轻烧白云石;氧枪枪位恒定操作的工艺参数.
27.30t EAF-LF-VOD/VHD流程冶炼精8的工艺实践
- AN Jie;安杰;GENG Zhen-wei;耿振伟;LI Zhong-wei;李忠伟;QIN Si-wei;秦四伟;ZHAO Yue;赵越
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：以抚钢二炼钢的生产为实践依据,阐述精8(％/:≤0.01C,≤0.05Mn、≤0.05Si、≤0.001S、≤0.004P、≤0.40Cr、≤0.10Cu)的冶炼过程.精8的炼钢流程为30t EAF-LF炉-VOD/VHD炉工艺.说明了精8的冶炼难点,并详细描述了电炉脱磷至P≤0.0015％、LF炉脱硫至S≤0.0015％以及VOD/VHD炉精炼脱碳至C≤0.01％、深脱硫至S≤0.001％的各步骤操作过程,包括电炉原料要求、早期脱磷,LF炉渣量配比、脱氧剂用法以及VOD/VHD炉的真空脱碳、深脱硫处理等.
28.淮钢电炉缩短冶炼周期关键技术工艺实践
- LIU Congde;刘从德;WU Chaobing;吴朝兵;LI Danian;李达年;GE Qiangwang;戈强旺
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：淮钢电炉车间根据多年技术创新实践活动,通过增设EBT区域氧枪、留钢留渣操作、造泡沫渣、加强废钢与配料管理及管理创新等方式有效缩短了冶炼周期,冶炼时间稳定控制在40min左右的国内领先水平.
29.钢水洁净化的理论与实践
- ZHANG Li-feng;张立峰
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：钢水洁净化主要是对钢中杂质元素去除和钢中非金属夹杂物的控制与利用.本文应用了实验室实验、工业实验、热力学计算和数学模拟等方法,对超洁净钢的工艺以及钢中O、N、S、P进行全流程控制;对钢水洁净化的评估需要结合多种方法和对多个位置取样进行检测;钢中大多数夹杂物产生于脱氧过程,脱氧的热力学可以对钢中夹杂物的生成进行有效地预测;夹杂物形核长大的理论以及中间包模拟可以对夹杂物最大限度的有效去除;当钢、渣、夹杂物完全达到平衡状态时,渣和夹杂物的成分应当一致,通过对精炼渣的选择可以有效地对钢中夹杂物进行精确的控制.论述了钢水洁净化理论和实践的研究进展和方向,对洁净钢的生产提出了一些指导性意见.
30.鞍钢采用LF-RH精炼工艺生产超低碳钢的实践
- WANG Peng-fei;王鹏飞;LIU Zhen-zhong;刘振中;ZHANG Yue;张越
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文介绍了鞍钢股份炼钢总产四工区生产超低碳钢的情况,通过对比两种工艺路线,优化了LF-RH双联精炼工艺,实现了对钢水碳、氮、磷、硫等成分的稳定控制,保证了产品的质量.进LF炉的钢水温度大部分在1580~1610℃之间，磷含量在0.010~0.015%之间，LF炉先加入白灰和精炼渣，为保证埋弧效果，在升温加热前加入适量的电石。同时LF炉采用微正压操作，这样避免了钢水裸露而产生增氮。由于钢水的氧含量高，顶渣中具有一定含量的Fe0，加入了白灰，拥有了合适的碱度，加上底吹氧，又具备了脱磷的动力学条件，因此钢水的磷含量在很短的时间内得到去除。这个过程还有效地去除了非金属夹杂，起到了净化钢水的目的，当温度升到目标温度后，把钢水搬出。经LF炉处理后的钢水进RH氧含量为(410~560)×10-6，平均氧含量为492×10-6，与经转炉-RH-CC工艺比，氧含量低85×10-6，氧含量不能满足自然脱碳的条件，当真空度降低到15kPa以下，通过顶枪往真空室内吹氧强制脱碳。脱碳工艺采用深处理模式，即启动四级真空泵，最低真空室可达到O.1kPa以下，抽真空时提升气体流量为100-150Nm3/h，通过27~32min处理，RH处理结束后，钢水中碳含量达到(9~18)×10-6。
31.KR脱硫存在问题及对策
- LI Qiu-song;李秋松
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文探讨武钢集团鄂钢公司机械搅拌法(KR)脱硫存在问题,从生产组织、设备及工艺方面提出改进办法和途径.通过对铁水质量提高、运输方式改善等措施将会促进KR脱硫生产节奏加快，从而更好服务转炉。进一步探索加返矿规律，试验铁水脱磷方法。改变脱硫剂结算方式，按固定脱硫消耗进行吨铁结算，达到降本增效的目的。严把进货及修补关，提高搅拌头寿命。通过设备改造，改变遇管及渣扒，使设备满足操作需求。通过标准化规范操作，提高操作人员操作水平，降低消耗和减少设备故障。
32.RH精炼氮元素合金化技术探索
- Zhang jun;张军;Wei Ze;韦泽;xiong yun-song;熊云松;li hong-peng;李洪鹏
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：冶炼含氮超低碳钢时,利用铁液中铝和钛对氮溶解度的影响,氮元素的合金化过程中可以通过RH精炼选用氮气作为环流气体的方式来控制氮元素的增量.通过试验得出RH精炼处理过程中不同阶段的增氮系数,由此来控制氮元素的增量.主要控制参数包括RH精炼环流流量,真空度选择,增氮时间等.rn 在RH真空精炼冶炼含氮超低碳钢时，利用铁液中铝和钦对氮溶解度的影响，可以稳定的控制氮元素的含量。在铁液中含有铝没有钦的情况下，氮含量增加的速率在1.0~1.1×10-6/min;在铁液中含有一定的铝，同时含有一定的钛元素的情况下，氮含量的增加速率可以达到2.5~4.O×10-6/min，并且增氮速率的大小和起始铁液中的氮含量有一定的对应关系。在产过程中，由于RH真空槽内的冶炼条件稳定，因此考虑到成本和操作便利性，利用氮气作为环流气来进行氮的合金化，相比氮化物来合金化更具有优势。
33.高效连铸用梯度功能耐火材料
- 李红霞;杨彬;刘国齐;张晖
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：连铸功能耐火材料是钢铁制造流程高效运行的重要支撑材料,没有功能耐火材料,连铸无法进行.随着连铸技术快速发展,要求连铸功能耐火材料具备安全可靠性和更高的使用寿命.由于功能耐火材料多因素使用环境以及非均衡蚀损特点,严重影响着功能耐火材料使用安全性和使用寿命.本文通过梯度结构设计理念进行功能耐火材料优化组成、设计产品结构,重点解决了产品抗热震性以保障可靠性,解决产品关键部位抗侵蚀性以提高使用寿命,实现了功能耐火材料使用可靠性、服役寿命、服役功能的共同改善.
34.帘线钢中钛夹杂生长动力学研究
- GUO Da-yong;郭大勇;REN Yu-hui;任玉辉;WANG Bingxi;王秉喜;GAO Hang;高航;ZHANG Bo;张博
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文对LX80B帘线钢凝固过程钛夹杂的长大动力学进行了理论分析和计算.通过对不同钢液氮钛含量和不同冷却速度条件下的LX80B钢中TiN夹杂物的析出动力学发现,TiN夹杂物尺寸随着钢液中的钛含量的增加以及冷却速度的下降而增加;通过理论计算得出结论,在鞍钢目前该钢种的氮钛含量的条件下,TiN夹杂物尺寸最大值为6um,与生产实际情况相符合,表明理论计算是可靠的.
