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2004年中国石化炼油节能技术交流会

2004年中国石化炼油节能技术交流会

  • 召开年：2004
  • 召开地：北京
  • 出版时间： 2004-07

主办单位：中国石油化工股份公司;中国石化集团

会议文集：2004年中国石化炼油节能技术交流会论文集

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  • 摘要：锅炉在线除灰的方法很多，如钢球除灰、蒸汽旋转除灰、声波除灰、激波除灰等。本文通过对吹灰器性能的分析，决定采用ESW激波吹灰器，现对安装方式和控制方案进行介绍，从实际使用情况分析说明，ESW激波吹灰技术在列管式余热锅炉管内壁积灰上的应用也是非常成功的，该技术操作简单，吹灰效率高，运行维护费用低廉，对提高锅炉热效率，降低排烟温度，减少排烟热损失，对企业的节能降耗有非常积极的作用。
  • 摘要：本文介绍了锅炉技改及剂添加剂的使用，分析了沥青装置加热炉燃烧器油枪蒸汽雾化改用风雾化的概况与优点，并就全厂采暖系统改造进行了简述，指出此次改造后，本厂的采暖仍是水汽并存，一些偏远的地方，采暖量小的地方仍是汽暖，采暖比较集中的地方采用水暖方式，水暖部分将占全厂采暖的80%左右。由于水暖系统回收了锅炉排污水，减少了原料煤的耗用成本。
  • 摘要：荆门分公司制氢装置有两台20t/h中压余热锅炉，但省煤器经常因露点腐蚀严重而穿孔，运行时间不足一年，省煤器堵管已达2/3以上，因此装置每年检修都要将省煤器进行更换。由于省煤器切除后换热面积减少，换热量降低，导致排烟温度升高，使转化炉热效率降低；同时省煤器切除使余热锅炉自产蒸汽产量降低，装置每年需外补大量3.5MPa蒸汽以满足转化反应所需，严重影响装置能耗。因此，余热锅炉节能改造势在必行。本文探讨了省煤器泄漏原因，提出本次改造采用了无低温腐蚀水热媒给水预热技术，现对运行状况及经济效果进行了分析，提出制氢装置余热锅炉采用水热媒技术后，从根本上消除了省煤器的低温腐蚀，减少了省煤器维修量，保证了装置的安稳长满优生产。
  • 摘要：广州分公司重油催化裂化装置外取热器是1999年装置改造新上的设备，由北京设计院设计并提供主体部件，于当年5月9日跟随装置第十二周期开工同步投入使用。该外取热器为北京设计院专利技术设备，形式为催化剂密相下流式，由上下斜管与第一再生器相联，下斜管设有单动滑阀控制催化剂循环量，取热器主体下部设有流化风分布管。经过近三年的连续运行，该设备经受了各种工况的考验，基本满足了装置的再生取热需要，取得了良好的使用效果。本文介绍了外取热器的工艺流程，分析了外取热器使用中的问题及对策，并提出外取热器与装置现状的匹配及进一步的改进设想。
  • 摘要：催化装置分馏塔是一个进料为过热油气，带有侧线抽出和中段回流取热的复杂精馏塔。反应油气中的各种烃类气相和水蒸气，经过分馏塔被分离为油浆、回炼油、柴油、汽油、富气和含硫污水组分，这些组分从过热的气相转变为一定温度下的液相和气相，释放的大量热量被分馏塔的各个中断回流取热系统及抽出物料冷却系统所吸收。反应油气携带的热量通过分馏系统进行回收和利用，反应油气热量能否充分回收利用对降低催化装置的能耗有重要影响。本文对DCC-Ⅱ装置装置分馏系统原换热流程及操作进行分析，对分馏换热流程修改及操作条件调整进行介绍，提出通过对DCC-Ⅱ装置分馏系统换热流程修改和操作优化，提高分馏系统余热回收利用水平。根据生产数据对比，降低装置能耗的贡献在5kgEO/t以上。
  • 摘要：人口迅猛增加和工业高速发展，导致水资源短缺日益加剧、水污染日趋严重，这些问题己引起人们的高度重视。作为五大高耗水多排污工业行业之一的石化系统，在节水减排技术开发和使用，水处理设备设施改造的资金投入和用水排水日常管理等方面做了大量的工作，取得了可喜成绩，使加工吨油水耗和排污不断下降。本文对节水减排途径与技术进行介绍，对节水减排效益进行分析，指出石化企业在节水减排工作方面取得了明显进步，但节水减排潜力仍然巨大。淘汰直流水冷却工艺，采用污水回用技术，提高循环水浓缩倍数，提高凝结水回收率，不但技术上可靠，经济上可行，具有巨大的社会效益和经济效益。应该加速工业水系统技术改造，推广使用节水技术和器具。
  • 摘要：长岭分公司焦化装置自投产以来，对部分设备进行了改造，特别是2002年120万吨/年延迟焦化装置改造后，增加了两座直径8. 4.的焦碳塔和一合新加热炉，采用一炉两塔操作，并能灵活调节循环比。对焦炭塔冷焦水系统采用闭路循环，因焦碳塔冷焦水耗量增加，装置进一步完善了含油污水回收技术措施，实现了装置含油污水零排放。本文对焦化装置含油污水回收情况进行总结，指出通过落实好各项措施，焦化装置将含油污水断流，用泵602回收五垅罐区及装置的含油污水，送入沉降罐，做为除焦和冷焦水之用，不但节约了新鲜水用量，回收了装置污油，而且对减轻污水处理场负荷，节省装置排污费用起到显著的效果，实现了装置外排含油污水为零的目标。经济效益和环保效益显著。
  • 摘要：本厂有4000余只疏水器，其中大部分1989年开车以来一直使用之今。由于对疏水器管理缺乏专业知识，同时也缺乏对疏水器使用状态进行检测的有效手段，致使部分在役疏水器出现内漏、堵塞等故障，造成蒸汽泄漏，凝水回收困难，影响了装置的稳定运行，增加了装置能耗。本文着重讨论如何进行疏水器选型，对现有蒸汽疏水器失效原因进行分析，并提出改进的措施：加强对车间技术人员的培训，在检测中发现，车间技术人员对疏水阀的基本原理、构造等了解很少，所以在工作中完全处于被动地位，从而造成许多完全可以避免的问题出现。
  • 摘要：变频调速技术由于其技术先进，操作简便，响应速度快，无滑差损失和多种保护功能等优点倍受人们重视，特别是其良好的调速性能，显著的节能效果而成为当今最受欢迎、应用最广泛的调速系统。本文介绍了增设变频调速器的一般原则，指出变频调速技术能按工艺要求迅速改变电动机的转速，直接调节泵的工作特性曲线，以达到调控工艺参数的目的。所以，使用变频调速器后，对工艺参数的控制不是通过改变调节阀的开度而是通过改变电机的转速来实现的。设计新的控制回路，应在对现设备的工艺流程、工艺参数、控制回路、仪表控制信号等进行详细分析的基础上，尽量不改动或少改动现有回路，利用现有的讯号采集、变送、调节，再加上变频器，形成新的控制回路。
  • 摘要：随着炼量的季节性变化，有时会出现许多“大马拉小车”现象，对风机水泵类负载，阀门控制能节能，但节能的幅度有限，使许多能量白白浪费在阀门和管道上，为了节能，降低吨油加工费用，提高市场竞争力，更换电机的成本太大，而且工艺上也不太可能;进行变频改造成为了烯烃厂降低电能消耗比较现实可行的途径。本文介绍了2000年烯烃厂一联合部分低压负荷调查情况，对实际运行情况进行总结，指出在装置装备条件已确定的情况下，如何节能降耗是企业发展，甚至生存不能回避的难题，变频节能为企业节电开拓了广阔的前景，特别是石化企业，受原料供应的季节影响，“大马拉小车”现象时有发生，变频节能大有可为。
  • 摘要：对于企业来说，寻求一种确定变压器节能效益的有效方法对变压器的节能降耗尤为重要，而总拥有费用法TOC(Total Owning Cost)为我们提供了一种新思路。总拥有费用就是指变压器的初始投资和其在使用期内的损耗费用之和，总拥有费用法是通过比较具有不同效率水平和不同价格的变压器的总拥有费用，按照总拥有费用最低来选择变压器的效率水平的，对变压器的效益评价更加科学、合理。本文应用总拥有费用法，以典型的35kV,5000kVA主变为例进行计算，分析在新安装变压器时应用节能型产品的效益，以及对老变压器进行更新换代的效益水平。
  • 摘要：所谓照明的节能，不是取消或减少照明以求节电，而是要以尽可能小的能量来造成所需的视环境或达到照明效果;不能使人们的生活环境变坏或降低生产效率，而是要以更小的能量进一步提高生产效率和工作能力。为此，必须努力免除无用的照明或减少照明系统中光能的损失，努力寻求光能的有效利用。众所周知，照明设备的耗电量是照明消耗的电能与照明时间的乘积。因此，要使已照明设备节能，就要从减少设备消耗的电能和缩短照明时间两方面着手。本文指出要重新考虑照度标准及照度分区，现就改善照明设备的效率进行了分析，提出妥善维护保养，减少设备负荷；进行开闭控制，缩短用电时间。总之，采用智能照明控制器可节能、且节省人工维护费用;程序化调控器的软启动、稳压、减压减流，还可延长照明光源及附属器具寿命，节省更换照明器具所需的人力物力，是一种较好的照明方案。
  • 摘要：九江大化肥年产30万吨合成氨，52万吨尿素。其公用工程脱盐水装置用于向高压锅炉供450t/h的脱盐水。该装置1995年12月一次性试车投产成功，生产出合格的脱盐水。多年的运行实践表明:该装置工艺较先进，设计基本合理，出水水质较好，能满足设计用水要求，但从充分利用能源，挖潜增效，节能降耗的观点出发，分析发现设计上还存在着装置能源配置浪费较大的突出问题，本文通过对装置能量配置状况进行详细分析、讨论，提出了技术改造方案并予以实施完成，创造出良好的经济效益。在脱盐水装置的设计运行中，可以充分利用潜在能源，这样不仅能降低一次性投资，而且能显著减少运行费用，取得明显的经济效益。
