肉鸡饲料原料发酵工艺优化及其营养价值评定

摘要

本论文研究了豆粕、玉米、小麦三种饲料原料的固态发酵工艺，同时分析了发酵对原料营养物质的影响，并以爱拔益加（AA）肉鸡作为试验动物，对发酵原料表观代谢能与回肠氨基酸消化率进行评定。
　　试验一采用正交试验设计，以发酵产物小肽为指标，对解淀粉芽孢杆菌L2单菌及混菌固态发酵豆粕的接种量、温度、料水比和发酵时间四个条件参数进行了优化，并分析发酵工艺对豆粕营养成分的影响。结果表明，解淀粉芽孢杆菌单菌固态发酵豆粕的最佳工艺条件为:接种量为10％，温度为40℃，料水比为1∶1.2，发酵时间为72h;混菌固态发酵豆粕的最佳工艺条件为:接种量为15％，温度为31℃，料水比为1∶1，发酵时间为120h。与发酵前相比，单、混菌发酵豆粕小肽含量分别显著提高了9.61倍(P＜0.05)和7.69倍(P＜0.05);大豆球蛋白分别降低52.64％和40.74％，均达到显著水平(P＜0.05);蛋白分子大小得到显著降解(P＜0.05);总酸和pH发生明显变化;营养成分明显改变;营养价值得到一定程度的改善。
　　试验二采用正交试验设计，以发酵产物可溶性糖为指标，对枯草芽孢杆菌D2单菌及混菌固态发酵玉米的接种量、温度、料水比和发酵时间四个条件参数进行了优化，并分析发酵工艺对玉米营养成分的影响。结果表明，枯草芽孢杆菌单菌固态发酵玉米的最佳工艺条件为:接种量为10％，温度为40℃，料水比为1∶1.2，发酵时间为72h;混菌固态发酵玉米的最佳工艺条件为:接种量为15％，温度为37℃，料水比为1∶0.9发酵时间为72h。与发酵前相比，单、混菌发酵玉米可溶性糖分别显著提高了49.93％(P＜0.05)和52.78％(P＜0.05);淀粉含量得到显著降解(P＜0.05);总酸和pH发生明显变化;营养成分明显改变;营养价值得到一定程度的改善。
　　试验三本试验从土壤中分离筛选出一株能够降解小麦木聚糖的菌株J9，经鉴定为多粘类芽孢杆菌。采用正交试验设计，以发酵产物中木聚糖含量为指标，对多粘类芽孢杆菌J9单、混菌固态发酵小麦的接种量、温度、料水比、时间四个参数进行了优化，并分析了发酵工艺对小麦营养成分的影响。结果表明，多粘类芽孢杆菌单菌固态发酵小麦的最佳工艺条件为:接种量为5％，温度为35℃，料水比为1∶0.8，发酵时间为72h;混菌发酵小麦的最佳工艺条件为:接种量为12％，温度为40℃，料水比为1∶0.8，发酵时间为96h。与未发酵小麦相比，单、混菌发酵小麦木聚糖含量分别显著降低60.92％(P＜0.05)和60.75％(P＜0.05);小麦提取液黏度分别降低了20.15％和37.47％，且均达到显著水平(P＜0.05);总酸和pH发生明显变化;营养成分明显改变;营养价值得到一定程度的改善。
　　试验四选用168只22日龄AA肉公鸡，随机分成7个组，每组6个重复，每个重复4只鸡。其中1组为基础日粮，其他6组分别饲喂发酵前后的豆粕、玉米、小麦为基础原料的6种日粮，采用二氧化钛为指示剂部分收粪法测定原料发酵前后肉鸡的表观代谢能。结果表明，单菌固态发酵豆粕，混菌固态发酵的玉米和小麦的肉鸡AME较发酵前分别显著提高19.21％(P＜0.05)、6.90％(P＜0.05)和7.03％(P＜0.05)。
　　试验五选用168只25日龄AA肉公鸡，随机分成7个组，每组6个重复，每个重复4只鸡。其中1组为无氮日粮，其他6组分别饲喂发酵前后豆粕、玉米、小麦为单一原料的日粮，采用二氧化钛为指示剂收集回肠末端食糜法测定原料发酵前后肉鸡氨基酸表观回肠消化率和标准回肠消化率。结果表明，与未发酵处理相比，发酵豆粕大多数氨基酸的AID和SID降低，但差异不显著(P＞0.05)，而发酵玉米多数氨基酸的AID和SID得到提高，但差异不显著(P＞0.05)，发酵小麦大多数氨基酸的AID和SID显著提高(P＜0.05)。