35.低碳高锰钢表面裂纹成因分析及措施
- LIU Yong;刘勇;LIU Yong;刘泳;WANG Gong-liang;王恭亮;MA Gui-wang;马桂旺;SUN Yan-hui;孙彦辉;ZENG Ya-nan;曾亚南
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：针对石钢公司生产低碳高锰钢产生大量表面缺陷的状况,对铸坯生产过程的工艺参数进行了统计分析,利用Gleeble热模拟机研究了钢种的热塑性,同时利用金相显微镜,SEM,TEM对缺陷铸坯的微观组织,析出粒子等进行了分析研究,结果表明:低温脆性区为800～900℃,铁素体膜形成产生应力集中.裂纹处残余Cu含量偏高,诱发裂纹生成延伸.另外,拉速由0.58m/min提升至0.63m/min时,铸坯在矫直区温度平均提高40℃左右.控制[N]含量在45ppm左右,结晶器保护渣碱度控制在1.11,黏度为0.85Pa.s时,液渣层厚度在8mm以上时,可以有效改善铸坯裂纹.
36.板坯中间裂纹成因与改善措施
- LIU Xian-ling;刘现玲;LI Yu-pan;李玉盘;WANG Wen-cai;王文才
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文论述邯钢三炼钢板坯中间裂纹产生的原因,并采用铸坯硫印、低倍检验、扫描电镜及能谱分析等方法对中间裂纹的形成原因、机理、影响因素等进行分析,研究表明，中间裂纹的产生与钢水的S含量、过热度、铸机的设备状况好坏有关，钢水中的S含量与铸机扇形段辊子开口度及不对中是产生铸坯内部中间裂纹的主要原因。通过降低钢中S含量、提高Mn/S比是改善钢的内部质量的有效措施，一般将硫含量控制在0.02%以下，Mn/S比控制在25以上。加强扇形段线外装配精度，保证线内辊列平行，均匀收缩，可减少中间裂纹的产生。连铸生产过程中，钢水过热度高，二冷冷却强度大，易造成铸坯柱状晶发达，等轴晶比例较低，引起了晶界偏析和夹杂物富集，加剧了铸坯内部中间裂纹的形成。为改善铸坯凝固结构和内部质量，要控制钢水过热度小于25℃，同时提高二冷水质，及时清理二冷喷淋，避免因喷头堵塞造成铸坯冷却不均，减少中间裂纹产生。
37.J55石油套管用钢板坯皮下气泡的产生原因及控制
- LIU Guo-qing;刘国庆;AN Ling-jun;安领军
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：介绍了J55石油套管用钢化学成分及其生产工艺流程;分析了J55石油套管用钢板坯皮下气泡形成原因;指出了水蒸气或原辅料潮湿及中包吹氩不当是板坯产生皮下气泡的主要影响因素;提出了相应的防止措施：定期对全厂使用的原辅料进行水份检验，尤其在湿度较大季节增加检验频次;控制J55钢水过热度;转炉吹炼时白灰、白云石、返矿加料时间前提，后期少调料;控制精炼白灰加入时间，精炼白灰加入原则:少加、早加，钙处理前10分钟严禁加灰;严格执行上水口、塞棒、板间吹氢标准，结晶器内液面有微动且水口周围有较少气体溢出，结晶器液面较为活跃为准，操作工随时根据结晶器状态调整吹氢量;防止氢气量过小吸气造成皮下簇状气孔，也要防止氢气量过大产生单个大气泡;雨季使用整体水口和不透气塞棒，确保连铸工序无气体进入;铸坯检验跟踪，雨季进行边部拉枪检验，杜绝问题铸坯放人轧钢。
38.45钢中厚板边部裂纹分析与控制
- Wang Hu-xiang;王虎祥;Guo Yuan-kui;郭元奎;Li Yuan;李媛
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：通过对45钢中厚板缺陷样及原板坯样进行金相分析,板坯皮下气泡及角部横裂纹是造成板材边部裂纹的主要原因,采用降低钢中氧、氮、铝含量以及调整板坯连铸机二冷配水,通过保证原材料清洁干燥，控制塞棒氩气、滑板、水口之间氩气流量以及LF炉造白渣、设置弱吹氩时间，可有效控制板坯皮下气泡缺陷。减小结晶器窄面锥度，控制板坯窄面矫直中心点温度大于910℃，控制成品。ω(Als)≤0.015%，可有效控制板坯角部横裂纹缺陷。工艺改进后，45钢轧制边裂比由改进前的17.42%降低到0.38%，解决了边裂问题。
39.板坯宽度偏差控制实践
- 曹龙琼;刘复兴;夏金魁
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：分析了化学成分、计划宽度、冷却强度对板坯宽度偏差的影响,根据化学成分及计划宽度确定钢种宽度收缩系数,动态控制每浇次的冷却强度,使板坯宽度偏差-5～+10mm的命中率由75％上升到95％以上.
40.宽厚板连铸坯表面大纵裂纹质量缺陷的控制实践
- PAN Shi-song;潘时松;CHEN Wen-man;陈文满;HU Bing;胡兵;HE Yu-ming;何宇明;YUAN Guang-ying;袁广英
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：针对重钢3号板坯铸机出现的大纵裂纹,在分析了钢水成分、结晶器锥度、结晶器水温、结晶器内的渣条参数后.采用增加保护渣的碱度来确保其吸收Al2O3后仍有一定的析晶率以及控制钢水[Alt]和降低总的纵裂纹率的解决方法.有效地解决了铸坯大纵裂纹问题。
41.重钢新区大方/矩形坯连铸结晶器数字式电动缸非正弦振动技术应用实践
- 刘国贵
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：重钢环保搬迁改造建设工程二炼钢生产线拟改建7#R10.5m四流大方/矩形坯连铸机,生产断面250×250mm、250×350mm,设计产能80万t/a.结合国内大方坯连铸生产实践,针对该类型连铸机结晶器振动采用方式进行比较,提出设计及优化选型思路,并与连铸机设计方进行技术交流,论证可行性,进而采用新型数字式电动缸非正弦振动技术,此技术在国内多家钢厂小方坯铸机上已有成功应用,但在国内大方坯铸机上应用不多,重钢为首次应用该技术,为确保该设备能正常投运,必须对该技术进行消化,在应用实践中优化振动技术参数,最终得到提高铸坯表面质量目的.
42.连铸浇注过程大包到中包增氮控制措施
- CHANG Hai-tao;常海涛;BAO wen-rui;包文锐;WANG ke-hui;王科辉
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：结合钢铁厂设备配置情况,根据生产过程中的异常数据,分析连铸浇注过程中大包到中包增氮的影响因素,提出降低过程增氮一些技术措施.采用新型长水口设计，腕部采用平台形式，尺寸刚好与钢包下水口平台下沿配合，保证钢包水口下沿与长水口腕部台阶紧密配合，形成面接触形式，保证保护浇注效果，避免增氮。现长水口使用时，氢封要求全开，保证周围氢气环境，钢水无明显翻动，证明密封效果良好，增氮量很小。新长水口密封垫采用环形垫圈形式，刚好放在钢包下水口与长水口腕部台阶处;钢包长水口由长水口机械手，上托至于钢包下水口配合处，将该密封垫压实，保证良好的密封，避免吸气。配套长水口清理器，采用整体式设计，将高压、高流量的氧气，变为小压力、小流量的氧气流;保证水口腕部的清理，又不损伤腕部耐材，确保良好的配合，避免吸气二次氧化增氮。该烧氧器操作简单、使用方便、降低工人劳动强度、提高工作效率。
43.高温铸坯表面在线检测技术的开发与应用
- XU Ke;徐科;ZHOU Peng;周鹏;ZHENG Neng-hui;邓能辉
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：连铸板坯的质量直接影响后续轧材的质量,严格监控铸坯表面质量是金属板带生产的关键.由于连铸生产中铸坯的表面温度接近1000℃,传统的超声、涡流、电磁等无损检测方式无法应用于如此高温的场合.本文介绍了一套作者开发的连铸板坯表面缺陷在线检测系统,该系统采用绿色激光照明和线阵CCD摄像机在线采集高温状态下的连铸板坯表面图像,通过窄带滤色镜去除铸坯表面背景光的干扰,得到高清晰、高对比度的图像.用轮廓波变换和Hu不变矩对图像进行特征提取,实现了表面缺陷的自动识别.经在线应用,系统对于避免连铸坯表面质量事故,保障热装热送工艺具有重要的意义.