  • 摘要：高温凝结水类萃取除油的工艺技术，在1981年因美国漂莱特公司开发出特种除油树脂，并由英国PUROLIT'E公司与法国ELF公司共同开发而面世，经过二十多年的改进和完善，工艺技术已成熟稳定。近百家用户的应用证明，该类萃取除油工艺技术具有适应性广、运行稳定性好、维护管理简单、运行费用低等优点。此项国际一流的先进工艺技术，由弘泰汇明能源技术有限公司于2001年独家引入，通过近两年的消化和探索，在己完全掌握全套引进工艺技术的基础上，形成自己独立的组合工艺技术特色。在消化和探索的过程中，通过兰州炼油厂的合作，完成了高温凝结水除油单元的数据工作，使类萃取高温凝结水除油技术在国内的应用，走出了最关键的一步。本文介绍了高温凝结水类萃取除油工艺技术及标准，对兰炼试验状况进行说明，指出高温凝结水类萃取除油工艺技术，是具国际先进性、成熟、稳定可靠的技术，完全可以应用于国内炼油企业的凝结水回收处理上。在兰炼的凝结水回收投资，将一定获得良好的效益回报。
  • 摘要：在炼厂油品储运系统中，普遍采用排管加热器和盘管加热器，但随着炼厂对节能要求的逐步提高，油罐局部加热器正越来越多的被采用。油罐局部加热器通常安装在油罐罐壁出口处，通过对罐内的低温储存的油品的局部加热，降低油品的粘度，以满足泵的吸入要求，实现油品的转输。因此，该方法比传统的罐内加热维温后输送工艺节约了大量热能，是炼厂油品储运系统节能降耗的重要手段之一。正确进行罐内油品局部加热的工艺计算是合理设置油品转输设施的关键。本文详细介绍了罐内油品局部加热的工艺计算方法，并举例进行了说明，结果表明，采用油罐维温后局部加热输送方案比采用油罐加热升温后输送方案节约蒸汽相当明显，因此在实际的工程设计中，应优先选用油罐维温后局部加热输送方案。
  • 摘要：中转车间系储运生产装置，主要承担中间产品的储存与输送，有八个罐区和泵房，主要有中间原料罐区(即一区、二区、三区)，掺渣罐区，重油罐区，新球罐区，老球罐区，化学药剂罐区、滑油罐区(即四区、五区、六区、八区)及瓦斯班。本文对装置能耗分布及装置用能现状进行分析，提出节能措施与技术改造设想，指出为了有效节能，必须要对罐区进行改造和工艺流程优化，改善设备保温结构，提高机泵效率，改进装置原料进料方式，减少中间环节，缩短工艺流程，合理利用储罐，提高储罐利用率，适当提高装置重质油出油进罐温度，利用装置油品余热，减少罐区加温时间，从而达到降低系统能耗目的。
  • 摘要：本文提出适当提高装置馏出油进罐温度，合理利用装置低温余热，确定合理的油品加热温度，并就物料输送泵电机型式的确定进行了分析，指出适逢油罐区调整时及时准确的制定工艺卡片；日常管理中督促操作工按工艺卡片指标进行操作，杜绝能源浪费现象，同时也可以减少物料亏损现象；油罐清罐检修时选择合适的油罐加热器，合理布置管线伴热。
  • 摘要：2000年9月开始，在原油罐区11#和4#罐安装试用辽阳石化设备公司生产的新式无水击加热器(型号BX-JRQ)并跟踪收集有关数据。经计算比较后得出结论:新式无水击加热器在加热相同质量的油品温升1℃时的蒸汽用量和加热速度均优于旧式加热器。所以，从2001年4月开始先后在原油罐区2#,3#,5#,6#,10#罐和渣油罐区1#,2#,5#,11#,12#,16#罐大面积推广使用，至今未发现该加热器盘管有穿孔漏油现象。本文介绍了新式无水击加热器的工作原理与使用情况，分析经济效益，指出新式无水击加热器无论借助理论计算还是直接用蒸汽流量计测量，其加热单位油品温升1℃时所耗蒸汽量和所需时间均优于旧式加热器，该加热器在我部的推广使用已取得了明显的经济效益。
  • 摘要：炼化部3#储运区位于浙江省平湖市陈山码头，以储存原油为主。随着上海石化股份公司生产有发展，储运区的原油储量不断增加，2001年共储存700万吨，2002年将达到750万吨原油储量。为了保证原油罐和输送管线的保温和生活用汽的需要，3#储运区于75年建成四台燃油蒸汽锅炉。锅炉设计压力13MPa，流量lOt/h。近年来随着金地液化气项目上马，用汽量急剧上升。1999年又增加一台蒸发量25t/h燃油蒸汽锅炉，但由于某些原因，至今不能正常投用，因此目前蒸汽缺口较大。本文对锅炉运行存在的问题及原因进行介绍，提出提高锅炉排污率的对策措施，并就经济效益进行了分析，认为改善水质、降低排污率，无论在必要性或经济性方面确实有其现实意义，一方面可节约大量能源，降低制水成本，另一方面提高了水处理的技术，缩短与同行的差距，为本区锅炉安稳运行奠定可靠的基础。
  • 摘要：常压低压瓦斯直接引入常压加热炉作燃料，富余量进入全厂低压瓦斯管网放火炬燃烧;催化干气经气体脱硫装置后进入高压瓦斯管网，分四路:一路供常压加热炉作燃料，二路供动力车间锅炉作燃料，三路外输至北海管道燃气公司气源中心成为商品，四路为富余部分经差压控制进入全厂低压瓦斯管网放火炬燃烧。富余瓦斯放火炬，既浪费能源，又造成环境污染。本文提出引进TAL9509火炬自动点火管理系统和新增火炬燃料气回收系统，介绍了压缩机的主要技术参数，并就系统运行情况与效益进行了分析。
  • 摘要：火炬是石化企业的一项安全环保措施，当生产不正常时，低压瓦斯突破水封罐水封后，通过火炬燃烧掉，以防止发生事故、污染环境。二十世纪九十年代以来，“熄灭”火炬得到了炼化企业的高度重视。熄灭火炬实际上有两层含义:一是低压瓦斯要回收利用，尽量使火炬不燃烧:二是熄灭火炬长明灯。为了熄灭火炬，必须要对低压瓦斯的排放、火炬燃烧情况进行全天候的监测、控制和管理，即实现火炬的自动点火及监控。长炼的两台火炬点火系统自动化程度低、故障率高，威胁炼厂的安全生产。2002年采用亚炬TAL9509系统对火炬点火系统进行改造，熄灭了长明灯，实现了自动点火。本文介绍了点火系统的现状与改造方案，指出火炬自动点火系统自2002年投用以来，运行状况良好，真正实现了“自动点火、熄灭长明灯”的目标，既保证了生产装置的安全，又节约了能源。据测算，每年节省丙烯100吨，价值约40多万元。
  • 摘要：广州分公司3万立方米气柜于1999年4月建成投用，提高了对低压瓦斯的系统缓冲能力，有效地平衡高压瓦斯系统压力。但气柜容量终究是有限，为了实现真正意义上的熄灭火炬，广石化在2000年12月新上了一套TAL9509自动点火系统，达到熄灭火炬长明灯的基本条件。本文对瓦斯的平衡、自动点火系统、干式煤气柜的应用等进行了介绍，指出通过平衡炼厂高压瓦斯，增设长明灯自动点火系统，强化低压瓦斯放空的管理，熄灭火炬长明灯，取得显著的经济效益。
  • 摘要：安庆分公司炼油厂I套气体分馏装置采用热泵流程，替代了常规流程脱乙烷塔的氨冷、丙烯塔的水冷及蒸汽再沸器，降低了脱乙烷塔与丙烯塔的操作压力，还回收利用了塔顶的低品位能，从而使装置的生产能耗大大降低，这也是热泵流程气分装置最大的节能特点。I套气体分馏为四塔流程，脱异丁烷塔现不开，能量主要由脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯塔消耗，后两者为热泵所串联，所以进一步节能的目标应该在脱丙烷塔和热泵系统两方面。通过调整生产工艺，优化操作，能够达到再节能的目的，以使生产成本得到降低，提高经济效益。本文提出要进一步降低气分精馏的能耗，可以在提高其精馏的热能利用率方面做一些工作。利用精馏塔再沸器冷凝水余热和塔底物料的能量是十分有效的，可以在实际生产中加以提高和应用;热泵能够较大程度重复利用精馏系统热能，根据实际生产情况不断调整工艺操作，还能达到进一步节能的目的。
  • 摘要：节能不在于装置和设备的大小，小的装置和设备，只要细心观察，勤于思考，精于改进，在挖潜增效方面就会收到意想不到的效果。本厂一联合低温热利用工程泵房就是其中的一例，按照常理，一个资产不超过30万元的热水泵房，不会有多大挖潜增效，而实际上情况却正好相反。热水泵房是回收一联合装置的低温热能，利用一联合装置低温余热加热新鲜水，为生活区提供热水，既方便石家庄炼化公司职工生活，又能降低装置能耗。它是一项节能项目，共分三个部分，厂区泵房、换热部分、生活供水分属三个单位管辖。本文对泵房改造情况进行介绍，指出某些装置供水和高楼供水的前置缓冲水箱如果设计成压力水罐，就可回收管网中水因前置缓冲水箱造成的压力损失。
  • 摘要：中国石化济南分公司是燃料一润滑油型炼油厂，设计加工能力350×104t/a，多年来经济效益一直位居同行业前列，然而也是股份公司内炼油能耗比较高的几个企业之一。济南分公司未雨绸缪，在股份公司的支持下，于2002年年初，请节能中心牵头组织专家工作组，多次进行现场诊断，2003年2月出版《济南分公司用能优化报告》。根据《济南分公司用能优化报告》中有关建议，济南分公司于2004年全厂大检修期间完成了低温热利用节能改造，达到了预期效果。本文对济南分公司低温热利用节能改造方案的制订进行介绍，简述了低温热利用节能改造的内容及目的，对气分装置脱轻碳四塔塔底重沸器用低温热的试验进行了说明。