目录

声明

摘要

第一章 引言

1．1 前言

1．2 发酵饲料的特点

1．2．1 降解饲料中的有露物质和抗营养因子

1．2．3 调节肠道菌群，预防疾病

1．2．4 改善饲料适口性，促进采食

1．2．5 扩大饲料原料使用范囤

1．3 发酵饲料使用菌种选择

1．3．1 发酵饲料菌种筛选原则

1．3．2 发酵饲料所用菌株及其特点

1．4 发酵工艺优化

1．5．1 发酵饲料对肉鸡生长性能的影响

1．5．2 发酵饲料对肉鸡肠道微生态与形态结构的影响

1．5．5 发酵饲料对环境的影响

1．6 发酵饲料生产存在的问题

1．7．2 菌种的组合效果

1．7．3 技术应用

1．8．3 技术路线

第二章 饲用豆粕发酵工艺优化及其对营养物质的影响

2．1 材料与方法

2．1．1 试验材料与菌种

2．1．2 培养基

2．1．3 发酵培养液的制备

2．1．4 试验菌株生长曲线及接种时间

2．1．5 解淀粉芽孢杆菌单菌发酵豆粕工艺参数优化

2．1．6 解淀粉芽孢杆菌混菌发酵豆粕工艺参数优化

2．1．7 指标测定与方法

2．1．8 数据统计与分析

2．2 结果与分析

2．2．1 试验菌株生长曲线及接种时间

2．2．2 单菌固态发酵豆粕工艺参数优化结果

2．2．3 混菌固态发酵豆粕工艺参数优化结果

2．2．4 豆粕发酵前后营养物质含量

2．2．5 豆粕发酵前后总酸和pH

2．2．6 豆粕发酵前后大豆球蛋白含量

2．2．7 豆粕发酵前后蛋白分子大小

2．3 讨论

2．3．1 豆粕发酵前后营养物质含量

2．3．2 豆粕发酵前后总酸和pH

2．3．3 豆粕发酵前后大豆球蛋白含量

2．3．4 豆粕发酵前后蛋白分子量的变化

2．4 小结

第三章 饲用玉米发酵工艺优化及其对营养物质的影响

3．1 材料与方法

3．1．1 试验材料与菌种

3．1．3 发酵培养液的制备

3．1．4 发酵菌株生长曲线及接种时间

3．1．5 枯草芽孢杆菌单菌发酵豆粕工艺参数优化

3．1．6 枯草芽孢杆菌混菌发酵玉米工艺参数优化

3．1．7 指标测定与方法

3．1．8 数据统计与分析

3．2 结果与分析

3．2．1 试验菌株生长曲线及接种时间

3．2．2 单菌固态发酵玉米工艺参数优化结果

3．2．3 混菌固态发酵玉米艺参数优化结果

3．2．4 玉米发酵前后可溶性糖含量

3．2．5 玉米发酵前后淀粉含量

3．2．6 玉米发酵前后营养物质含量

3．2．7 玉米发酵前后总酸和pH

3．3 讨论

3．3．1 玉米发酵前后可溶性糖含量

3．3．2 玉米发酵前后淀粉含量

3．3．3 玉米发酵前后营养物质含量

3．3．4 玉米发酵前后总酸和pH

3．4 小结

第四章 饲用小麦发酵工艺优化及其对营养物质的影响

4．1 材料与方法

4．1．1 试验材料与菌种

4．1．2 培养基

4．1．3 木聚糖降解菌株的初筛

4．1．4 木聚糖降解菌株的复筛

4．1．5 菌株鉴定

4．1．6 试验菌株生长曲线及接种时间

4．1．7 目的菌株单菌发酵小麦工艺参数优化

4．1．8 目的菌株混菌发酵小麦工艺参数优化

4．1．9 指标测定与方法

4．1．10 数据统计与分析

4．2 结果与分析

4．2．1 菌株的分离筛选

4．2．2 菌株的鉴定

4．2．3 试验菌株生长曲线及接种时间

4．2．4 多粘类芽孢杆菌单菌固态发酵小麦工艺参数优化结果

4．2．5 混菌固态发酵小麦工艺参数优化结果

4．2．6 小麦发酵前后木聚糖含量

4．2．7 小麦发酵前后提取液黏度

4．2．9 小麦发酵前后营养物质含量

4．2．10 小麦发酵前后总酸和pH

4．3 讨论

4．3．1 小麦发酵前后木聚糖糖含量

4．3．2 小麦发酵前后提取液黏度

4．3．3 小麦发酵前后营养物质含量

4．3．4 小麦发酵前后总酸和pH

4．4 小结

第五章 不同发酵原料表观代谢能评定

5．1 材料与方法

5．1．1 试验材料

5．1．2 试验设计及日粮

5．1．3 饲养管理

5．1．4 样品采集与制备

5．1．5 测定指标及方法

5．1．6 公式及数据处理

5．2 结果与分析

5．2．1 原料发酵前后表观代谢能测定结果

5．3 讨论

5．3．1 原料发酵前后表观代谢能变化

5．4 小结

第六章 不同发酵原料氨基酸回肠消化率评定

6．1 材料与方法

6．1．1 试验材料

6．1．2 试验设计及日粮

6．1．3 饲养管理

6．1．4 样品制备与采集

6．1．5 测定指标及方法

6．1．6 计算公式与数据处理

6．2 结果分析

6．2．1 豆粕发酵前后氨基酸表观回肠消化率与标准回肠消化率

6．2．2 玉米发酵前后表观回肠氨基酸消化率与标准回肠氨基酸消化率

6．2．3 小麦发酵前后表观回肠氨基酸消化率与标准回肠氨基酸消化率

6．3 讨论

6．3．1 豆粕发酵前后氨基酸表观回肠消化率与标准回肠消化率

6．3．2 玉米发酵前后氨基酸表观回肠消化率与标准回肠消化率

6．3．3 发酵前后氨基酸表观回肠消化率与标准回肠消化率

6．4 小结

第七章 全文结论

7．3 有待进一步研究的问题

参考文献

致谢

作者简历