44.Ti-IF钢中TiN的连铸析出分析
- XIA ming-sheng;夏明生;LI xiu-jing;李秀景;WANG zhan-guo;王占国;ZHANG hong-bo;张洪波
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：作为深冲类用钢,IF钢良好的成型性能与成分和组织密切相关,热轧过程中形成粗大析出物和铁素体晶粒有利于获得良好的热轧和冷轧退火织构,但析出物尺寸太大则不利于成品的成型性能.本文对IF钢热轧板带中出现的TiN形成过程进行分析,观察发现TiN存在均质和非均质形核两种模式,非均质形核以Al2O3为形核质点,均质形核源于成分偏聚,浇注时钢液过热度会影响TiN粒子尺寸.
45.定重供坯技术在小方坯铸机与棒材轧机之间的应用
- WANG Xin;王欣;CHANG Jin-bao;常金宝;HAO Hua-qiang;郝华强;LI-Shuang-wu;李双武
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：为了降低棒材轧制过程通尺钢产量,提高轧机成材率,开发了定重供坯技术.忽略工艺参数对铸坯密度的影响,通过加强拉矫机维护、加强铸坯切割精度,在辊道上安装铸坯称量称,以反馈方式调节连铸坯定尺长度,达到连铸坯轧制需要的标准质量,满足棒材轧制的要求.铸坯以定重方式对棒材直供,该系统运行1年多以来,定重率在标重±5 kg以内达到70％以上.实践表明,拉速剧烈波动是影响铸坯定重的首要因素,当拉速波动小于±0.05m/min时,铸坯单重变化满足实际生产需要.
46.韶钢炼轧厂连铸机二次冷却系统改进及优化
- HOU De-ming;侯德明;ZHAO Jin-fu;赵金富
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：韶钢Consteel电炉炼钢产能提高后,连铸机生产能力不足,成为制约炼钢系统产能提高的瓶颈.通过对连铸机二次冷却系统技术改进,增加喷嘴数量，调整二冷水各段流量比例，调整修正系数K值，提高压缩空气工作压力，大大提高了连铸机的拉坯速度,改造后连铸机产能提高至120万t/年.
47.含硼拉拔材表面结疤机理分析及控制
- LIU Shan-xi;刘善喜;LI Shuang-wu;李双武;MA De-gang;马德刚;XIANG You-bing;项有兵;CHANG Jin-bao;常金宝
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：针对唐钢含硼低碳拉拔材表面结疤现象,利用热力学计算分析了结疤的产生机理,结果表明BN较AlN优先析出造成晶界脆化,诱发表面结疤.通过严格控制[B]含量在0.0010％～0.0020％,[N]含量≤35×10-6,优化连铸冷却制度等可有效降低盘条表面结疤率.
48.扇形段分节辊轴承失效分析与解决措施
- Feng Li-min;冯李民
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文简要分析了板坯连铸机扇形段分节辊轴承损坏的原因,解决了轴承在使用过程中存在的主要问题有干油分配不均导致轴承润滑不良，轴承座冷却水道结垢堵塞，轴承高温失效，检修质量问题导致辊子载荷分布不均。并找到正确的解决措施：改进扇形段润滑系统、冷却系统，扇形段辊子维修装配质量改善，从而延长扇形段在线使用寿命,提高连铸机生产效率.
49.武钢CSP连铸结晶器液面波动控制实践
- Zhu Zhi-qiang;朱志强;Zeng Jian-li;曾建立;Wang Zhan-wu;王占武;Ye Fei;叶飞;Dong Chang-zheng;董长征
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文针对武钢CSP连铸生产过程中遇到的结晶器液面波动问题开展了系统调查和分析,根据液面波动的特征探讨了产生液面波动的主要原因.生产实践表明,对于不同的液面波动现象,通过采取有针对性的措施,如提高钢水的成分和温度的控制精度,提高钢水的纯净度,提高扇形段、拉矫机的设备维护精度,提高液面控制系统的检测精度,确保结晶器内合理的流场等,可显著改善结晶器液面波动现象.
50.优化扇形段支撑框架对弧方法,提高板坯连铸机设备精度
- TAN Jian-yu;谭建宇;LIANG Yan;梁艳
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：针对唐钢热轧部1#、2#板坯连铸机因对弧精度较低导致生产过程中频繁出现的产品质量问题,提出将扇形段支撑框架对弧方法进行优化：前期准备→建立坐标系→预留原测量轮的位置度和原振动底座上表面的平面度→出调整方案→逐段调整扇形段支撑的平面度、垂直度和测量轮的位置度。.采取上述措施后,板坯连铸机的设备精度得以提高,铸坯及轧材质量得到了明显的改善,提高了扇形段在线使用寿命,节约了检修时间,大大提高了连铸机的生产效率,为企业取得了显著的经济效益和社会效益.
51.中厚板表面夹杂的分析与控制
- Du Da-peng;杜大鹏;Kong Ming-jiao;孔明姣;Shi Dong-sheng;史东生;Liu Cui-hua;刘翠花;Wang Chong-jun;王重君
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：通过电镜扫描对表面夹杂进行分析,确定夹杂的成因主要是由于保护渣卷渣及浇铸过程中钢包下渣引起。通过规范结晶器推渣、探坯壳操作，提高非稳态浇铸炉次浇铸温度，有效地降低了卷渣的几率。通过校准大包臂称重及中包及时排渣，降低了熔渣进入钢水的可能性。目前表面夹杂缺陷率由0.39%降低到0.16%，夹杂得到了一定程度地控制。
52.用于热送热装的连铸坯表面快速冷却技术
- Zhong Jing;钟婧;Wang Qian;王谦;Zhang Shaoda;张少达;Li Yugang;李玉刚
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：热送热装技术因其具有节能降耗等多项优势而被世界各国广泛采用,然而对于高强度低合金钢,在采用热送热装工艺时常常出现表面裂纹.针对国内外热送裂纹的多种预防措施,本文对其优缺点进行了简单的介绍,并且提出了一种简单有效的铸坯表面在线快冷技术.分析了在线快冷工艺的原理,目的以及在现场生产过程中的应用效果.实践表明,表面快速冷却技术在预防连铸坯热送裂纹方面具有很大的应用潜力.rn 在快速冷却的过程中，由于冷却速度的不同，奥氏体组织可能转变为马氏体，贝氏体，珠光体或是它们的混合组织。但是其中的一些组织结构，比如上贝氏体，其强度低，韧性差，在快冷过程中应该避免该组织的形成，另一方面，如果快速冷却冷速太大，容易产生大的热应力，反而导致裂纹产生。因此针对不同形状，不同成分的连铸坯，合理控制冷速，使铸坯表面形成性能良好的组织，减少表面裂纹的产生是在线快冷的首要目标。另外，为保证热送裂纹的预防效果以及考虑到后期的氧化损失，受快冷影响的表层厚度不能小于1Omm。rn 为了避免铸坯冷却过程中变形、因热应力造成皮下裂纹，以及为了得到更均匀的快冷层厚度，铸坯四个面都必须进行冷却，且冷却水流量要进行调节控制，以保证各个表面冷却速度的平衡，避免快冷过程中铸坯翘曲变形。rn 有时由于连铸工艺的不稳定，不同铸坯出铸机的温度存在一些差异，同一块铸坯其头尾也会存在温差，因此快速冷却工艺需要根据生产需要调整冷却强度，控制铸坯温度均匀，增加铸坯由铸机向加热炉运送过程中温度的灵活控制。
53.中间包八字型通道感应加热与精炼技术在特钢连铸上的应用
- MA Zhi-min;马志民;LI Ai-wu;李爱武
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文从感应加热及精炼系统的加热能力、系统的安全性、系统的可操作性三方面,阐述了将中间包感应加热与精炼技术应用于特钢连铸的可行性.同时结合某特钢企业的工业应用实践,进一步验证了该技术实现低过热度恒温浇铸的良好效果,为特钢企业提高产品质量提供又一重要手段.