  • 摘要：目前，国内一般使用炼油厂单位综合能耗和单位能量因数能耗来对比评价炼油厂能耗的高低。但由于不少人对单位能量因数能耗概念的不理解，变为直接使用单位综合能耗进行对比，结果人为地将实际上的先进能耗变成了落后，实际的落后能耗变成了先进，导致出现了不合理的要求和对比结果。本文即对这两个指标进行分析对比，以期能够正确地理解和使用。研究表明，一般情况下，国内外的单位综合能耗、单位能量因数能耗和能源密度指数不能直接相比，需由实物消耗量转换为在同一个评价体系的能耗指标，对比和分析才有意义。
  • 摘要：按照认为我国原油加工能耗比国外先进水平高15kgEO/t的观点，以2000年2亿t/a加工量计，节能的潜力是300万吨标油/年，经济效益则至少40-50亿/年。从上述做法不同来看，除了节能潜力外，还有二次投资费用，也是数以十亿元计的。本文现就我国现有炼油装置和工厂的节能潜力进行分析，介绍了21世纪初期我国炼油工业发展中节能的重大意义，指出设计环节对炼厂节能至关重要。
  • 摘要：对于炼油厂中能耗量最大的催化裂化装置，一般认为:换热网络比较简单。似乎没有改进的工作可做。实际上正因为如此，致使出现了许多不合理用能之处。本文以某最新设计且能耗也很先进的重油催化裂化为例，应用窄点技术提出了两个改进方案，均有较显著的节能效果。从本文分析并结合其它资料，窄点技术在石化领域的应用还“大有文章”可做，应将方便实用的窄点技术广泛使用于各个工艺装置与公用工程系统。
  • 摘要：水资源是人类生存和发展所必不可少的一种自然资源，也是炼油企业生存和发展所必需的资源，但可被人类直接利用的淡水资源却是很有限的，在中国有近半数的城市缺水或严重缺水，而随着生活水平的提高和企业的发展，污水排放量逐年增加，供需矛盾日益尖锐，为了缓和矛盾，创立节水型企业己成为炼油企业目前一项重要工作。本文介绍了定额控制、精细管理法的原则与实施情况，并就节水成果与效益进行了分析，指出“定额控制、精细管理”的管理方法经过几年来的实践，取得了明显的实效，使本厂的节水工作有了质的飞跃，使我们的工作做的更细，取得的效益更突出，三年来降本增效共2158.3万元左右(与1999年相比)，今后节水领导小组必须更加领会该管理方法的精髓，使定额控制更加细致、更加合理，同时将节水各项工作更加具体细化，使工作更有实效，只有这样才能创建一个先进的节水型企业。
  • 摘要：炼油企业是工业企业的能源消耗的大户，炼油生产过程既生产能源，同时又消耗大量了的能源。2002年本厂消耗的水、电、蒸汽、燃料、焦炭等能源介质折合标准燃料油68万吨。最近又新建了汽柴油加氢精制、制氢装置，焦化装置也在方案设计中，新建的装置将进一步提高本厂的二次加工能力、增加产品品种、改善产品质量，提高市场竞争能力。但是伴随着一、二次加工能力的增加和产品质量的改善，全厂的能源消耗绝对量也将随之大幅度增加。因此今后的生产形势就要求我们在发展的同时，要遵守“开发与节约并重”的原则。为了进一步加强能源的统计分析与管理的需要，本文运用了统计学原理中统计指数的分析方法，并联系本厂实际消耗数字进行了运用和分析。指出 运用统计学指数的原理来分析炼油综合能耗分析取得了一定经验，解决了企业能耗管理分析中所要解决的问题。同时此计算方法还可以扩展到其它的统计分析上，诸如酸、碱、催化剂、溶剂等消耗，归根结底凡是存在有两个不同时期的加工量及消耗量关系的变量值都可以用此方法进行分析。
  • 摘要：华南理工大学传热强化与过程节能教育部重点实验室多年来致力于各种强化传热管和新型壳程强化传热技术的在换热器中的研究及应用，并能结合企业社会经济环境开展工作，所研制的各类高效换热器己在多家企业应用，取得了良好的科技、经济及社会效益。结合在以前研究应用的数据与经验，本文对低肋管螺旋折流板换热器在炼油厂中的应用进行研究，指出低肋管螺旋折流板换热器是壳程和强化管配合的一种高效换热器，它同传统的垂直弓形折流板换热器相比，采用强化传热管之低肋管取代普通光管，大大减小了换热器的传热面积、体积和重量。而螺旋折流板换热器有两低两高的特点，即高流速，高传热系数及低压力降，低能耗，此外也大大减少污垢沉积并抑制了振动破坏，从而延长设备的使用寿命，降低设备维修费用，能更好的满足炼油厂换热器的工艺使用要求，可以预言低肋管螺旋折流板换热器将炼油厂的节能生产中发挥重要作用。
  • 摘要：本文就二甲苯塔加压操作，二甲苯塔顶气冷凝热量用于苯塔和甲苯塔底重沸以及用于发生1.OMPa蒸汽的设计方法做一探讨。现就二甲苯塔加压操作设计方法做一分析，以抚顺石油三厂0.3Mt/a芳烃装置分馏部分设计为例，本部分是将上游抽提和歧化两部分来的混合芳烃，用精馏的方法，生产苯、甲苯、混合二甲苯、邻二甲苯、Ce芳烃和重芳烃产品，本部分有苯塔、甲苯塔、二甲苯塔、邻二甲苯塔和重芳烃塔，本文主要就与能量回收有关的苯塔、甲苯塔和二甲苯塔的设计进行讨论。
  • 摘要：随着世界能源的紧缺，如何充分利用现有的能源，就成为摆在世界各国面前的课题。我国从二十世纪七十年代引进了重油催化裂化技术，使我国炼厂的二次加工技术上了一个新的台阶，这一加工技术进一步提高了轻质油收率，大大提高了原油加工的经济效益和社会效益。由于重油催化裂化的技术特点，催化剂上的结焦量呈大幅上升趋势，在催化剂再生过程中产生了大量高温烟气。为了充分利用宝贵的能源，将这部分能量转化成有用功，即所谓的能量回收系统就应运而生。该能量回收系统就是将带压的高温烟气通过烟气轮机作功，带动主风机或电机，从而实现烟气能量回收的目的。在烟气轮机工业应用的初期，由于烟气净化技术的限制，烟气轮机的使用寿命较短，烟机叶片的磨损较严重，从而制约了烟气轮机在重油催化裂化能量回收系统的工业应用。为了解决这一矛盾，研制高效的旋风除尘器就成为一项十分紧迫的课题。本文介绍了三级旋风分离器在能量回收系统中的作用与发展过程，分析了影响三旋除尘效果的因素，指出我国三旋的除尘技术正不断上新的台阶，与国外的三旋除尘技术相比毫不逊色。当然，科学技术总是在不断发展的。随着三旋在工业应用中产生的新问题，就要不断研究解决问题的办法，这样我国的三旋技术就会不断向前发展。
  • 摘要：冷换设备是常减压蒸馏装置换热流程中的重要设备，也是回收热量的重要节能措施，而常减压装置的换热器是炼油厂所有装置中最多的。洛阳石化常减压装置的冷换设备达八十余台，怎样合理利用装置中的热源，合理的设计、匹配、选型换热流程中的换热器，以达到最大限度地提高换热终温，是摆在我们面前的热门课题。一般来说，换热终温是原油进常压炉的温度，是衡量常减压装置换热流程是否先进的重要指标，因此利用高效换热器就显得尤为重要了。本文对螺旋折流板换热器的特点及性能进行介绍，指出经过近几个月的运行，基本上验证了螺旋折流板换热器具有高流速、高传热系数及低压降、低能耗的优点，运行性能优越，互换性好，易于推广。通过螺旋折流板换热器的工业应用，认为换热器仅对其管束进行改造，一方面能提高换热器的换热效率，降低压降;另一方面，提高换热器的负荷，提高了其运行可靠度，延长了设备使用寿命，使装置换热流程改造从技术进步上成为可能。因此，螺旋折流板换热器具有较高的推广使用价值和良好的发展前途。
  • 摘要：东黄输油管道是我国二十世纪八十年代引进的第一条全密闭自动化输油管道，其原油加温设备是美国燃烧工程公司(CE-NATCO)制造的间接热媒炉，其结构紧凑，安全性能好，自动化程度高，炉效高(设计炉效为94%)，是较为理想的原油热设备。该炉1987年投运，随着运行时间的增加，近年来，设备老化，控制系统失灵，在实际运行中普遍存在着排烟温度偏高，空气过剩系数偏大，对流段积灰严重一系列问题，导致了热媒运行热效率偏低。本文对CE热媒炉热效率低的原因进行分析，并由此制订了CE热媒炉技术改造方案，以昌邑站稳3"炉为例，对技术改造后的节能与环保效益进行了分析。
  • 摘要：随着世界经济逐步走向全球一体化，激烈的市场竞争，对中小企业的冲击较大。沧炼近年来克服多种困难，不断提高加工能力，扩大生产规模，降低能耗物耗，增加经济效益。在激烈的市场竞争中立于不败之地。沧炼根据集团公司的“九五”工作安排，由加工中原油改为加工胜利原油。胜利原油为高硫原油，由于原油性质的改变，原有生产装置及系统不适合加工胜利油。针对新装置投产后能耗高的现状，近年来沧炼围绕降本增效和达标工作，从各方面采取了一系列的节能降耗措施。本文从节能管理方面与节能技术改造方面进行介绍，提出应用新技术、新设备节能降耗。为把本厂节能工作推向一个新台阶，除坚持抓好节能管理工作外，还要依靠节能改造，采用新技术、新设备、新产品、新材料。增上全厂凝结水回收项目，继续采用变频调速技术，使用新型保温材料，降低蒸汽损耗，选择各种性能好的疏水器，做好冬季防冻防凝工作，继续完善熄灭火炬措施，增上气柜和发电机组彻底消灭火炬。