54.炼钢废旧料回收再利用工艺实践
- Liu Congde;刘从德;Wu Chaobing;吴朝兵;Xiao Bo;肖波;Xu Yapeng;徐亚鹏;Han Hongbin;韩红兵
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文通过对钢铁生产产生的用萤石粉替代块状萤石进行精炼，高铝质废耐火砖(火砖块)替代精炼合成渣和报废捣打料替代轻烧镁球的试验研究,为钢铁企业废旧料回收再利用提供了一些数据和参考.
55.钢水低氧测试用定氧探头研究
- 田陆;伍习飞
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：定氧探头作为炼钢过程中快速测定钢水温度及活性氧含量的测控传感器，在控制钢水冶炼过程和终点起重要作用。影响探头测试性能的主要因素为镁稳定氧化错管和参比电极体系，本文从锆管和参比电极制备制备两个方面对探头性能的影响进行分析。主要研究了镁稳定氧化锆管组成成分、晶粒大小、相组成及烧结工艺对锆管高温电子导电性的影响.化学合成了以氧化铬为主体的参比电极氧化物,将锆管和参比电极组装成探头在钢水中测试发现:锆管的显微组织已经晶体形貌对探头的测试性能起着决定性作用.
56.炼钢-精炼-连铸全过程温度预测软件的开发应用
- HAN Chuan-ji;韩传基;ZHANG Ai-xia;张爱霞;YI Cao;易操;ZHAO Jin-yuan;赵金元
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文对炼钢、精炼、连铸全过程钢水温度相关问题的研究现状进行了分析总结,编制了从出钢到连铸全过程钢水温度在线预报模型软件,实现了全过程钢水温度在线预报.全过程钢水温度预测软件，在线实时预报各环节钢水畴坯表面温度，对生产进行指导，达到节能降耗目的。根据生产现场情况，提供不同钢种出钢钢水温度，尤其是开发新钢种。对钢包进行全过程跟踪，提高钢包的有效寿命，最大限度地降低热量损失，减少不必要的温降。分析显示各环节影响钢水畴坯表面温度变化的因素及具体影响参数，对生产各环节进行能耗优化管理，降低成本，提高质量。
57.首钢京唐钢铁公司的洁净钢生产工艺技术
- LI Jin-zhu;李金柱;ZHAO Chang-liang;赵长亮;TIAN Zhi-hong;田志红;WANG Xin-hua;王新华
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：首钢京唐公司炼钢设计选用了铁水包多功能化技术、KR铁水脱硫、"脱磷转炉+脱碳转炉"冶炼、高拉速连铸等工艺装备,以实现低成本大批量生产洁净钢.投产后5年来生产运行结果证实了所选用工艺的先进性,主要表现为:(1)采用铁水包多功能化技术和KR脱硫工艺可以获得非常高脱硫效率,脱硫处理后硫含量全部低于25×10-6,其中低于10×10-6炉次达81.3％;(2)采用"脱磷转炉+脱碳转炉"冶炼工艺,脱碳转炉冶炼负担显著减轻,300t转炉冶炼周期可以稳定控制在30min以内,为实现"炼钢-精炼-连铸"快节奏生产提供了保证,这是相对于常规炼钢工艺的最大优势;(3)采用了高拉速连铸工艺(拉速:2.3～2.5m/min),带动了转炉、精炼、连铸产线整体快节奏运行,显著减少了钢水温降,降低转炉出钢温度.与常规炼钢工艺相比,京唐钢铁公司钢材磷、硫、氧、夹杂物含量均明显降低,实现了低成本、高效率、大批量生产洁净钢.
58.高速重轨钢洁净化工艺生产实践
- WANG Ning;王宁;ZANG Shao-shuang;臧绍双;Luo Jian-hua;罗建华;LUAN Hua-bing;栾花冰
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文针对铁道部高速重轨钢新标准,通过研究高速重轨钢的生产特点和影响因素,采用提高转炉终点碳含量、VD真空脱气、合金加入、改善LF化渣条件和LF成渣方式等措施,降低了钢水中的氢、氧、氮和夹杂物含量,这些控制措施的实施满足了铁道部新标准的要求,并形成了鞍钢高速重轨钢的纯净化生产工艺.
59.转炉生产GCr15轴承钢的工艺技术研究
- LI Guang-bang;李广帮;LIAO Xiang-wei;廖相巍;CHANG Gui-hua;常桂华;CAO-dong;曹东
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：采用转炉冶炼-LF-VD-280mm×380mm方坯连铸—连轧工艺生产GCr 15轴承钢,通过转炉高拉碳出钢,LF采用高碱度渣精炼,VD炉进行真空脱气,连铸加强保护浇铸,控制钢液的过热度不超过30℃,减少浇铸过程中钢液的温降速度,控制连铸过程的液面波动±5mm以内,拉速保持恒定,避免出现卷渣现象.钢材中的平均氧含量达到0.00072％,最低达0.00042％的水平.累计向轴承钢用户交货8000多吨,用户反映质量稳定,使用良好,说明采用该工艺能够满足轴承钢的质量要求.
60.转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化
- Su Yong-bo;宿永波;Wang Yan-xing;王彦祥
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：通过对碳-氧反应机理的研究分析,转炉冶炼低碳铝镇静钢在出钢前期采用碳粉代替部分铝进行钢水预脱氧并且在出钢前期加入低价的高碳锰铁进行合金化,利用碳-氧反应脱除高碳锰铁中的碳.结果表明:铝消耗及锰铁消耗均有明显降低,取得了较好的经济效益.
61.转炉终点氧含量控制
- YAO Rui-feng;姚瑞凤;LI Sheng-fu;李生福
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：转炉冶炼终点氧含量高,对钢水的质量和成本有不利的影响.通过对本厂转炉生产数据的统计分析,研究转炉终点碳含量、终点温度及炉龄条件对终点氧含量的影响规律,提出了有效控制氧含量的措施.rn 本厂转炉冶炼钢水的终点碳氧浓度积分布在0.0025~0.0036之间，较理论平衡时的碳氧积高。随着碳含量的升高，终点氧含量均值降低，碳氧积升高。当碳含量在0.03%~0.05%范围时，过氧化程度较大。当碳含量＞0.04%时，终点氧含量水平基本满足生产要求。转炉吹炼终点至出钢结束的这段过程，中碳氧反应还会继续发生，通常钢包碳含量还会较终点碳含量降低0.01，可酌情将终点碳含量稍提高些。终点温度给终点氧含量带来的影响较终点碳带来的影响要弱。随着终点温度的升高，终点氧升高。当终点碳含量在0.04%~0.05%范围时，终点温度控制在1620~1650℃，转炉终点氧含量波动比较稳定。随着转炉炉龄的增加，转炉底吹设备侵蚀损坏，底吹效果变差，终点氧含量相对升高，且波动范围较大。通过合理安排优化炉底操作、低碳钢冶炼、检修补炉等操作来改善底吹效率。
62.转炉采用铁矿石替代部分废钢冶炼的生产实践
- Jun-jun ZHOU;周军军
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文简要介绍了涟钢210吨顶底复吹转炉采用铁矿石作为冷却剂,替代部分废钢冶炼的工艺操作实践.通过对加料模式、供氧模式以及枪位模式进行优化,达到了稳定使用铁矿石进行冶炼的目的,实现了矿石单耗达到20kg/t以上,减少了废钢消耗,切实降低了钢铁料成本.