  • 摘要：干燥器是工业生产中应用最广泛的工艺组成单元之一，在空压站对外供净化风系统中，压缩空气的干燥是一个重要的生产环节。干燥效果的好坏直接影响到净化风的质量。压缩空气干燥的过程中要消耗能量和原材料，主要是电、干燥剂。为此，本文联系当前节能技术发展的趋势、结合生产实际，探讨在空气干燥过程中的节能途径。研究表明，对于无热变压吸附干燥器而言，选择合适的吸附剂和调整适当的再生风量，在干燥器的长期运行过程中的节能也非常重要。为满足净化风的质量要求，一般首先有针对性地选择吸水能力比较强的硅胶作吸附剂，吸附能力的增强可以延长运行周期。另外，根据处理量的大小、干燥器的尺寸及吸附剂的特性，既可节约压缩风(即节电)多出产品，又能保证适当的运行压力，从而达到最佳运行状态，其节能效果可以在干燥器的长期连续运行中得到证实。
  • 摘要：润滑油装置总加工量仅占原油总加工量的4%，然而其能耗却占炼油总能耗的10%左右。在我国传统的糠醛精制、酮苯脱蜡和白土精制的润滑油加工工艺中，酮苯脱蜡脱油装置的能耗占了整个润滑油生产过程能耗的60%甚至更高，因而降低溶剂脱蜡装置能耗在节能中显得尤为重要。自上个世纪八十年代，我国的酮苯装置能耗在技术人员的探索和改进中不断降低，其中包括扩大冷冻后冷能力、对加热炉进行改进、对富裕的机泵增设变频、脱蜡脱油联合装置三段逆流工艺改造以及对回收塔进行四塔三效改造等。而其中如“三段逆流”工艺这样对滤液溶解能力的充分优化利用一直是技术人员不断研究探索且被认为是降低装置能耗的直接有效途径。本文介绍了原有的装置状况及改造构想，对改造实施情况、工业应用情况及效果进行分析，指出茂名分公司润滑油二车间轻质酮苯装置的改造，吸取了以往的经验，解决了新形式下装置产生了问题，并取得了较理想的效果。从应用的结果来着，改造后，对工艺控制参数、油蜡综合收率及倾点含油馏出口合格率未产生不良影响，装置的能耗在应用新工艺后降低了5-7kgEO/t，节能效果较理想。
  • 摘要：中国大陆第一套托普索湿法制酸装置于2002年2月在长岭分公司建成并投入生产。托普索湿法制酸工艺是一种不经过干燥阶段直接将湿的硫化氢气体转化为浓硫酸的技术，是目前世界上较为先进成熟的一种湿法制酸工艺。本文介绍了硫化氢制硫酸的基本原理与工艺原则流程，简述了装置热回收特点，指出托普索公司的湿法制酸工艺简单、投资省、能耗低、操作弹性大，操作费用低，能直接利用酸性气生产硫酸，同时得到的副产品高压蒸汽量大，对于炼厂酸性气的回收，降低动力锅炉运行费用和成本具有积极的作用。
  • 摘要：催化裂解工艺是我国自行研究开发的，具有自主知识产权的一种以重质油为原料，生产气体轻烯烃的石油炼制工艺。安庆石化分公司炼油厂40万吨/年催化裂解装置于1995年3月开车，是北京设计院设计的首套催化裂解工业生产装置。催化裂解工艺总属催化裂化范畴。由于追求的目的产品为丙烯，催化裂解工艺设计上采用了高反应温度，高剂油比，高注汽量，低油气分压的“三高一低”方案。加上处理量低，致使装置设计能耗高达183kgE0/t。本文分析了余热锅炉存在的缺陷，简述了蒸汽喷射器的工作原理与应用，指出采用喷射技术，实现催化裂解装置余热锅炉蒸汽并网试用以后，装置综合能耗下降了2.08kgEO/t原料，整个投资回收期不到一年时间，是降低装置能耗的一种行之有效的方法。
  • 摘要：压缩机能耗主要与每次循环过程中实际压缩气量成比例。目前国内对往复式压缩机流量调节一般采用逐级返回或“三返一”的方式，气体经压缩后再返回，必然无法节能。针对这一缺点，奥地利贺尔碧格公司开发了Hydro COM气量调节技术。本文介绍了Hydro COM气量调节系统的基本原理与功能，指出天津分公司加氢裂化车间新氢压缩机采用Hydro COM系统，实现了压缩机压缩气量的回流调节，有十分明显的节能效果。
  • 摘要：镇海炼化公司Ⅲ套常减压装置1999年经挖潜改造后，加工能力为8.0Mt/a, 2001年装置再次进行了扩能改造，改造后经标定装置实际加工能力达到9.0Mt/a,装置的综合能耗也得到了大幅度下降，2001年统计装置综合能耗为11.17kgEO/t，扣除轻烃回收系统部分能耗，常减压装置实际能耗为10.7kgEO/t，达到了国内先进水平。为了全面掌握装置在能量转换、工艺用能和能量回收等环节上特点和差距，本文用《基准能耗》作为评价依据，对装置标定能耗进行对比分析，提出进一步降低装置能耗的途径，指出Ⅲ套常减压装置改造后，综合能耗达到了国内先进水平，但与《基准能耗》相比仍存在差距。从装置工艺操作参数及换热流程上进行优化，可以进一步提高原油换热终温，降低蒸汽消耗，使装置能耗更上一个台阶。
  • 摘要：石家庄炼化公司催化装置开工方法是在反应提升管喷油达到处理量的70%左右后，启动气压机。在此之前，反应器压力由气压机入口Dg200,Dg600放火炬阀控制。多少年来，浓烟滚滚的火炬一直是开工已进入喷油这一关键阶段的标志。随着环保要求的不断提高以及厂节能降耗的需要，减少燃料气的排放以至最终达到开工不放火炬的目的将是炼油厂发展的必然趋势。本文对催化装置开工提前启动气压机进行探讨，指出催化装置开工提前启动气压机，可以杜绝开工过程中的放火炬现象，节省开工时间；提前开气压机可以较方便地利用反飞动系统，实现开工过程中反应器的压力控制；气压机组的启动最好在反应再生三器装剂，燃烧油喷着以后反应喷油前一小时左右。
  • 摘要：近几年来，企业生产规模不断扩大，50万吨/年重交沥青及配套项目、泰州港油码头及配套储罐相继建成，250t/h污水处理场项目年内投入使用，企业用能随之增长，现拥有2台8000KVA的变压器，年用电量5000万度，今年9月建成另一条30t/h蒸汽管网，全厂供汽能力达100t/h。面对企业的快速发展，企业从基础和现场管理入手，不断引进节能新技术，加大节能技改投入，依据《中华人民共和国能源法》、《江苏省节能管理条例》等法律、法规开展节能管理工作，取得了显著的成效，多次被评为省市节能先进单位。本文提出强化基础管理，不断提高能源管理水平；推广节能新技术，降低能源消耗费用；加大技改投入，提高装置节能效果。
  • 摘要：河南石油勘探局精蜡厂催化装置初建于1992年。再生系统由一再、二再、烧焦罐(置于二再前)组成，年设计处理量25万吨，原料主要为常、减压馏分油，脱沥青油，并可掺炼部分减压渣油。该装置自建成以来，综合能耗偏高。尤其是近几年来，由于催化原料性质变重，生焦量增大，加之汽油升级换代的需要，先后在该装置实施了MGD，稳定汽油切割等一系列降低汽油烯烃工艺，使装置能耗居高不下。笔者就该装置节能降耗的主要方面谈谈看法(本文在计算时原料按MGD工艺设计处理量25t/h计)。分析指出该装置综合能耗可以在目前的基础上降低35.2kgE0/t。另外，还可以通过寻找降低汽油烯烃含量的新方法，以降低因汽油降烯烃而增加的能耗及MGD工艺对处理量的限制。
  • 摘要：燕化Ⅱ常减压蒸馏装置原设计加工能力为250×104t/a，于1970年8月经技术改造加工能力扩大为300×104t/a。并于1981年装置进行了以节能为目的的技术改造，主要是对加热炉进行了改造，使装置目前的能耗较之建厂初期有了明显的下降。本文介绍了燕山Ⅱ装置的能耗现状，提出合理的回流取热比例是提高换热终温，减少燃料消耗是常减压装置能量回收环节的主攻方向。其基本要求是扩大高温位取热比从事贸易，在较高的温位下取出热量，在合适的温下返回塔，从而使热量得到充分利用。
  • 摘要：延迟焦化装置是炼油工业重要的重质油加工装置之一，焦化过程是一种热分解和缩合反应的综合过程。和许多其它炼油过程一样，焦化过程是不可逆过程，需要消耗一定的能量。焦化反应中热裂化反应是强吸热反应，反应所需的全部热量均由焦化加热炉提供。焦炭塔中高温反应油气以过热状态进入分馏塔，所分离出的各种焦化产品又在较低温度下以液相及部分气相状态离开分馏系统，因此装置既有大量的高品位能量消耗，又存在许多的低品位能量剩余，节能降耗成为直接影响装置经济效益的一个重要环节。本文借助过程系统能量优化方法，从降低工艺过程总用能、提高能量回收效率及能量转换效率三个方面对焦化装置的耗能状况进行了改进。
  • 摘要：7#罐区为炼油厂润滑油生产系统中间罐区，主要是以储存蜡油(蒸馏减压二、三、四、五线)、脱蜡油、精制油为主，供三套酮苯、三套溶剂精制、二套白土补充精制装置抽用。由于各减压侧线蜡油凝固点高，常温下油品易凝固，无法正常输转抽用。因此平时对蜡油罐要进行加热保温，使油品温度控制在一定的范围内，以保证装置正常投用。但这样一来使得罐区蒸汽消耗量相当大，罐区的节能降耗工作难度很大。为此，笔者考虑利用罐区周围装置的低温热源代替1.OMPa主蒸汽对蜡油罐区油罐进行加热保温，从而降低蒸汽消耗。本文对罐区用能情况、项目落实情况、项目投用效果、落实节能措施前后罐区能耗比较等进行介绍，提出从蜡油罐采用糠醛自发低压(0.3MPa)蒸汽加热保温使用情况来看，虽然加热升温速度没有采用热水加热升温速度快，但仍能达到对蜡油罐进行加热保温的目的。同样也可以降低罐区1.OMPa蒸汽用量，达到节能降耗增效的目的。
  • 摘要：本文介绍了石化企业蒸汽动力系统的作用，简述了石化企业蒸汽动力系统的评价指标体系，并对当前我国石化企业蒸汽动力系统的问题进行分析，提出对蒸汽动力系统存在问题的应对措施：应用过程能量系统集成建模及优化技术、优化排产与能量系统综合集成优化。
  • 摘要：炼化部东区共有2#芳烃装置、制苯装置、1#乙烯装置等三路冷凝水，总共流量约100t/h，分别通过冷凝水管网送至1#乙烯联合装置2#纯水站。因为冷凝水温度较高、Fe3+含量高以及带有少量油份等多种因素，无法直接加以回收，加上以前没有合适的凝水处理方法，为了确保2#纯水站一级纯水系统的安全运行，故长期以来冷凝水一直进行就地排放。98年起股份公司对下属单位工业水进行指标考核，每年要求下降10%，炼化部对各大联合装置也进行了工业水消耗总量考核。尽快回收100t/h的冷凝水，从而提高水的重复利用率，降低水资源消耗，是急需解决的课题。本文介绍了锅炉车间纯水概况与冷凝水概况，简述了冷凝水回收的具体实践与实施效果，指出1#乙烯联合装置锅炉车间2#纯水站冷凝水回收工艺的使用成功，既可以回收大量的冷凝水，提高水重复利用率，又可以降低企业生产成本，为炼油化工系统冷凝水的回收利用提供了一种可供选择的方案。
  • 摘要：热效率是衡量加热炉设计和运行管理先进性的一个重要指标。它关系着石油化工装置乃至全厂能耗的高低。因此，加热炉的设计和运行管理部门都必须十分关注其热效率，以避免浪费能源，影响经济效益；同时，也不能盲目追求过高的热效率，使得一次投资过高或尾部换热面低温露点腐蚀和粘灰堵塞，影响长周期安全运转。本文将着重讨论提高加热炉热效率的途径，为了叙述和分析问题的方便，先介绍一下加热炉热效率计算方法及其应遵守的标准规范和注意事项。
  • 摘要：燕化公司炼油厂第二套常减压蒸馏装置的常减压加热炉是1969年投用的，在八十年代初曾进行过节能改造，但由于受当时技术及其它条件的限制，加热炉存在许多问题，排烟温度200-250℃，过剩空气系数1.4-1.8，两炉的热效率75-83%，为了提高加热炉热效率，回收烟气中的余热，解决管束式空气预热器露点腐蚀问题，1995年笔者选择了传热系数大，设备体积小，能耐低温腐蚀，节能效果好的热管式空气预热器，对两台加热炉进行了节能改造。本文介绍了抢修前加热炉存在的问题，对加热炉运行故障原因进行分析，并就抢修前后加热炉的运行状况进行对比。二蒸馏车间加热炉经过本次抢修，使两炉的热效率有了较大幅度的提高，常压炉热效率达到84%,减压炉热效率达到89%，两炉的燃料消耗减少，取得了一定的经济效益。在保证炉出口温度的前提下，两炉炉膛温度较之以前有了明显的下降，远低于设定的高限800℃，这样对延长设备的使用寿命将产生积极的作用。
  • 摘要：洛阳分公司炼油厂催柴加氢装置设计压力为8.OMPa，加工能力为800kt/a。经2000年RICH工艺改造后，于2001年1月开工生产。该装置加热炉为立管立式炉。火嘴形式为瓦斯火嘴，余热回收系统考虑到防止低温露点腐蚀，高温段采取管束式空气预热器，低温段采用钢水热管式空气预热器。由于钢水热管式空气预热器开工后出现堵塞、结垢、积灰现象，造成压降大，使炉膛出现微正压现象，严重影响了加热炉的安全运行。同时钢水热管存在着钢水化学不相容产生氢气，导致传热能力下降，以致部分热管失效，使得排烟温度上升，热效率下降。本文介绍了余热回收系统改造情况，简述了无机传热空气预热器运行使用情况。研究指出，无机传热空气预热器在我厂催柴装置加热炉上的应用是成功的，效果显著，完全消除了加热炉的正压现象，同时排烟温度己降至160℃左右，热效率提高了4%，达到了设计要求。
  • 摘要：电站锅炉的空气预热器普遍存在两个问题，一是低温腐蚀，二是积灰堵塞。其原因是运行中空气预热器的低温段遇上了烟气的酸露点，烟气的酸露点会造成管子腐蚀穿孔。当空气预热器低温段管壁处于酸露点范围内时，壁面沉积一层“酸水”，它在腐蚀管壁的同时又吸附烟气中的灰分，粘结成非常坚固的块状堵塞空气预热器，日积月累很难清除，使锅炉被迫降低负荷运行，严重影响生产，同时，又因为空气预热器漏风，引起锅炉风机大负荷运行而能耗高等问题。为彻底解决锅炉低温腐蚀这一难题，经反复论证和计算，本文设计了一种独特的空气预热设备—水热媒装置(该装置己获得国家实用新型专利)，应用在中国石油化工股份有限公司长岭分公司动力厂的负荷为65t/h的1#燃油锅炉上。经过三年多的实际应用证明，水热媒空气预热装置很好地解决了电站锅炉空预热器腐蚀、堵灰这一个困扰多年的问题，并且具有良好的经济价值、推广价值。
  • 摘要：提高热效率，归根到底是在燃料完全燃烧状况下尽量减少被烟气带走的热量和炉体散热损失。本文结合实际操作，从转化炉设备改造及其运行情况、操作工艺参数的控制两个方面进行分析，找出影响转化炉热效率的“症结”，并提出了提高转化炉热效率的有效措施。本文对提高热效率的技术改造进行介绍，阐明的提高制氢转化炉热效率的途径和措施，在实际生产中需要结合具体情况具体分析，不能孤立、片面的看待某个问题，必须进行综合全面整体考虑，相信随着技术的不断进步，工艺条件的不断成熟，提高转化炉热效率的途径将日趋优化。
  • 摘要：魏荆线魏岗站、4号站、胡集站2326kw管式轻型加热炉己连续使用近十年，炉内保温层己疏松，局部出现掉顶、脱落的现象，使得在使用中炉子的外表面温度明显升高，己有多处超出50℃的标准。特别是窥视孔、防爆门处，由于炉型设计本身存在不足之处，使得该处表面温度高80℃左右。这样使得2326kW加热炉处于高耗能状态。为此，襄樊输油处决定对上述三台炉子的内保温改造。通过本次加热炉内保温工程的施工方法、使用效果比较，得出结论:选用“硅酸铝纤维针刺毯”保温材料能够满足加热炉保温要求；保温施工方法具有施工期短，费用低，保温效果好等特点。
  • 摘要：在常压装置负荷提高的情况下，如何降低常压炉热负荷，提高常压炉热效率，成为常压装置节能降耗的关键工作之一。本文对加热炉的技术改进、应用效果、存在问题及对策进行介绍，指出常压加热炉应用了无机热传导技术、新型燃烧器及保温后，降低了排烟温度，减少排烟热损失，节约燃料的用量，提高加热炉的整体热效率；通过热效率测试及分析对比，找到了加热炉效率下降的原因，为保证加热炉使用效果提供了理论依据。
  • 摘要：催化装置技改将增加1.OMPa, 8-10t/h的蒸汽用量。差别化纤维生产线的建成新增0.6MPa蒸汽用量2t/h，增加用电负荷2500 kW。该厂现役二台锅炉SHS10-350-YQ，系91年由烧煤链条炉改造成干气、渣油混烧的炉型，由于炉膛结构不尽合理，出力己严重不足，冬季不能满足正常生产需要。技改后由于蒸汽量的增加必须对锅炉供汽系统进行改造。根据能量梯级利用的方针，上马热电联供的项目符合当前对热、电负荷增加的需求。本文对系统参数及机组型号的选择、热电机组运行工况的确定等进行介绍，提出热电工程应用的新技术措施。指出该装置既充分利用了炼厂的副产品干气，减少了对环境的污染，又可保证全厂总蒸汽用量的供应。充分考虑了能源利用的效率最大化，实行分级利用的方式，为全厂提供了3000kW的电负荷，减少了外购电量。整个工程基本上做到了干气与蒸汽、电的三者平衡，在环保和节能方面都是很成功的。
  • 摘要：沧州分公司50104t/a延迟焦化装置于1999年3月底投产。生产初期装置能耗较高，分析原因主要在于加热炉的热效率低，热效率没有达到设计值。加热炉耗能约占焦化装置能耗的76%，而加热炉的热效率对于加热炉的能耗影响最大，因此焦化装置把节能工作重点放在提高热效率上。本文对加热炉热效率低的主要原因进行分析，提出控制好炉膛氧含量、更换新型燃烧器、严格控制工艺操作指标、降低加热炉自身散热损失。
  • 摘要：加热炉是常减压装置重要设备之一，同时也是耗能的主要设备，它一般占装置能耗的75%(约7.5kgEO/t原油)。因此如何提高加热炉的运行水平，对节能降耗，提高经济效益，具有十分重要的意义。本文提出采用先进控制系统、提高炉温控制平稳率，现对声波吹灰器的应用效果进行分析，简述了严格加热炉管理制度。指出福炼常减压几年来在炉子上通过加强管理、采用节能技术、先进控制技术、新材料，节能效果明显，使常减压装置的加热炉达到高效运行，炉子的热效率达到了90.2%。
  • 摘要：本文介绍了余热锅炉系统概况，对标定工况及计算进行分析，简述了改进余热锅炉工艺流程，提出改进后的优点:避免每次开工外取热器与余热锅炉不同步造成的500吨蒸汽的放空损失;余热锅炉开工过程中升压速度不再受外取热器压力的影响，实现独立启停，且气包和过热器得到有效的保护。
  • 摘要：本公司供热车间配有一套燃气轮机，余热锅炉热电联供装置，这一热电联供装置由于回收燃料气能量，熄灭火炬“天灯”，必将具有节能降耗、减少环境污染的良好经济效果和社会效果。从检修燃料系统的主要部件，查阅和分析事故前后的自动纪录数据，发现了燃气轮机故障频繁，运行周期短，负荷锐减的主要问题。本文分析了燃气轮机运行周期短的原因，并提出改进措施，指出TAURUS60燃气轮机组频繁事故的原因是由于燃料含NH3和H2S以及燃料带液。适当的燃料气氨洗和水洗措施可以避免结晶物的生成;燃料气管线伴热保温以及一系列排液措施可以减少和排出燃料气中的液体。从而使燃用燃料气的燃气轮机组能长周期运行。