63.采用LD-LF-RH工艺路径冶炼高品质镀锡板实践
- 许成英;李海洋;王海华;夏金周
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：采用LD-LF-RH工艺路径生产镀锡钢板，转炉采用双渣操作、控制较低的出钢温度，终点磷可稳定在0.010%以下，配合出钢过程快速去磷可获得超低磷钢液。LF分别在造渣期与埋弧加热阶段控制合适的底吹强度，可以确保良好的升温速率，钢液增氮量≤3×10-6。RH精炼过程通过[C)与[O]反应脱氧，使合金化前氧保持在较低的水平。保持合理的搅拌时间，可以使钢液全氧含量降低至25×10-6。转炉出钢及LF加热时加入石灰可稀释钢包顶渣(Fe0+Mn0)含量，配合RH精炼结束加入改质剂，可避免钢液二次氧化，中间包钢液全氧含量可低至20×10-6以下。
64.武钢250t转炉使用生白云石条件下冶炼低磷钢的实践
- 张利锋;肖邦志;李小云
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文通过详细的数据分析,针对转炉大规模使用生白云石后,对冶炼低磷钢的实践摸索.总结出一套可行的操作方案,解决了生白云石加入后对转炉热量损失和影响前期去磷率的问题,为低成本冶炼低磷钢创造了条件.rn 研究表明，转炉在使用生白云石条件下与留渣操作相结合在实际操作中切实可行，前期喷溅可以控制;生白云石使用条件下利用留渣操作，去磷率可以达到87%以上，去磷率随着生白云石加入量的增加而提高，去磷效果达到或超过未加入生白云石操作的炉次。转炉终点磷能够控制在0.012%左右，满足低磷钢生产的需要。其中留渣双渣的去磷率达90%以上，转炉终点磷能够控制在0.01%左右;留渣双渣工艺能够提高生白云石的转炉加入量，对大量生白云石加入后的前期喷溅控制效果明显。对于利用生白云石降温，调整转炉热平衡，降低球团等昂贵冷却剂用量有一定意义;转炉使用生白云石条件下与留渣操作相结合，可以在保证生产需要的前提下，能大幅度降低熔剂消耗;留渣操作对转炉热量的弥补作用可以抵消生白云石加入带来的热量损失。
65.100t转炉低温冶炼工艺技术实践
- Wang Jun;王军;Yao Wei-zhi;姚伟智;Qi Zhi-yu;齐志宇;Zang Shao-shuang;臧绍双;Li Ze-lin;李泽林
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：通过采取提高铁水装入比和矿石装入比、降低废钢比、减少出钢时间、钢包全程加盖、提高钢包周转率一系列措施,对100t转炉出钢温度和过程温降规律进行分析.结果表明:转炉平均出钢温度已稳定控制在1630℃,系统温度优化,采用矿石代替部分废钢,吹损降低了1.08％,白灰单耗降低了10kg/t,轻烧消耗降低了15kg/t,转炉氧气消耗吨钢降低了3.03m3/min;同时,耐材消耗降低,钢质提高,同时缩短了冶炼时间提高了产量,取得了良好的冶金效果.
66.淮钢高铝钢生产工艺研究与开发
- LIU Cong-de;刘从德;WU Chao-bing;吴朝兵;BAO Shi-lei;包石磊;JIANG Dong-chu;蒋栋初;GE Qiang-wang;戈强旺
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文重点对高铝钢生产难度大问题进行研究,形成了高铝钢钢水脱氧制度、成分控制、精炼以及连铸工艺制度,有效解决了高铝钢结瘤停浇生产工艺难题,生产工艺技术处于国内领先水平.rn 本方案优化了转炉炼钢特殊钢的生产工艺流程;本方案采用了一种特殊的转炉操作方法，对于生产低硅钢的转炉采用双渣法操作;本方案优化了精炼渣系的调整方法，特别是高碱度渣系的控制方法;本方案采用了一种特殊变性剂的处理方法，代替原始的变性处理方法;本方案研究了如何使用高铝钢的保护渣;本方案对于提高连铸坯的收得率有极大的提高;本方案提高连铸坯的表面质量和内部质量。rn 与国内同特钢生产厂家相比，目前国内对于高铝钢的生产(38CrMoAl)还没有完全解决连铸的水口的结瘤问题，包括冶炼过程中钢水成分的控制的稳定性，高碱度精炼渣的操作方法，连铸浇注过程中由于钢种铝含量高二导致的保护渣的润滑性能的恶化，通过对高铝钢的(38CrMoAl)的研制和开发解决了上面的问题。采用目前研制的工艺流程和特点，对于产品质量的提升和产品质量的稳定性，连铸坯合格率的提高等度有一定的保证，开发和市场前景良好。
67.180t复吹转炉单渣法冶炼低磷钢SPHD工艺实践
- GE Yun-zong;葛允宗;ZHANG Ben-liang;张本亮;WANG hui;王辉
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：通过研究宁钢180 t复吹转炉单渣深脱磷工艺,根据实际铁水条件,确定转炉吹炼制度、造渣制度、温度制度等影响转炉脱磷效果的关键工艺参数,并通过优化出钢模式,保证了转炉冶炼SPHD出钢磷含量稳定控制在150×10-6以下.
68.180t转炉底吹的维护与应用
- 杨锁兵;Yang Suo-bing;Zhang Ren-yin;张壬寅;Bai Song-tao;白松涛;Qian Li-lin;钱立林;Xiong Yun-song;熊云松;Chen Zheng-chun;陈正春;Wang Xiang-wen;王向文;Hu Xiao-ping;胡小平;Zhao Xiang-hua;赵向华;石冬;Shi Dong;Li Bo;李波
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文介绍了宁波钢铁180t顶底复吹转炉的生产实践,通过实践摸索,弱搅拌型底吹对炼钢经济指标、炉况维护等有重要的基础作用,转炉炉底、熔池耐材的维护与转炉底吹效果有密切的关系.在转炉整个炉役期内,合理控制转炉底吹流量及复吹效果,可以使冶炼过程操作、炉渣状况、熔池液位、溅渣护炉、转炉炉况等多方面稳定控制,并取得良好的冶金效果.
69.典型长材精品GCr15轴承钢工艺路线选择与研究
- HOU Cheng;侯成;ZHANG Guo-dong;张国栋;HUANG Yun;黄云;ZHOU Xin;周鑫
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文通过对典型精品长材钢种GCr15轴承钢生产工艺路线及流程优化的研究与实践应用,确定了GCr15轴承钢基本生产工艺路线：转炉冶炼—挡渣出钢—钢包预脱氧、合金化—LF炉精炼—真空精炼(VD/RH)—连铸(方坯或矩形坯)—铸坯缓冷—钢坯检查—加热炉加热(高温长时间)一控冷轧制—检查—发运。探讨了关键技术控制,特别是设备选型、技术参数确定、专项技术研究等方面做一探讨.
70.石灰石用于转炉低氧出钢的工艺实践
- 雷强;彭诚;田勇;朱志鹏
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：武钢条材总厂一炼钢分厂采用低拉碳的出钢工艺生产高速重轨,通过对该厂转炉碳氧积规律的总结,找到可以降低转炉出钢氧含量的方法.该厂通过使用石灰石来控制转炉吹炼前期的温度,调整氧枪氧气流量和枪位控制熔渣氧化性,提高出钢碳含量等方法降低钢水中氧含量.
71.武钢CSP高强钢冶炼工艺技术优化与生产实践
- LI Ju-zhong;李具中;DU Xiu-feng;杜秀峰;WANG Chun-feng;王春锋;LIU Xian-tong;刘先同;WU Wei-xuan;吴维轩;ZHU Zhi-qiang;朱志强
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文介绍了CSP产线高强薄材品种开发的难点与优势,具体阐述了CSP在生产高强薄材WYS700品种开发和工艺优化过程中形成的成分设计与精准控制技术、夹杂物及其变性技术、稳定浇钢技术和稳定轧制技术,形成了武钢CSP独有的高强钢生产集成技术.高强薄规格在集装箱、汽车结构钢等高端市场的成功应用表明,武钢CSP开发高强薄材能够满足客户需求,市场前景广阔.