  • 摘要：中国石化股份有限公司荆门分公司第二套重油催化裂化装置加工能力为800kt/a，采取高低并列重叠式两段贫氧再生工艺，采用CO锅炉回收烟气热能产出蒸汽，额定产汽量为65t.h-1。由于装置掺渣率提高，生焦率上升和烧焦CO烟气热能增加，CO锅炉无法消化，大量CO烟气被迫放空;另外进入锅炉的再生烟气CO燃烧率低，导致进入锅炉的再生烟气热能不能全部利用，锅炉产汽量低于设计负荷。针对上述问题，荆门分公司实施了高效汽提器和低温过热水热媒换热节能技术改造来予以解决。本文对再生烟气热能利用率进行分析，提出节能技术改造措施，指出通过高效汽提器的节能技术改造，再生烧焦量、CO烟气总量和烟气中CO流量明显减少，锅炉热量供需达到平衡。通过锅炉分流烟气节能技术改造，减少了烟气的流通阻力，锅炉CO燃烧率提高，加上分流烟气热量的充分回收，锅炉产汽量大幅度提高，经济效益显著，投资回收期较短。
  • 摘要：济南分公司1.40Mt/a催化裂化装置配有两台由北京设计院设计、四川锅炉厂制造焚烧式CO余热锅炉，于1996年10月投用。投用后虽几经改造，消除了原设计制造中的部分缺陷，使锅炉系统在装置负荷较低且未掺炼进口含硫原油的工况下，基本做到了安全、平稳、长周期运行。它的正常运行对降低装置和全厂能耗、全厂蒸汽平衡及安全生产都起了十分重要的作用。但是随着装置掺渣比的增加、加工负荷提高以及加工进口含硫原油后，造成锅炉运行原有的不足更加突出并暴露出许多新问题。本文介绍了余热炉出现的问题，对改造原则与目的进行简述，并分析了改造效果，指出实际运行证明，本次CO焚烧余热锅炉节能防腐综合改造是非常成功，锅炉热效率提高了10%以上，再生烟气全部回收，提高了过热蒸汽温度，避免了省煤器露点腐蚀，经济效益十分明显，给同类锅炉改造提供了成功的经验，具有良好的推广应用价值。
  • 摘要：九江分公司炼油厂锅炉车间负责全厂的蒸汽和除盐水供应，是全厂耗水、耗能大户之一，其污水合理利用和多烧瓦斯少烧渣油对全厂节水、节油和降耗意义很大。本文对130t/h锅炉连续排污水的利用进行分析，提出取样冷却水回收到生水箱，采用多烧瓦斯等措施来少烧或停烧渣油，指出锅炉车间在节能方面的几项措施，投资费用少，节能效果显著，但离分公司要求还有一定的差距，仍有潜力可挖，应继续努力，力争在节能方面取得更大成绩。
  • 摘要：化肥驰放气火炬干气脱硫项目主要为3万m3气柜配套工程；随着化肥厂停产，该项目主要作用是低压瓦斯脱硫，以达到脱硫后瓦斯H2S＜40mg/m3，瓦斯全面脱硫、同时消灭火炬的目的。本文对生产流程进行简介，对项目工程明细、T-501系统的运行情况进行分析，指出压缩机的出口压力低，脱硫塔只能控在较低的操作压力下操作，造成吸收效果较差，脱后带胺，影响产品质量。建议:改造火炬回收干气的气压机，使之达到所需的操作压力。
  • 摘要：火炬气是炼油化工装置生产过程中产生的伴生气体。本文介绍了火炬气回收的特点和现状，简述了螺杆压缩机的发展历史和国内现状，分析了螺杆压缩原理，并就711所LG系列火炬气螺杆压缩机的结构进行了说明，提出选用711所LG火炬气回收螺杆压缩机的理由。
  • 摘要：蜡油深度加工是原油加工过程中的一个重要环节，蜡油加工装置的运行效益直接影响到整个炼油企业的经济效益。在实际加工过程中，由于蜡油粘度大、流动性差，装置的供料方式比较复杂，因此进一步优化贮运系统与蜡油加工装置、上游装置与下游装置的供料方式，提高蜡油的直供率及直供温度对炼油专业的节能降耗有着重要意义。本文对蜡油系统运行存在的问题及改进情况进行介绍，分析了蜡油系统优化后的节能效益，指出通过优化蜡油系统的供热流程，提高了加工装置间的蜡油直供温度及直供率，有效地回收利用了低温热量，不仅节省了燃料的消耗，而且还减少了冷却负荷，节约了循环水及电能的消耗，各项措施综合节能效益达4212吨标油。
  • 摘要：沧州公司延迟焦化装置年加工能力为60万吨/年(原设计为50万吨/年)，一炉二塔设置。焦化炉为底进中出流程，单侧炉管为42根，从底向上编号依次为1#,2#,42#。底进部分为1#-10#炉管，第11#炉管为出口管。根据集团公司安排，于2001年10月开始加工塔河油。通过半年来的操作调整和定期检测，进一步加深了对塔河油劣质性的认识，取得了一些经验，研究出一些对策，本文就焦化炉炉管壁温问题进行探讨，指出延迟焦化装置炼制塔河油，受影响最大的为焦化炉，虽然工艺上己采用大循环比技术，但焦化炉炉管内的结焦速度相当惊人。红外检测技术能客观真实地反应炉管壁温的变化情况，由此而判断炉管的结焦情况，给安全运行提供科学依据，是当前加热炉管理中不可缺少的工具，建议各管理部门重视该技术的应用。
  • 摘要：在炼油厂装置中，尽管常减压装置的单位能耗不是最高的，但是由于常减压装置的处理量较大，因此常减压装置总能耗在全厂所占的比例仍较高，常减压装置能耗降低对全厂能耗的降低有着较大的影响。本文提出装置扩能前，结合装置检修积极探索节能降耗途径，结合装置扩能改造，进行节能技改。通过节能降耗和扩能改造，常减压装置的综合能耗不断地下降，现己低于2000年中石化总公司常减压装置的平均能耗水平12.11标油/吨，但与2000年中石化总公司常减压装置的最低能耗水平10.35标油/吨比仍有较大差距，抓紧常减压装置的节能降耗工作仍有重要意义。
  • 摘要：北海分公司常压蒸馏装置是一套设计加工能力仅0.60Mt/a的小型炼油加工装置，年加工能力O.5OMt/a左右，装置规模小，开工负荷率低，导致了物耗增加，综合能耗自然不可避免上升。加入WTO后，激烈的市场竞争对炼油企业提出了更高的要求。近年来，本厂常压蒸馏装置能耗一直高达15kgE0/t左右。2002年，本厂在确保产品质量前提下，狠抓节能降耗和技术改造，装置能耗历史性的取得了突破，下降到13.33 kgEO/t。在有效降低常压装置能耗的工作中，本文主要介绍了：加热炉运行情况分析和措施；原油换热终温低原因分析及措施；蒸汽单耗高原因分析；装置电耗高的原因分析及措施。
  • 摘要：天津分公司炼油厂催化裂化装置初始设计加工能力为1.20Mt/a。原料为减压馏分油，形式为N型同高并列式。经过多年分阶段的技术改造，目前装置加工能力已达到1.30Mt/a，可加工常压渣油、焦化蜡油和减压馏分油混合进料。催化裂化装置一直以来都是各个炼油厂的用能大户，如何提高催化裂化装置的能耗水平也是各厂长久以来不断研究和探索的问题。本文介绍了装置用能特点和能耗统计情况，指出催化裂化装置的用能同其他炼油过程用能一样，可以归纳为能量的转换和传输、工艺利用及能量回收三个环节。所以若要降低能耗，就必须保证用能过程的三个环节都要科学合理。现提出在保证工艺总用能的前提下，降低装置的总供入能，特别是应不断优化工艺操作条件，降低烧焦量和蒸汽耗用量，对能量回收机组进行一些局部的改造，以提高烟机回收效率和风机效率。
  • 摘要：石油蜡是石油炼制中的一种高附加值的产品，广泛应用于化工、轻工、食品、医疗、机械、冶金、电子和国防等领域，是炼油厂不可忽视的效益增长点。本文对石蜡加氢装置操作能耗指标结构进行介绍，指出减少电耗的有效办法是降低高压电耗，减少石蜡加氢装置蒸汽消耗的途径为:改造真空系统，采用机械抽真空，降低抽真空蒸汽及汽提蒸汽;优化装置的伴热流程，延长单条伴热的有效长度，减少伴热排放量。
  • 摘要：在电力系统中，大部分用电设备具有电感性，这些设备取自电力系统的全部无功功率中，异步电动机约占总数60%以上，变压器占20%左右，其余为架空线、整流设备、电抗器等。设计时电动机最高效率大约出现在75%额定电流处，而功率因数却在额定电流附近最高;变压器负荷率在50%-100%时效率可达95%以上，功率因数也是在这样的负载下最高。因此，提高感性负载的负荷率，使它们运行时接近或达到设计要求是降低设备无功功率，提高功率因数的关键。本文介绍了异步电动机轻载运行造成的损失，分析了变压器负荷率低造成的浪费，并就电动机高效运行的可行性、变压器满负载运行的可行性进行了探讨，提出加强感性负载的运行管理，不需增加附属设备，不需花钱并可立即见效，降低无功功率和提高功率因数效果明显。
  • 摘要：KDON-200/2000型空分装置是中石化九江分公司炼油厂的一套关键生产装置，于1998年12月投产。它担负着聚丙烯、催化、二联合、罐区等炼油、化工生产装置的高、低压氮气输送任务。另外，还可生产瓶装氧气、氮气及液氮产品，如何降低空分装置的各种能耗，提高其运行经济性，使之达到最佳工况，应进行仔细的讨论和分析。本文提出提高各运行机组的工作效率，减少冷箱内的各种冷量损失，指出要提高KDON-200/2000型空分装置运行的经济性，就必须从多方面入手，抓住空分装置生产的特点，尽量减小各种冷量损失，不断提高各机组的运行效率，就一定能达到节能降耗，创造出最大的经济效益的目的。
  • 摘要：北海分公司循环水场原为20万吨/年常压装置和15万吨/年催化裂化装置的配套辅助装置，循环水量约2000m3/h，有循环冷水泵5台，系统保有水量为1200m3，供给3套生产装置使用冷却水;设有机械式通风钢筋混凝土冷却塔6间，设计冷却水量为5OOm3/h间，冷却风机30kW×6台。本文对改造前循环水系统进行了介绍，提出改造及生产优化运行措施，并就效果及效益进行了分析。
  • 摘要：自1998年6月装置投料试车以来，经过不断地探索和改进，各项技术经济指标(产品质量、收率、物耗、能耗等)均达到甚至超过设计水平。特别在降低能耗方面，通过不断地技术改造和优化工艺操作等各种节能措施，联合装置的能耗己由原设计的124.49kgEO/t降至目前的92.39kgEO/t,经济效益非常可观。本文对ARGG联合装置的节能途径做一些探讨。提出充分发挥ARGG联合装置的优势，将装置间的能量进行统一平衡是联合装置节能的有效途径，特别要注意用好高温位热能。而高温油浆换热是发生蒸汽还是加热原油要视装置具体情况而定，对ARGG联合装置来看，加热原油无疑是一个节能的有效途径。
  • 摘要：电力系统运行时在客观上存在着电能损耗，一般占全部供电量的5%-15%，其中配电网能耗约占总网的30%-50%，而单是配变的损耗，竟占配网损耗的3/4左右。因此，努力降低变压器运行时的电能损耗非常重要。本文就以本单位的2台SL7-8000/35主变为例，对变压器运行的经济性进行分析研究，指出通过加强变电所的管理水平，在保证供电可靠性的前提下，根据用电负荷的变化，及时调整、优化两台主变压器的运行方式，对节约能源，降低成本起着至关重要的作用。
  • 摘要：2001年10月份，本车间针对第一供热站和第二供热站的工艺特点及这两套装置在长期运行中暴露出的问题，本着优化工艺流程、合理利用能源、降低消耗的目的，对这两套供热系统进行了优化联网改造。去年冬季及今年到目前的实际运行情况证明，该项目改造效果非常明显，达到了合理使用能源的目的。根据实际运行数据统计，每小时可节约蒸汽4.5t,循环水160t，冬季四个月采暖时间便可节约资金76.8万元，具有可观的经济效益。本文对两套装置进行简介，对实施方案与经济效益进行了分析，指出通过对第一供热站、第二供热站的工艺系统进行节能改造，使第一供热站回收的低温热能在第二供热站机修区的热用户中得到了充分合理的利用，在能源日益紧张的今天，节约了大量的循环水和蒸汽，使低温热能的应用得到最优化，为本厂的节能降耗工作做出了贡献。
  • 摘要：胜利石化总厂的动力锅炉是为常减压、重油催化、加氢、硫磺、焦化等各炼油装置提供蒸汽公用介质。夏季总厂蒸汽由一台34t/h负荷的动力锅炉与重催CO余热锅炉共同供给:冬季由于气温下降，为满足总厂各装置伴热系统、加热系统、全厂采暖系统的投用以及冬季减压抽真空的需要，需比夏季多开2-3台动力锅炉，并且1.OMPa蒸汽在满足生产需要的情况下每小时有10吨左右的剩余量，蒸汽浪费量大、能耗高。从2000年总厂就着手就对怎样优化全厂蒸汽动力管网与提高重催锅炉综合产汽能力降低能耗，进行深入细致的分析研究。并在2002年和2001年分两次，通过对重催CO余热锅炉改造挖潜、调整高、中、低压蒸汽管网、增加常压热泵、利用0.4MPa蒸汽取暖等有效节能措施，降低了全厂动力锅炉负荷，做到了夏季不开动力锅炉，冬季只点一台动力炉，大幅度降低了石化总厂能耗。本文对改造内容和措施进行介绍，指出通过优化全厂蒸汽动力管网与提高重催锅炉综合产汽能力，2002年比2001年动力系统少开一台锅炉。根据实际情况通过微调少量过剩3.5MPa蒸汽走减温减压，协调3.5MPa蒸汽和1.OMPa蒸汽的用量平衡，达到了预期目的。
  • 摘要：加热炉是炼油装置的重要设备，也是重点耗能设备，其燃料消耗一般占全厂炼油消耗的30-50%，在常减压装置中其燃料消耗占总能耗的75%以上，因此加热炉的运行水平的高低将直接影响到常减压装置耗能和全厂经济效益，提高加热炉热效率对于降低炼油生产成本有着重要的意义。本文对装置概况进行介绍，提出提高加热炉热效率的途径，指出虽然炉效率及装置总能耗都有了很大改善，但与国内先进水平还有一定差距，加强管理提高炉效率，降低装置的总能耗还有很多工作要做，应结合本车间的实际，努力抓好加热炉的管理工作，为企业安、稳、长、满、优生产作出贡献。
  • 摘要：近些年来，采用变频调速对风机水泵进行调节风量(或流量)的方法，己在工业上获得普遍的实际应用。这对节约能源提高经济效益具有重要意义。大力推广风机变频调速节能运行，不仅是当前企业节能降耗的重要技术手段，而且也是实现经济增长方式转变的必然要求。本文介绍了风机变频调速节能技术，并简述了变频器在污水处理设备上的应用。
  • 摘要：南阳石蜡精细化工厂糠醛精制装置设计处理能力为10万吨/年，1997年建成投产，针对糠醛精制装置存在的问题，在过去的几年中进行了四次优化与节能技术改造，通过改造装置能耗大幅度降低，2002年单位加工能耗达到了739.50 MJ/吨原料，居国内领先水平，运行的总体经济效益大幅度提高。本文介绍了糠醛装置设计的主要特点，简述了节能改造内容及改造后效果，指出糠醛干燥塔的设计布置应靠近换冷平台和抽提塔，使醛液入塔进料管线尽可能地短，以减少管路压降和热损失；糠醛装置的设计应考虑足够的过滤器，减少装置的非计划停工或断料循环次数，尽可能地避免系统能源做无用功。
  • 摘要：国内外学者对喷射泵的理论研究作了大量工作，得出许多相应的研究结论。笔者在进行回收装置设计过程中，多次利用这些研究结论。但试验结果表明，额定的设计参数和最优的运行参数之间往往存在较大的误差。经过反复的理论研究和试验分析发现，这些研究结论在回收装置条件下具有一定的局限性，这是由回收装置本身的一些特征造成的，现对具体体现进行介绍，简述了基本方程的推导说明及结论，并就推导方程的试验验证进行了说明。本文首次推导回收装置的效率方程、特征方程和性能方程，对回收装置设计具有重要的指导意义，比较好的完善了回收装置的理论。
  • 摘要：为了保证丙烷压缩机安全平稳运行及节省能源和保护环境，工厂决定建立蒸汽喷射式热泵供热系统做为丙烷压缩机组新的汽源系统，以节省高品位等级蒸汽，增大本厂自产低压蒸汽用量，减少低压蒸汽供大于求的矛盾和保证丙烷压缩机组安全生产。本文对热泵供热—丙烷压缩机组新的汽源系统进行介绍，对热泵及热泵供热系统特性进行分析，指出本项目投资包括热泵(热力压缩机)，自控仪表，管道及保温，安装费等35万元，如果只考虑回收利用副产低压蒸汽的直接效益，热泵供热系统连续运行6个月即可以收回建设投资。
  • 摘要：1983年初投产的低温电站是洛阳炼油设计研究院初次设计开发的油品低温余热回收利用装置。它以闭路循环的热媒水为工质，以1#催化和焦化150℃以下油品的余热为热源，以热水扩容式汽轮发电机组为热机，以一些受热介质为热阱的郎肯循环系统，所配的D3-1.7/0.5型热水扩容式汽轮机为青岛汽轮机厂初次设计制造的机组。本文提出改造汽轮机和附属设备，使其能安全、可靠、平稳、经济地投运；改造换热系统，提高节能效果和改善低温热媒水的质量控制手段；改造低温电站，坚持以供热为主、发电为辅的方针，提高余热回收负荷和余热利用率；改造热力系统，使其能在各种工况下都能安全、平稳、经济地运行。
  • 摘要：对于炼油厂的能效问题有很多争论。能量是炼油厂最大的单项操作费用，按照Solomon公司的EII和KBC公司的最佳技术(BT)指数来衡量，炼油厂作为一个整体能效并不高。炼油厂平均能耗约为“最佳技术”水平的两倍。因此，炼油厂能量系统确实具有很大的低成本改进潜力，即使在能效很高的炼油厂也是如此。本文指出炼油厂的能效主要与三个领域装置的效率有关:原油预热系统的热联合与效率；发电与电力输入；加热炉效率。现对炼油厂节能技术的发展与目前最佳的节能实践情况进行介绍，指出20世纪90年代市场的波动、经济的不确定性以及清洁燃料的要求又影响了对节能项目的投资。尽管如此，能效仍然是炼油厂提高竞争力的一个主要问题。炼油厂能效不高的状态不会长期维持下去。
  • 摘要：日本是一个无石油资源的纯石油消费国，进口石油占石油消费总量的99%以上。因此，历来非常重视节约能源。特别是1973年石油危机以后，因原油价格高涨，日本石油化工界迅速开展了以降低成本为主要目标的节能活动。通过开展节能活动改善运转管理，采取不投资或选择投资的措施，取得了显著成果。本文介绍了多种节能技术和系统，采用这些技术系统时，必须考虑其经济性。今后，日本节能发展动向将取决于炭税的引进，该税的引进将成为经济核算评价的重要因素。现在节能己不仅是企业追求利润的措施，而且是达到环保要求必须采取的措施。降低能耗的同时，也减轻了人类对环境的污染。
  • 摘要：自八十年代以来，集团公司所属的炼油企业节能工作围绕降低成本，挖潜增效做了大量工作，取得了比较显著的成绩。进入新世纪以后，国内炼油行业面临着更为严峻的挑战，为了进一步提高炼厂效益与竞争能力，炼厂节能工作仍需要向更广、更深的方向发展。在今后的节能工作的中，除了应用新工艺、新技术以及新设备外，通过对炼油企业进行结构性调整所产生的结构性节能也应得到充分重视。为此，本文将对炼厂规模、开工负荷、炼厂加工深度、节能管理等因素与节能的关系以及对节能工作的影响做初步的、简单的分析。指出炼厂规模、开工负荷、炼厂加工深度、节能管理等因素与炼厂节能的关系比较密切，对这些方面进行调整和优化将对节能工作的深入开展产生比较显著的影响。“十五”期间，加快炼油结构调整将是炼油行业促进发展、提高效益的重要战略措施。因此，在未来一段时期内，随着炼油行业结构调整工作的深入进行，炼厂规模、装置规模以及炼厂开工负荷将逐步得到提高，对合理的炼油加工深度以及节能管理工作重要性的认识将更加深入，炼厂节能工作必将跃向一个更深的层次。