72.转炉'留渣-双渣'少渣炼钢工艺实践
- Xiang You-bing;项有兵;Liu Shan-xi;刘善喜;Li Shuang-wu;李双武
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文在50t转炉上推广实施"留渣-双渣"操作,摸索并优化工艺条件.分析了双渣时半钢温度、吹氧时间、渣中MgO等对双渣效果的影响.介绍了"留渣-双渣"可降低造渣料消耗,降低钢铁料成本,讨论了该操作对转炉冶炼周期、氮气消耗影响,双渣倒渣带铁是影响钢铁料消耗的重要影响因素之一.
73.转炉无氟炼钢工艺研究及应用效果分析
- LI Shu-sen;李树森;WANG Yi;王祎;ZHANG Li-feng;张立峰;Zheng Zhi-hui;郑志辉;Liu Kun;刘锟
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：采用Al2O3-CaO-SiO2系无氟熔渣剂替代萤石用于迁钢转炉炼钢.对5种不同工艺条件下无氟炼钢炉渣过热度、钢水脱磷率和炉渣岩相组成进行了研究,留渣操作和加熔渣剂均有利于改善脱磷效果.通过与萤石对比,分析了无氟转炉炼钢效果,转炉终点可基本控制在工艺要求范围内,脱磷率没有明显降低,浊环水F-含量降低76.04％.转炉无氟炼钢技术应用于迁钢,可实现年降低成本1000.56万元,并提高炉衬寿命,解决F-对环境造成的污染.
74.电炉顶吹氧冶炼工艺实践
- LI Wei;李伟
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：钢铁料消耗占电炉炼钢成本的70％以上,如何降低这个重要指标成为炼钢企业的一项中心任务,尤其在当前原材料居高不下,钢材价格持续下跌的情况下,更显得尤为必要.鄂钢炼钢厂通过引进电炉顶吹氧枪技术,采用热装铁水冶炼工艺,提高了氧气利用率,改善了泡沫渣效果,从而缩短了供氧时间3-7min,钢铁料消耗同比降低23kg/t,炉龄提高110炉.
75.流程优化的低碳钢高效精炼技术
- GUO Liang;郭亮;LI Yi-ding;李一丁;HUANG Cai-de;黄财德
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文论述了首钢京唐钢铁联合有限责任公司炼钢作业部高效化生产流程的设计及实践效果.针对炼钢厂高效化、快节奏生产工艺流程条件下,精炼在确保精炼冶金效果的同时,高效能发挥炼钢、连铸工序周期匹配缓冲器的功能.并对高效化精炼技术生产低碳钢的实际效果进行了论述.通过对RH过程控制的优化，将工艺固化在标准化操作和自动化精炼项目中，低碳钢轻处理的RH周期控制在22min左右。在6-7min的脱碳时间里，可以稳定的将钢水碳含量控制在0.010%以下。在低碳钢的品种开发过程中，为后道工序提供更宽的工艺窗口。出钢温度可以降低，精炼过程温降明显改善，RH耐材寿命得到了提高，带来显著的冶金效果和经济效益。协调转炉和铸机的生产节奏，更好的发挥缓冲器的作用。使间歇运行、准连续和连续运行的各类工序(装置)集成为一个准连续运行系统。
76.LF炉热态钢渣循环利用技术应用实践
- ZHANG hong-liang;张宏亮;SU Xiao-li;苏小利;LI Zhi-yong;吕志勇;ZHANG Li-fu;张立夫
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文通过钢渣热态回收,使改质完全的铸余热态钢渣得到了充分利用,缩短了LF精炼的造渣处理时间,节省了造渣材料,同时将铸余部分钢水直接进行了回收,效益显著.rn 首先LF炉预处理的钢水不能为高碳钢;对于有特殊残量要求的钢水，只允许同钢种翻渣作业;热态渣只回收利用不超过二次;在LF炉热态钢渣回收时，重点控制好生产节奏(保证LF炉处理时间)及出钢量，转炉装入量减少3-5t，炼钢净空控制在600-650mm之间;对于进行热态渣回收利用的钢水，LF炉在处理前期应确认顶渣状态，根据顶渣情况调整渣料及脱氧合金加入量。
77.宁钢RH浸渍管耐材寿命提高实践
- Wei ze;韦泽;Han ya-wei;韩亚伟;Xiong yun-song;熊云松;Zhu ye-feng;朱叶风;Lu hai-qing;逯海庆;Wang xiang-wen;王向文;Liu xue-qi;刘学奇
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文介绍了宁钢RH精炼浸渍管耐材寿命从60炉到100炉提高过程中,采取的措施方法.对烘烤技术优化前后,浸渍管重点部位耐材的烘烤温度进行了对比;对喷补工艺制度的创新和提高进行了介绍;就脱碳效率提高后的钢种处理时间进行了对比;介绍了生产过程中有助于提高浸渍管寿命的细节技术.
78.宝钢IF钢真空脱碳研究
- LI Xiao-qiang;李晓强
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文首先介绍了国外IF钢发展现状及IF钢的特点,接着介绍了宝钢炼钢厂IF钢处理工艺,选取2#RH处理的IF钢种作为试验对象钢种,研究了不同起始自由氧含量、不同环流量、不同真空度条件下IF钢脱碳情况,并得出结论：在初始碳接近，在相同的环流气体模式下，低于最佳值时，当初始自由氧含量较高时在脱碳的前期脱碳速度较快，如果初始自由氧高于最佳值，则对脱碳速度和终点碳含量没有太大影响，而且可能造成RH处理后期脱氧铝消耗高。是在初始条件相近的条件下，当环流气体流量小时，要到达一定的碳含量其所用的脱碳时间较长，脱碳的速度较小，增大环流气体的流量可以提高脱碳的速度。在冶炼极低碳的钢种时，必须提高真空槽内的真空度，以降低钢中的碳含量。
79.马钢圆坯连铸技术的进展
- GONG Zhixiang;龚志翔;WU Liping;乌力平
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：简要介绍了马钢十多年来圆坯连铸在车轮轮箍用钢的制造技术方面相关技术进展情况,从铸机装备特点、保护浇注、铸流控制、电磁搅拌、新产品开发及圆坯质量等方面总结马钢圆坯连铸技术进步.
80.低碳铝钢热轧钢卷表面夹杂物分析与控制
- YIN Hao;殷浩;XU Meng-chun;许孟春;FANG En-jun;方恩俊;LIU Qing-hai;刘清海;ZHAO Lei;赵雷
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：针对鲅鱼圈炼钢部低碳铝钢热轧钢卷出现的夹杂封锁问题,对表面检测仪的缺陷照片进行了大量的跟踪观察,结果显示不同形态分布的夹杂物产生的原因不尽相同,根据夹杂产生的原因制定了相应的解决措施,降低了热轧钢卷的夹杂封闭率.rn 通过对热轧钢卷的夹杂物进行跟踪观察，将热轧钢卷的夹杂物分为三类，不同分类的夹杂物产生原因不同。板坯升速时易出现α类夹杂;换水口之后的板坯易产生β类夹杂;浇次头坯易出现γ类夹杂。rn 通过能谱分析发现夹杂试样的成分主要有Al203和Ca0系夹杂，以及含有Mg0和Na0以及Al203和Ca0等元素的复合夹杂物。rn 通过提高连铸的恒拉速率，提高浇次首罐的中包开浇重量以及中包改质能够有效降低夹杂缺陷的封闭率。
81.板坯连铸喷嘴喷雾特性及热铸坯冷却模拟的研究
- SONG Hui-jiang;宋会江
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文讨论了板坯连铸喷嘴的喷雾特性,冷却热模拟,对于改进喷嘴的布置提出了建议：选择合适的连铸喷嘴，可以减少连铸设备的维护量，采用合适的喷嘴布置及工作水压及气压，有利于连铸板坯沿宽度方向均匀地冷却，提高连铸板坯的内部及外部质量。
82.板坯连铸机中间包数学物理模拟研究与应用
- SUI Ai-qin;睢爱芹;TIAN Xiao-tao;田晓涛;LIU Jun-shan;刘俊山
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：河北钢铁集团邯钢分公司西区炼钢厂以建立样板板材基地为企业目标,加强了高端品种钢的开发力度,例如开发DC06等汽车面板钢及X80等高级别管线,为提高铸坯质量同钢铁研究总院进行了合作,对2150板坯连铸机中间包流畅进行了模拟研究,为开发高级别的品种钢奠定了基础.实践表明，空包方案死区大，钢水停留时间较短，存在短路流现象，应采用控流装置改善流场;只用湍流控制器对中间包的流场改善效果不理想;现用方案对中间包流场有一定改善作用，但死区体积仍比较大，活塞流体积较小;“湍流控制器+挡墙+挡坝方案”中的3#方案对流场有较好的改善作用，使活塞流体积大幅增加，死区体积大幅减小。
83.邯钢邯宝炼钢厂达涅利板坯连铸机IF钢滞坯分析及改进
- LI Ren-chun;李任春;SUI Ai-qin;睢爱芹;WU Zhong-you;吴忠有;LIU Jun-shan;刘俊山
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：针对生产IF钢过程中出现的浇铸滞坯现象,通过运用FDA等手段结合工艺生产的过程控制,分析出邯钢邯宝炼钢厂(900-2150)×230/250mm板坯连铸机生产IF钢滞坯产生的原因,通过调整二冷水强度和重新分配二冷水量回路等措施,有效地将滞坯给予解决,避免了重接坯的发生,提高了铸坯质量,保证了品种钢的开发和兑现率.