  • 摘要：斩波内馈调速系统最适合高压大中容量交流电机调速高效节能的风机和泵类。它填补了我国在这一领域的技术空白，各项技术指标达到国际先进水平，是当今世界新展现出来的一项新技术。斩波内馈调速不但适合国情，也同样适应国际市场。在全国各地已拥有40几家用户，运行可靠，节电显著，深受用户钟爱。本文介绍了内馈的原理与特点、斩波控制的特点及变频调速的功率控制原理，现就斩波内馈调速技术指标与变频调速了比较，指出斩波式内馈的突出技术创新是电机和控制。电机是调速的主体，内馈即是加强充实了电机调速的内因，斩波控制实质是以数字控制取代了传统的移相控制，可靠性大为增强。
  • 摘要：曝气池是污水处理系统的核心设备，鼓风机将压缩风通过管道送入曝气池，使空气中的氧溶解在污水中，供给活性污泥中的微生物。污水中的含氧量必须保持在适当的范围内，否则微生物就会缺乏活性，起不到降解作用。由于鼓风机的风压是一定的，风量只能靠出气阀调节。实际生产运行中出气阀开度一般在50%-70%，因此，在上述过程中如果应用变频调速系统控制风量，即可满足工艺要求又可达到节能效果。本文对节能原理及应用中出现的问题进行分析，并对改造效果进行简述，提出应用变频调速器后，电机转速下降，轴承等机械磨损减少，寿命延长，维修工作量减少；用变频调速器后，电机可以软启动，启动电压降减少，对电网的冲击大幅减少。
  • 摘要：资源的流失和浪费是环境受到工业污染的根源，而资源的不可持续开发利用更是工业发展的严重制约因素。作为炼油企业所涉及的几种重要资源，如水资源、油气资源等，必须重视合理使用、节约和保护。长炼分公司虽地处长江沿岸，水源相对充足，但也应保护利用好现有的水资源，治理水污染。近几年来，长岭分公司2#催化车间重视节水工作，采取了一系列措施，优化生产，使装置从耗水大户成为节水先进车间，基本上实现了“零排污”。本文对车间用水情况进行分析，介绍了车间采取的节水措施与产生的效益，指出随着节水降耗减排工作不断深入，职工对环保的意识逐渐加强，车间的节水工作得到了进一步的深车间的外排含油污水总井口水量明显的减少了，生产环境更加美好了，经济效益也非常明显。
  • 摘要：石油化工企业是以技术密集、能源消耗集中为特点，它既是生产二次能源的行业，又是耗能大户.其耗能量在我国行业耗能中仅次于冶金、建材、化工和电力，排在第五位。由于目前油源紧缺化、原油劣质化、环保苛刻化、油品质量国际化、石化产品高附加值化和市场竞争激烈化趋势，研究并做好企业的节能降耗工作对提高石化企业的节能管理水平、提高能源利用率和企业效益有着重要的现实意义。本文介绍了中国石化企业的炼油能耗现状，简述了中国石化近两年抓的主要炼油节能工作，指出节能管理是企业管理的一个重要组成部分，加强节能管理、提高能源利用效率是目前石化企业转换经营机制的重要内容，也是提高企业效益和竞争力的重要手段，在研究企业节能管理的同时，要与管理机制、体制，节能技术、经营管理等方面相结合，为决策者提供一些有用、可参考的意见。
  • 摘要：炼油综合能耗是炼油企业的一项主要技术经济指标，它与加工损失、自用率、综合商品率等因素密切相关，因此，降低炼油能耗对于降低企业成本、提升企业效益有着非常重要的意义。分析一个企业的炼油能耗，单纯的分析并不能说明问题的全部，必须进行综合全面的分析，本文就炼油能耗分析方法讲行了探讨，指出炼油综合能耗是反映炼油企业能量利用规模的主要指标，由于各炼油厂的生产装置和公用工程的构成情况不同及生产方案的差异，每加工一吨原油的能耗是不同的，一般来说，生产装置多，加工过程复杂的炼油企业的能耗就大，因此，炼油能耗不能客观合理地评价一个企业的真正用能水平。
  • 摘要：在石油钻井行业，从油井抽出的泥浆(钻井液)由于其密度大和粘稠而难以输送，气体钻井液是将表面活性剂、稳定剂以一定配比配成基液，经过气体吹混形成泡沫，泡沫从立管经过钻具至井底，携屑后返回井口。气体型钻井液最大特点是:抱沫具有很强悬浮、携沙能力，比清水高10-100倍。本文将气体钻井液的特点运用于分子筛制备工艺中，用极少量表面活性剂代替水加入到分子筛滤饼中，搅拌，以期改善分子筛滤饼的流变性，改善预干燥效果。通过加入两种表面活性剂到两种Y型分子筛滤饼中，可有效降低分子筛滤饼的粘度，使滤饼输送过程中所用的电机电流降至接近空载状态，消除了以往生产中电机频繁跳闸的现象，提高了生产效率;此外，表面活性剂的引入，可加快分子筛滤饼的蒸发速率，改善干燥后的分子筛固含量，提高了干燥器的热效率。
  • 摘要：传统的聚丙烯生产工艺中，单体纯化聚合反应和闪蒸过程的弛放气中均有大量烯烃排出，本厂采用压缩冷冻工艺对尾气进行回收，使原料单耗由以前的1.14-1.30降至1.08，但尾气中仍含有大量低浓度的精丙烯无法回收。有机蒸气膜回收技术是90年代兴起的新型膜分离技术，是当代分离科学的前沿，由于具有高效节能、操作简便等特点。近20年来得到飞速发展，正在逐步应用于石化行业中乙烯丙烯及其它烷烯烃的回收和天然气行业的液化气的回收，其中压缩/冷冻/有机蒸气膜(CCM)系统回收烯烃单位的工艺，弥补传统工艺的不足，使低浓度的烯烃得以富集，从而提高烯烃的回收率，降低生产成本，成为间歇釜式液相本体聚合工艺中回收低压丙烯单体的最有效的途径。本文分析了膜分离技术在回收低压丙烯尾气中的应用，指出有机膜法分离装置均在密闭状态下操作，有可靠的安全保护设施，无废气、废渣、废水等三废排出，在节能、环保等方面一举多得。
  • 摘要：本公司七万吨聚丙烯装置制氢站原有两台电解水用的整流装置，装置的三相桥式整流器所用的半导体器件为KP800A晶闸管，由于电流和功率较大，原来采用新鲜水冷却方式，冷却水的压力为0.2MPa,流量为1.5t/h。运行过程中，不仅使新鲜水常年流失，而且会出现漏水、散热器管内结垢，水流变小，冷却效果差，经常发生烧坏可控硅故障，既增加了维修、更换器件的费用，又影响了生产。2001年，本公司引进热管散热技术，用自然冷却热管散热器替代水冷系统，取得了良好的经济和社会效益。指出可控硅装置自冷式热管散热器在其应用中已表现出优越的性能，用其取代水冷式、风冷式散热方式有其巨大的经济性、可靠性。随着这一技术的普及推广，将会创造出巨大的社会经济效益，在石化企业中的应用也将越来越广泛。
  • 摘要：荆门分公司酮苯脱蜡脱油装置是采用正序一段脱蜡、两段脱油工艺，以加工经糠醛精制后的减二线、减三线油为主的装置。1997年7月，装置投用了以一段脱油滤液作脱蜡预稀释、一次稀释溶剂的部分滤液循环工艺，并取得了成功。为了进一步挖掘装置的内部潜力，车间在1999年底的大检修中对脱蜡中高部滤液作脱蜡三次溶剂、一段脱油滤液作脱蜡二次溶剂工艺进行了技术改造，形成了酮苯装置真正意义上的全滤液循环。本文介绍了全滤液循环工艺的开发情况，对工艺应用、生产过程中问题的分析及改进措施等进行了简述。指出经过两年来的生产证明，用一段脱油滤液作脱蜡预稀释、一次、二次溶剂，脱蜡中高部滤液作三次溶剂的全滤液循环工艺是成功的，只要操作参数调整到位，对产品质量不会产生任何影响，而且可以使装置能耗下降约20千克标油/吨，油蜡综合收率提高7个百分点，效果相当显著。
  • 摘要：石油化工行业广泛关注的管式加热炉的炉管的背火面，因为没有接受火焰的辐射热(辐射段的唯一热源)，而比向火面“冷”的多，使得管内被加热的物料产生温度和速度差，影响工艺执行精度和物料流量的控制。用反射效果好的“金属化涂层”取代硅溶剂混合料，使火焰辐射到炉衬上的热，大量反射到炉管的背火面，提高背火面的温度，同时更进一步降低炉体蓄热和外表面散热。这就是笔者进行的工作。炉内纤毡金属化之后确有反射热能的效果，即能提高炉的下段内部温度，但本实验装置的炉下段的内表面没有金属化，因此下段内部温度的升高也引起下段表温的相应升高。本实验只不过是原理中提出的第一种方案，初步结果表明提出的原理是科学的，已经见到明显的节能苗头。如能再把实验装置作得更精细，有可能获得更为理想的结果。
  • 摘要：单元组合式凝结水处理技术集多项有效技术和成熟工艺于一体，为脱除蒸汽凝结水中油类和金属污染物增添了全新的技术补充。这种处理是在不降低蒸汽凝结水温度的条件下进行的，可回收其全部热能。技术效果和系统稳定性得到一致肯定，完全达到工业推广应用的条件。本文对凝结水处理技术进行概述，介绍了凝结水处理技术组合单元，指出针对实验室的验证，研发工作将进一步探讨技术单元组合的工业放大实验效果，并将单元技术形成工业生产装置，使其具有实用性和经济价值。专家们将多年的研发成果集中在对组合的各种处理凝结水工艺流程进行实验，最后选定一批除油除铁效果十分稳定、可按水源污染程度不同而选择组合的技术单元，形成全新思路的单元组合式凝结水处理技术系列。

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