84.提升火焰清理机生产能力的措施及实践
- Dong Jin-gang;董金刚;Zhang Yuan-jie;章远杰;Shi Chun-yue;施春月;Li Qing;李青;Liu Yong-qiang;刘永强
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：由于具有快速去除板坯表面和皮下缺陷的作用,火焰清理机成为汽车板等高表面质量钢种生产必不可少的设备.随着汽车市场的快速发展,火焰清理机的生产能力不能满足市场需要,成为高质量钢种的生产瓶颈.在详细分析了影响火焰清理机生产能力的基础上,采取了优化生产组织、改进生产工艺、加强机清设备管理等措施,火焰清理机生产能力提升了19％,机清钢种生产量提高了39％.
85.淮钢连铸大圆坯产品及工艺实践
- LIU Cong-de;刘从德;XU Ya-peng;徐亚鹏;JIANG Dong-chu;蒋栋初;GAO Shu-cheng;高书成;BAO Shi-lei;包石磊
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文简述了江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司连铸大圆坯的工艺实践,介绍了淮钢高炉铁水→转炉-LF精炼-RH真空处理→大圆坯连铸生产路线的工艺流程特点,以及连铸大圆坯产品结构及质量特点和采用的一系列关键与核心技术：转炉吹炼终点采用高拉补吹技术，转炉出钢采用双挡渣技术,LF精炼采用双钢包车精炼技术,采用RH真空脱气精炼技术，应用了低铝洁净钢精炼技术、含钡洁净钢及生产专利技术。
86.铁水'一罐制'条件下的国产板坯连铸机高效生产
- He Yuming;何宇明;Hu Bing;胡兵;Liang Qing;梁庆;Chen Wenman;陈文满;Zhang Chaoying;张朝映
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：通过建立高效生产体系,开发高效生产技术、构建"设备功能精度达标"的质量保证长效机制,专项攻关解决设备功能精度方面存在的瓶颈问题,通过降低轴承故障，提高机架修复质量，降低液压系统故障和漏油，改进结晶器系统质量，线外备件修复改造，提高“三电”系统可靠性，建立与完善连铸相关设备功能精度达标的长效机制，推动连铸"恒稳浇铸"的实施,实现了铁水一罐制度条件下国产板坯连铸机的高效生产.
87.电动非正弦振动在宁波钢板坯连铸机上的应用
- WANG hui;王辉;CHANG hai-tao;常海涛;LI hong-peng;李洪鹏
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：2010年宁钢9月至12月,宝钢宁波钢铁炼钢分厂利用因为节能减排单线生产的契机,对两台板坯连铸机的结晶器振动台进行了技术改造.本次改造采用目前最先进的大功率交流伺服电动缸振动技术:设备都可以利旧，结晶器、振动框架都可以利旧，原有连铸机相关定位尺寸不变。把原有振动装置上的动力、导向装置拆除，在振动台上增加4个伺服电动缸。增加相关的电控系统。克服了时间短、任务重等不利因素的影响,在不到三个月的时间完成了4个流的改造任务.改造后各项技术指标达到世界先进水平,改造取得了超预期的效果.
88.电磁参数变化对结晶器内液面波动行为影响
- LI Zhuang;李壮;WANG En-gang;王恩刚
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：以Pb-Sn-Bi低熔点合金为介质进行了物理模拟实验,考察了单条型电磁制动作用时,拉速和水口浸入深度不变条件下电磁参数(磁极位置和磁感应强度)变化对连铸机结晶器内液面波动行为的影响.实验结果表明:当拉速和水口浸入深度一定时,电磁制动的施加可以控制结晶器内液面波动,合理的磁极位置和磁感应强度大小可以降低结晶器内液面平均波高和液面波动幅度,从而减小由液面波动而引发卷渣的几率.结晶器内液面平均波高和液面波动幅度与磁极位置和磁感应强度相关,不能单一通过增加磁感应强度来降低液面波动,需要考虑磁极位置和磁感应强度的共同作用.
89.小方坯铸机-棒材轧机之间'界面技术'优化:铸坯高温按序直接装炉技术
- YIN Rui-yu;殷瑞钰;CHANG Jin-bao;常金宝;HAO Hua-qiang;郝华强;MA De-gang;马德刚
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：在充分利用紧凑、顺畅的车间平面布局基础上,唐钢通过优化铸坯的高温直接入炉、铸机定重供坯以及切分轧制等技术,实现了小方坯铸机与棒材轧机之间铸坯按炉、逐根、按序直接装炉,建立起了炼钢与热轧工序之间动态运行的"界面技术".通过实施高温直接入炉技术,连铸机剪切后铸坯温度提高至970℃以上,铸坯直接热装炉率大于90％,铸坯入加热炉温度分别达到730℃和850℃,两条棒材生产线加热炉煤气单耗平均降低至85m3/t材和70m3/t材,铸坯加热质量及工序能耗得到了有效控制.通过优化定重供坯技术,连铸坯±5kg定重率已达到50％以上,钢材定尺率、钢材成材率明显提高.
90.Q420B大型角钢顶角开裂的原因分析
- KONG Ming-jiao;孔明姣;DU Dapeng;杜大鹏;LIU Cui-hua;刘翠花;WANG Chong-jun;王重君
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：通过过程工艺分析、氮氧分析、金相显微镜等手段对唐钢所生产的角钢裂纹处进行了观察、检测,研究了大型角钢顶角开裂的成因和机理.结果表明,大型角钢顶角开裂是由于铸坯表面微裂纹及气泡在轧制过程中扩展延伸的结果.拉速波动、浇注温度偏高、钢水中N含量高是造成铸坯表面微裂纹和气泡的重要影响因素.
91.超高碱度保护渣在薄板坯中碳钢连铸中的应用
- XU Peng;徐鹏;ZHU Xian-ying;朱先营;BAO Xiu-zhi;包秀芝;JIA Xiao;贾晓
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：在薄板坯中碳钢连铸过程中,高拉速以及包晶反应的存在使得保护渣需要强化控制铸坯向结晶器的传热以减少铸坯表面纵裂纹.论文针对传统高碱度连铸保护渣传热和润滑性能难以有效协调控制的问题,开发了超高碱度连铸保护渣,该连铸保护渣具有较强的结晶性能,同时保护渣凝固温度不高,有利于提高润滑铸坯的能力.生产实践表明:在薄板坯拉速提高后,超高碱度保护渣基本避免了铸坯表面纵裂纹的产生,也无粘结报警现象出现,完全满足生产要求.
92.改善1Cr13连铸坯中心缺陷生产实践
- LI Cheng-bin;李成斌;XU Rong-jun;徐荣军
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：针对容易产生中心缺陷的1Cr13马氏体不锈钢,分析了各相关参数包括:连铸过热度、拉速、凝固末端冷却以及电磁搅拌位置与参数对连铸坯中心质量的影响.通过现场跟踪及实验室研究,重新制定合适的工艺,1Cr13中心缺陷得到明显改善,三类坯率减低一半.rn 研究表明，拉速、过热度变化对铸坯中心质量均有影响，并且拉速的作用大于钢水过热度。拉速过低，铸坯液心深度小，末端静压力小，导致液心补缩困难。提高拉速，可改善铸坯中心质量。在生产、操作条件允许的情况下，应尽量保证低过热度及恒拉速。rn 与拉速匹配的末端电磁搅拌的搅拌位置和强度有助于改善铸坯中心凝固时的温度分布，降低中心缺陷。末端位置过于靠上，不能起到应有的搅拌补缩作用，反而会对末端钢水形成抽吸作用。当拉速低于目标拉速时，低的电磁搅拌力对末端搅拌效果减弱，此时末端电磁搅拌需增强，采用末端强制冷却没有改善铸坯中心质量，这可能与小方坯拉速不稳定，强冷位置不准确有关。
93.小方坯连铸机二冷导向段的改进
- LIAO Mian-dong;廖勉东;MEI Ming-you;梅明友;YU Chuan-ming;余传铭
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：为了改进小方坯连铸机现有二冷导向段辊子装配存在对弧精度下降快，调整困难，对铸坯和引锭杆导向性差的弱点，设计了一种新的导向辊装配。改进后的导向辊装配仍由转动部分和支承部分二部分组成。转动部分包括辊子1、轴6、轴承3、端盖4等组成，原有铜质轴套改为一对高硫合金材质的关节轴承，在轴6内设有冷却水通道10和润滑油通道9，辊子1的下部设有储水槽，通过氟橡胶材质的密封圈把辊子分隔成冷却水腔和润滑油腔。支承部分的轴6改成方形，底座5也改成方形开口，这样轴6和底座5接触的部位由圆弧接触面变了平面接触。通过把导向辊装配的铜材质的轴套改用高硫合金轴承，轴承轴磨损小，因此导向辊的轴向窜动小，在铸流方向的对中性很高。对铸坯和引锭杆导向性通过上述改进已经大幅提升。为了进步减少因为引锭杆变形和铸坯冷却不均匀造成铸坯走偏的问题，底座5的增加一对侧导辊装配。通过侧导辊装配的引导作用，铸坯和引锭杆均得到了很好的引导，很好好解决了铸坯走偏产生压痕，引锭走偏送不到结晶器的问题。经实践，显著提高导向辊的使用寿命和长期对弧精度,降低二冷段的检修工作量.长期对弧精度提高到0.5mm,导向段使用寿命由二个月提高到一年以上.
94.连铸坯表面凹陷成因与对策综述
- GUO Liang-liang;郭亮亮;HUANG Zong-ze;黄宗泽;XU Zheng-qi;徐正其
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文回顾了连铸坯横向凹陷与纵向凹陷形成的主要原因.讨论了影响连铸坯横向凹陷产生的因素,如热流密度和坯壳强度等;分析了影响中心纵向凹陷与偏角部纵向凹陷产生的主要因素,如流动行为、结晶器锥度、拉速、过热度、冷却与保护渣等.结合现场生产实绩,归纳提出了解决铸坯凹陷的一系列有效措施,从而提高连铸坯表面质量.提出预防连铸表面凹陷缺陷，需从结晶器锥度、结晶器流场、结晶器液位控制、钢种特性等方面着手。
95.小方坯火焰切割缩小割口的探讨
- Zhu Xiang-liang;朱祥亮
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：采用丙烷为燃料的连铸坯火焰切割技术,如果切割嘴设计不合理、燃气和切割氧参数设置不恰当,很难把割口缩小,也很容易造成切割时的金属飞溅、断面不平整等问题.唐钢第二钢轧厂利用凝聚射流原理,通过缩小切割嘴的切割氧通道喉口,并在切割嘴上增设气体混合仓,优化切割枪气体介质参数,成功使铸坯割口降低到3.1mm以下,铸坯切割面平整度也有很大提高,切割过程中的飞溅现象也得到控制.
96.中厚板边裂的控制实践
- Liu Zhi-yuan;刘志远;Wang Chong-jun;王重君;Li Lei;李雷
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：通过减少扇形段漏水、控制振动偏摆量、合适的中包温度过热度、选用合适的保护渣、控制钢中[Al]和[N]的含量、提高钢水纯净度、提高矫直区"热行"等措施可有效控制边裂的发生,但不能杜绝边裂.试验矫直区"冷行"法可基本消除边裂,进一步提高铸坯板材合格率.
97.重轨钢自开率低原因分析及改进措施
- Chen Di-qing;陈迪庆;Zhang Jian;张剑;Zhao Zhong-fu;赵中福;Bai Jing;白静;Guo Zhong-bo;郭忠波;Li Xiao-ming;李小明
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文针对重轨钢自开率低的问题,分析了引流砂质量、水口使用次数、钢水在罐时间、不同的钢水罐罐类、透气情况、溜砂砂型、出钢前摇炉是否有渣块掉入等对重轨钢自开率的影响.并针对性地采取了改进措施：改进引流砂质量，上水口直径扩大试验，优化重轨生产工艺、缩短钢水在罐时间，优化投罐方式，规范溜砂管理，清理钢水罐内壁钢渣，水口的清理工作,使得重轨钢的自开率提高到96％.
98.辊式电磁搅拌器在板坯连铸二冷区上的应用
- YI Bing;易兵;LI Ai-wu;李爱武
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：本文结合国内板坯二冷区电磁搅拌技术的国产化进程以及市场应用情况,以及主要应用产品——高推力辊式电磁搅拌器，板坯二冷区辊式电磁搅拌器的支撑结构的技术特点进行介绍。高推力辊式电磁搅拌成套装置的应用对象主要有三种类型连铸机:以不锈钢、硅钢生产为主的连铸机上，以碳钢、合金钢生产为主的连铸机(铸坯宽度≤1700mm)，以碳钢、合金钢生产为主的连铸机(铸坯宽度＞1700mm)。以期为优化板坯连铸工艺提供参考.
99.炼钢污泥资源利用生产与实践
- BU Er-jun;卜二军;SUN Sheng-ying;孙胜英;XU Xiao;徐晓;ZHU Wenling;朱文玲
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：炼钢污泥的综合利用一直是钢铁企业研发的课题之一,近年来,随着对资源和环境保护的日益重视,越来越多的人开始对炼钢污泥进行研究.针对炼钢污泥产出量大、处理困难的现状,对国内炼钢污泥利用的主要工艺进行分析,并对其特性进行研究的基础上,认为炼钢污泥属于细粒易选物料,开发出炼钢污泥新工艺.介绍了邯钢利用炼钢污泥的主要工艺流程、工艺技术特点及注意事项,并对多级球磨、分选的铁粉进行结果分析,可以生产出MF≥91.93％的铁粉.经工业化实际生产与实践验证,此方法是可行的,具有显著的经济和社会效益,可以在钢铁行业内逐步推广.
100.提高大罐滑板连滑率的实践
- CHEN Da-zhong;陈大忠
- 《2014年全国炼钢-连铸生产技术会》 | 2014年
摘要：滑板是连铸用功能性耐火材料，本文通过分析影响滑板连滑的安全因素,制定相关的措施,通过加强对滑板质量的检查，并对厂家形成考核制度，从耐材源头为滑板连滑提供了保障。通过进一步对滑板操作工和大罐浇钢工操作的指导规范，从人的因素减少了对滑板连滑的不利影响。加上过程控制，注重对滑动水口机构的维护，从设备上保障了滑板的连滑。提高炼钢总厂四分厂大罐滑板的连滑率,进一步降低大罐耐材的成本.